精益生产培训课件(PPT 91页)
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《精益生产培训》ppt课件
团队协作实践
通过团队建设活动、项目合作 等方式，促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度，根据员 工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精 神层面的激励，激发员工的工作热情 。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标，鼓励员 工努力达成目标，并给予相应的奖励 。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高 企业竞争力，使企业在激烈的市 场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理（Seiri）
清除现场内的杂物，将与工作无关的物品移出现场， 保持工作场所整洁。
02
整顿（Seiton）
对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便快速找 到所需物品，提高工作效率。
03
清扫（Seiso）
保持现场清洁，定期清理垃圾和灰尘，创造一个干净 、舒适的工作环境。
04
清洁（Seiketsu）
维持现场的整洁和卫生，防止污染和异物的产生，确 保产品质量。
05
素养（Shitsuke）
培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高员工素质 和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐在全球范围内得到推 广和应用，成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时 间、人力、物力等方面的浪费，通过优化流程、提 高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断发 现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。
通过团队建设活动、项目合作 等方式，促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度，根据员 工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精 神层面的激励，激发员工的工作热情 。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标，鼓励员 工努力达成目标，并给予相应的奖励 。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高 企业竞争力，使企业在激烈的市 场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理（Seiri）
清除现场内的杂物，将与工作无关的物品移出现场， 保持工作场所整洁。
02
整顿（Seiton）
对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便快速找 到所需物品，提高工作效率。
03
清扫（Seiso）
保持现场清洁，定期清理垃圾和灰尘，创造一个干净 、舒适的工作环境。
04
清洁（Seiketsu）
维持现场的整洁和卫生，防止污染和异物的产生，确 保产品质量。
05
素养（Shitsuke）
培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高员工素质 和企业形象。
目视化管理
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02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐在全球范围内得到推 广和应用，成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时 间、人力、物力等方面的浪费，通过优化流程、提 高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断发 现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。
精益生产培训方法ppt课件
案例一：某汽车企业的精益生产实践
总结词
全面实施、成效显著
详细描述
该汽车企业在精益生产方面进行了全面实施，通过消除浪费、提高生产效率和质量，实现了显著成效 。具体措施包括采用单件流、减少在制品数量、实施标准化作业等。
案例二：某电子企业的快速换模应用
总结词
快速转换、降低成本
详细描述
该电子企业面临多品种、小批量生产 的需求，通过快速换模技术，实现了 快速转换生产线，降低了生产成本。 具体做法包括标准化作业、使用快速 夹具和减少换模时间等。
自动化与智能化
总结词
自动化与智能化是精益生产的未来发展方向，通过自 动化与智能化技术的应用，企业可以提高生产效率、 降低成本、提高产品质量并增强竞争力。
详细描述
自动化与智能化是现代制造业的发展趋势，也是精益 生产的重要组成部分。通过自动化与智能化技术的应 用，企业可以实现生产过程的自动化和智能化，提高 生产效率、降低成本、提高产品质量并增强竞争力。 自动化与智能化技术的应用需要相应的设备和软件支 持，同时还需要加强员工培训和团队协作，以确保技 术的顺利实施和应用。
案例五：某食品企业的自动化生产流程
总结词
自动化生产、提高效率
详细描述
该食品企业通过自动化生产流程，提高了生 产效率和质量，降低了人工成本。具体措施 包括引入自动化设备、优化生产线布局、实 施信息化管理等。同时，企业也注重员工培 训和技能提升，以确保自动化生产流程的顺
利运行。
05
精益生产的未来发展
特点
强调客户需求导向，追求价值流 的高效流动，重视员工的参与和 团队的合作，持续改进并追求卓 越。
精益生产的核心思想
价值
以客户需求为导向，识 别并创造真正有价值的
2024版精益生产培训课件
contents •精益生产概述•现场管理优化•流程改善与效率提升•设备维护与预防性维修•品质管理与持续改进•供应链协同与库存管理•人力资源管理在精益生产中作用目录精益生产起源与发展起源发展随着日本汽车工业的崛起，精益生产逐渐在全球范围内得到推广和应用，成为一种广泛应用于制造业、服务业等领域的先进生产管理方法。
精益生产核心思想消除浪费精益生产强调通过识别、分析和消除生产过程中的浪费，提高资源利用效率，降低成本。
持续改进精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断改善和优化生产过程，实现持续提高产品质量和生产效率。
以客户为中心精益生产始终关注客户需求，通过提供高质量、低成本、快速响应的产品和服务，赢得客户信任和市场份额。
精益生产在企业中应用生产流程优化质量管理提升供应链管理创新驱动发展0102030405整理（Seiri）整顿（Seiton）清扫（Seiso）清洁（Seiketsu）素养（Shitsuke）利用视觉信号进行信息传递标准化和规范化透明化和公开化促进员工自主管理定置与定位管理01020304确定物品放置位置标识物品信息防止物品随意移动定期检查和维护价值流图分析价值流图的概念和作用01价值流图的绘制步骤02价值流图中的关键指标03消除浪费与持续改进浪费的定义和分类消除浪费的方法持续改进的理念和实践生产线平衡与改善生产线平衡的概念和意义生产线平衡的方法和工具生产线平衡的改善案例TPM全面设备维护介绍TPM（TotalProductive Maintenance）的概念、目标和实施步骤。
培训员工如何自主进行设备日常维护，包括清洁、润滑、紧固等。
由专业维修人员进行定期的设备检查、维修和调试，确保设备处于良好状态。
通过持续改进和优化设备性能，提高设备运行效率和稳定性。
TPM概述设备自主维护设备专业维护设备改善活动设备点检制度设备保养制度点检与保养记录030201设备点检与保养制度故障报告与响应流程紧急维修措施故障分析与预防措施维修团队建设与培训设备故障快速响应机制全面质量管理TQMTQM的定义和核心理念全面质量管理（TQM）是一种以客户为中心，全员参与，持续改进的管理哲学和方法。
精益生产培训课件(PPT 91页)
Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作 台高度应在肘下一至 三寸
工具设备 设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。 二.可能时应将两种以上工具合并。 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节 手腕
肘 肩 身躯
人体运动部位
手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂 手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所 布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
良纠正 浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非 预防式的(救火方式的运作)
精益生产基础知识培训课件ppt
服务成本降低
资源优化
合理配置人力、物力和财力资源，避免浪费。
成本控制
通过精细化管理，降低服务过程中的成本支出。
价值创新
通过创新服务模式和手段，提高服务附加值，实现成本与效益的平衡。
服务效率提高
时间管理
合理安排服务时间，提高服务效率。
团队协作
加强团队之间的沟通与协作，提高工作效率 。
技术应用
利用先进的技术手段，如数字化、智能化等 ，提高服务效率和质量。
价值流分析
定义
价值流分析是一种识别、 测量和分析产品从原材料 到最终客户整个过程中的 所有活动的方法。
目的
通过价值流分析，企业可 以找出过程中的瓶颈和浪 费，并采取措施消除或减 少这些瓶颈和浪费。
步骤
价值流分析包括绘制当前 状态图、绘制未来状态图 、制定实施计划等步骤。
5S管理
定义
步骤
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、 清洁检查和素养为主要内容的现场管 理方法。
精益生产的核心思想
01
02
03
04
以客户需求为导向
将客户的需求作为生产的核心 ，确保产品和服务满足客户需
求。
消除浪费
通过消除生产过程中的浪费， 提高生产效率和降低成本。
持续改进
不断寻求改进的机会，持续优 化生产过程和流程。
团队合作
强调团队成员之间的协作和沟 通，共同实现生产目标。
02
精益生产工具与方法
特点
注重客户需求，强调持续改进， 追求卓越品质，降低成本并提高 生产效益。
精益生产的发展历程
01
02
03
起源
起源于日本丰田汽车公司 ，以减少浪费、提高生产 效率为目标。
《精益生产基础培训》ppt课件pptx
单元化生产
单元化生产是将生产线或设备按照产品族或工艺特点进行模块化设计，以提高生产 效率和灵活性的一种生产方式。
通过单元化生产，可以实现小批量、多品种的生产，满足市场需求的快速变化。同 时还可以提高设备的利用率和员工的技能水平。
单元化生产的实施需要提前进行生产线或设备的规划和设计，并注重员工培训和跨 部门协作。
竞争中获得优势。
促进可持续发展
精益生产注重环保和资源节约 ，有助于企业实现可持续发展
。
精益生产的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产起源于日本丰田汽车公司的 生产方式，旨在消除浪费、提高效率 和效益。
随着科技的不断进步和应用，精益生 产将进一步与数字化、智能化相结合 ，实现更高水平的自动化和智能化。
发展历程
Straighten）、清扫（Shine）、清洁 （Standardize）、素养（Sustain）五
个方面。
通过实施5S管理，可以提高生产现场 的整洁度和效率，减少浪费，提高生产 质量、定期 检查和持续改进，确保管理效果的持久
性和有效性。
明确改进措施、时间表、责任人及所需资源。
风险评估与应对
预测潜在风险，制定应对措施，确保改进计划的顺利实施。
实施改进措施
1 2
培训与沟通
对相关人员进行培训，确保他们理解并掌握改进 措施。
资源配置
确保所需的人员、设备、材料和技术得到有效配 置。
3
实施改进措施
按照计划逐步实施改进措施，确保改进过程顺利 进行。
随着丰田生产方式的成功，精益生产 逐渐被全球范围内的企业所采纳和推 广。
02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向
强调从客户需求出发，识别并确 定客户认为有价值的流程和功能 ，消除非增值的环节和活动，实
精益生产知识培训(ppt
引入新技术
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客 户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划， 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
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整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、 物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改 进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持 续发展。
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持 续发展。
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CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客 户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划， 实现个性化、定制化的生产。
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CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
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整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、 物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改 进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持 续发展。
《精益生产基础培训》ppt课件pptx
价值流图绘制与改进
绘制价值流图
根据价值流分析结果，绘制企业价值 流图，直观展示各环节之间的关系和 现状。
改进策略制定
针对价值流图中的瓶颈和浪费环节， 制定相应的改进措施和方案。
5S管理实施与标准化
5S管理推行
在企业内部推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，提高现场管理水 平和效率。
标准化实施
精益生产的核心思想
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价值流分析
识别并消除生产过程中的浪费 ，确保产品从供应商到客户的
过程是增值的。
流动与平衡
优化生产流程，确保产品在生 产过程中快速、顺畅地流动， 同时保持生产过程的平衡。
拉动系统
根据客户需求进行生产，采用 拉动系统实现准时化生产。
持续改进
不断寻求改进机会，通过不断 优化生产过程来提高效率、降
TPM有助于提高产品质量和生 产稳定性，降低生产成本。
TPM的实施需要制定详细的维 护计划和培训员工掌握维护技 能。
03
精益生产实施步骤
目标设定与价值流分析
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，包括降低成本、提高效率、 优化流程等。
价值流分析
对企业业务流程进行全面分析，识别价值流中的瓶颈和浪费 环节。
02
精益生产工具与技术
价值流图
价值流图是一种可视化工具，用于描 绘产品从原材料到最终客户手中的整 个过程。
价值流图有助于企业了解客户需求， 制定出更符合客户期望的生产计划。
通过价值流图，企业可以识别出过程 中的瓶颈、浪费和不必要的环节，从 而优化流程，提高效率。
价值流图的应用范围广泛，适用于不 同规模和行业的企业。
01
精益生产培训PPT课件
精益生产不仅关注生产现场的改进， 还强调从产品设计、供应链管理到销 售服务等全过程的优化。
精益生产是一种管理理念和方法，需 要与其他管理方法和工具相结合，共 同推动企业的发展。
05
精益生产面临的挑战与对策
员工抵触心理及应对措施
挑战
员工对变革的抵触心理，担心精益生产会影响工作稳定性。
对策
加强沟通，解释精益生产的目的和优势，让员工明白精益生 产不仅不会裁员，反而会增加工作效率和提高员工技能。
持续改进文化培养策略
挑战
缺乏持续改进的文化氛围，员工对改 进活动的参与度和积极性不高。
对策
建立激励机制，鼓励员工提出改进建 议；定期组织经验分享和技术交流活 动，营造学习氛围；将持续改进理念 融入企业文化中，使其成为员工共同 的价值观念。
06
总结与展望
精益生产培训成果总结
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学员掌握了精益生产基本理念 和方法
学员能够独立完成精益生产改 善项目
企业生产效率得到明显提升， 成本降低
学员对精益生产的认同度和参 与度提高
企业未来精益生产发展方向预测
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智能化、自动化技术与 精益生产深度融合
更加注重环保、节能、 可持续发展
跨部门、跨领域协同合 作，实现全局优化
培养精益文化，提升企 业核心竞争力
不断提升自身能力以适应企业发展需求
精益生产应用场景
制造业
精益生产最初应用于制造业，通 过改进生产流程和管理方法，实 现生产效率的提升和成本的降低
。
服务业
随着服务业的不断发展，精益生 产也逐渐被应用于服务业，通过 优化服务流程和提高服务质量来
精益生产培训方法ppt课件
持续改进培训
持续改进概述
持续改进的理念、原则和方法。
持续改进实施
如何确定改进目标，制定实施计划，进行持续改进。
持续改进案例分析
分享成功的持续改进案例，让学员了解实际应用和效果。
团队协作培训
团队协作概述
团队协作的概念、目的和重要性。
团队协作实施
如何建立信任，有效沟通，协作解决问题。
团队协作案例分析
小组讨论
组织小组讨论，让员工分享自己在实践操作中的 经验和心得，以及如何改进和提高生产效率和质 量。
导师制度
建立导师制度，让有经验的员工担任导师，指导 新员工进行实践操作，帮助新员工快速掌握精益 生产的技能和方法。
在线培训
在线课程
提供在线课程，让员工可以在任何时间、任何地点学习精益生产的 理念、工具和方法。
视频教程
制作视频教程，让员工可以通过观看视频学习精益生产的技能和方 法，以及了解如何在实际工作中应用这些技能和方法。
在线论坛
建立在线论坛，让员工可以在论坛上交流学习心得和工作经验，以及 讨论如何解决实际问题和改进生产效率和质量。
04
精益生产培训内容
Chapter
5S管理培训
5S管理概述
整理、整顿、清洁、清洁检查、素养的含义和重 要性。
特点
精益生产注重客户需求、消除浪 费、持续改进、全员参与和高效 低成本。
精益生产的发展历程
起源
精益生产起源于日本丰田汽车公 司，其核心思想是在生产过程中
减少浪费，提高效率。
发展
随着全球化的推进，精益生产逐渐 被其他国家和企业所接受和应用， 成为一种全球性的生产方式。
现状
目前，精益生产已经成为许多企业 所采用的生产方式，它不仅适用于 制造业，还扩展到了其他领域，如 服务业、医疗保健等。
企业精益生产培训PPT
01
第一招：生产的U型布局
02
进出料一人担当，组成一个流生产的布局按工序排布生产线生产速度的同步化多工序操作不是多机器操作作业员多能工化移动式作业方式机器设备小型化把U型线连起来，消除孤岛
第二招： U 型布局的设备
三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置
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精益生产概述
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上。通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
精益生产核心
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精益生产概述
以最终用户的需求为生产起点. 按照下道工序要求（数量/时间）加工，强调物流平衡，追求零库存 。 生产线指令依靠看板（Kanban）的形式。由看板传递下道工序需求的信息（形式不限，关键在于传递信息）。生产中的节拍人工干预、控制，重在保证生产中的物流平衡（每一道工序保证对后工序供应的准时化）。
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精益生产概述
并行工程 Concurrent Engineering
在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。
LOGO
实现精益生产的十大招数
精益生产培训管理课程(PPT 92张)
► （2）比规定的时间提前完成了任务。
► 实际上，是生产的速度大于销售的速度，供大于求，
必然产生库存。而库存被精益认为是万恶之源。 ► 精益追求的目标是二者的速度恰好相等。
2、等待
► ► ►
►
► ► ►
生产线品种切换。 工作量忽高忽低。 缺料导致机器和人员闲置。 上道工序故障。 设备故障。 生产线能力不均衡。 监视的浪费：两手抱袖、目光呆滞、无所事 事。
三、学习精益管理应具备的态度：
► 1、承认这是一种成熟、有效的管理技术。 ► 2、承认我们当前的生产模式不是最好的，我
们的现行管理中一定还存在问题： ► （1）效率并不是最高，成本还不是最低，效 益也不是最大。 ► （2）我们永远没有达到尽善尽美的水平，于 是管理中永远存在改进的余地。
三、学习精益管理应具备的态度：
► ►
基础越好的企业，越不容易见效；反之，基 础越差的企业，越容易见效（曲线）。 千万不要讲“我们的基础太差不适合搞精 益”——基础越差越适合搞精益。
9、要有信心
►
► ► ►
丰田公司平均30秒钟一辆车，3万多种零件， 潮水般地涌向生产线，每辆车都不同，设备 还不是最先进的（但是保养良好、最可靠 的）。 从供应商管理、设备管理、生产组织等等方 面想想，难吧？人家就这么干出来了。 我们的现场管理有这么难吗？ 不能畏难，应该有十足的信心。
初步应用
► 应用这种思想，丰田产品成本大大下降。 ► 卖到美国被告倾销。 ► 但调查之后，全世界大吃一惊。
► 成本如此低下，价格如此低廉，而利润却如
此丰厚。
精益管理逐步流行
► 后来，美国人潜入丰田，潜心研究学习，回
去后著书立说，反过来推广到欧美和世界各 地，被称为LEAN PRODUCTION。 ► 经过近半个世纪的发展，精益模式在生产中 不断完善，至今天已经形成一套比较成熟、 可靠的生产运营模式而在全世界范围内备受 推崇、广为应用。 ► 近十年间在中国逐渐流行，被称为精益生产 管理。
《精益生产培训》课件
学习借鉴
研究并借鉴成功实施精 益生产的企业的经验和 方法。
试点推行
选择部分生产线或部门 进行试点推行，根据效 果进行调整优化。
持续改进
在推行过程中不断发现 问题、解决问题，持续 优化和改进。
未来精益生产的发展趋势
A
数字化转型
随着数字化技术的不断发展，未来精益生产将 更加注重数字化转型，实现智能化生产和数据 分析。
06 总结与展望
精益生产的优势与局限
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程，精益生产能够显著提高生产效率 。
降低成本
精益生产通过减少浪费和降低库存，有效降低生产成本。
精益生产的优势与局限
• 提升产品质量：通过持续改进和关注细节，精益生 产有助于提高产品质量。
精益生产的优势与局限
01
02
03
对员工要求高
流动与拉动
流动与拉动是精益生产中的两个重要 概念。流动是指产品在生产过程中的 流动，拉动则是指根据客户需求进行 生产。
流动与拉动的实现需要企业建立灵活 的生产系统，并不断优化生产流程。
通过实现流动与拉动的结合，企业可 以更好地满足客户需求，并减少库存 和浪费。
持续改进
持续改进是精益生产的核心原则 之一，它强调不断优化生产过程
单元化生产
单元化生产
将生产线划分为独立的单元，每个单元负责特定的产品或工序，以 提高生产效率和灵活性。
实施步骤
对生产线进行分析和优化，将相似的工序集中到一个单元内，实现 标准化和专业化生产，同时保持各单元之间的协调和配合。
益处
提高生产效率和灵活性，降低生产成本，增强产品质量和创新能力。
自动化与数字化
《精益生产培训》 ppt课件
精益生产知识培训(ppt
发展历程
02
随着精益生产理念的不断完善和实践经验的积累，精益生产逐渐成为一种全球范围内广泛应用的制造管理方式。它不仅应用于汽车制造业，还扩展到了其他制造业领域以及非制造行业。
未来趋势
03
随着科技的不断进步和市场需求的多样化，精益生产将继续发展创新，适应新的生产环境和挑战。数字化、智能化、定制化等将成为精益生产未来的重要发展方向。
特点
以客户需求为中心：将客户的需求作为生产的起点和终点，确保产品满足客户需求。
追求高效、低成本：通过消除浪费、提高生产效率和降低成本，实现企业可持续发展。
持续改进和创新：不断寻求改进的空间和机会，通过创新和技术进步提高生产水平。
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起源
01
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，最初称为“丰田生产方式”。
拉动是指根据客户需求进行生产，以避免过量生产和库存积压。
通过实现流动与拉动的结合，可以提高生产效率和灵活性，降低库存成本。
精益生产追求完美的目标是消除浪费，提高效率和效益。
通过不断改进和优化生产流程，逐步逼近理想状态。
追求完美的过程需要持续改进和不断学习，以适应市场变化和客户需求。
团队合作是精益生产中强调的重要原则之一，旨在促进跨部门和跨职能的协作与沟通。
详细描述
总结词
快速换模技术提高生产灵活性
详细描述
某电子企业采用快速换模技术，缩短了换线时间，提高了生产灵活性，满足了市场需求。通过不断优化换模流程，企业实现了快速响应和高效生产。
价值流图分析识别改进机会
总结词
某机械企业运用价值流图分析方法，全面梳理生产流程，识别出潜在的改进机会。通过优化生产和物流过程，企业提高了生产效率和产品质量。
02
随着精益生产理念的不断完善和实践经验的积累，精益生产逐渐成为一种全球范围内广泛应用的制造管理方式。它不仅应用于汽车制造业，还扩展到了其他制造业领域以及非制造行业。
未来趋势
03
随着科技的不断进步和市场需求的多样化，精益生产将继续发展创新，适应新的生产环境和挑战。数字化、智能化、定制化等将成为精益生产未来的重要发展方向。
特点
以客户需求为中心：将客户的需求作为生产的起点和终点，确保产品满足客户需求。
追求高效、低成本：通过消除浪费、提高生产效率和降低成本，实现企业可持续发展。
持续改进和创新：不断寻求改进的空间和机会，通过创新和技术进步提高生产水平。
01
02
03
04
05
起源
01
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，最初称为“丰田生产方式”。
拉动是指根据客户需求进行生产，以避免过量生产和库存积压。
通过实现流动与拉动的结合，可以提高生产效率和灵活性，降低库存成本。
精益生产追求完美的目标是消除浪费，提高效率和效益。
通过不断改进和优化生产流程，逐步逼近理想状态。
追求完美的过程需要持续改进和不断学习，以适应市场变化和客户需求。
团队合作是精益生产中强调的重要原则之一，旨在促进跨部门和跨职能的协作与沟通。
详细描述
总结词
快速换模技术提高生产灵活性
详细描述
某电子企业采用快速换模技术，缩短了换线时间，提高了生产灵活性，满足了市场需求。通过不断优化换模流程，企业实现了快速响应和高效生产。
价值流图分析识别改进机会
总结词
某机械企业运用价值流图分析方法，全面梳理生产流程，识别出潜在的改进机会。通过优化生产和物流过程，企业提高了生产效率和产品质量。
精益生产培训方法ppt课件
随着全球化和市场竞争的加剧，越来 越多的企业开始采用和推广精益生产 。
02 精益生产工具与技术
5S管理
整顿
将必要的物品合理地摆放，以 便快速取用。
清洁
维护和保持整理、整顿、清扫 后的状态，使工作场所始终保 持整洁。
整理
区分必要的和不必要的物品， 只保留必要的物品，清理不必 要的物品。
清扫
定期清扫工作场所，保持整洁 。
员工参与与培训
员工培训
对员工进行精益生产理念和工具的培训，提高员工的意识和 技能。
员工参与
鼓励员工提出改进建议，参与改进项目的实施，实现全员参 与精益生产。
04 精益生产案例分析
案例一：某汽车制造企业的精益生产实践
总结词
全面优化、持续改进
详细描述
该汽车制造企业通过实施精益生产，实现了生产流程的全面优化，减少了浪费并提高了生产效率。企 业采用持续改进的方法，不断调整和改进生产过程中的各个环节，确保了稳定的生产质量和高效的产 出。
新能力。
机遇
全球化背景下，企业可以更加广泛 地获取资源和市场机会，推动企业 快速发展和壮大。
应对策略
企业需要加强自身实力和创新能力 ，积极应对全球化带来的挑战和机 遇，实现可持续发展。
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素养
培养员工遵守规章制度，养成 良好的工作习惯。
价值流图
01
识别产品或服务的全部 价值流，包括从供应商 到顾客的所有活动。
02
绘制当前状态的价值流 图，展示当前流程中的 浪费和问题。
03
绘制未来状态的价值流 图，展示改进后的流程 和目标状态。
04
通过价值流图帮助企业 识别并消除浪费，提高 效率。
精益生产培训PPTPPT共91页
66、节制使快乐增加并使享受加强。 ——德 谟克利 特 67、今天应做的事没有做，明天再早也 是耽误 了。——裴斯 泰洛齐 68、决定一个人的一生，以及整个命运 的，只 是一瞬 之间。 ——歌 德 69、懒人无法享受休息之乐。——拉布 克 70、浪费时间是一桩大罪过。——卢梭
精益生产培训ห้องสมุดไป่ตู้PT
16、自己选择的路、跪着也要把它走 完。 17、一般情况下)不想三年以后的事， 只想现 在的事 。现在 有成就 ，以后 才能更 辉煌。
18、敢于向黑暗宣战的人，心里必须 充满光 明。 19、学习的关键--重复。
20、懦弱的人只会裹足不前，莽撞的 人只能 引为烧 身，只 有真正 勇敢的 人才能 所向披 靡。
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浪费定义
凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
——不为产品（或服务）增加价值的任何过程； ——尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”； ——“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。
价值定义 一系列的增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。
提高
表现
起因
• 生产计划没有均衡化 • 工作场地缺乏组织 • 场地规划不合理 • 物料计划不合理
4. 动作 浪费
定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作
•人找工具 •大量的弯腰，抬头和取物 •设备和物料距离过大引起的走动 •需要花时间确认或辨认
表现
起因
•生产场地和设备规划不合理 •工作场地没有组织 •没有考虑人机工程学 •工作方法不统一
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
1.不良纠正 浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非 预防式的(救火方式的运作)
表现
起因
•生产系统不稳定 •过度依靠人力来发现错误 •员工缺乏培训
2. 过量生产 浪费
定义：生产多于需求或生产快于需求
•过多的设备 •额外的仓库 •额外的人员需求 •额外场地
表现
起因
•生产能力不稳定 •缺乏交流（内部、外部） •生产计划不协调 •对市场的变化反应迟钝
3.搬运 浪费
定义：对物料的任何移动
•需要额外的运输工具 •需要额外的储存场所 •需要额外的搬运人员
精益
目录
CONTENTS
1 精益生产概述
2 5S与八大浪费 3 改善和标准化
01 精益生产概述
一、定义
精益
1.完美 ； 2.周密； 3.高品质
1.增加； 2.好处
字面解释
精益生产简单就是：指通过完美的系 统变革，使生产过程中一切无用、多余的 东西被精简，最终达到生产的各方面最好 结果的一种生产管理方式。
4.生产企业 目标
C
D
S
卓越的
业绩
Q
M
5.精益生产 目标
精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ”。
(1)“零”切换(Products•多品种混流生产) (2)“零”库存(Inventory•消减库存) (3)“零”浪费(Cost•全面成本控制) (4)“零”不良(Quality•高品质) (5)“零”故障(Maintenance•提高运转率) (6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期) (7)“零”事故(Safety•安全第一)
二、管理思维
独占经营模式 售价=成本+利润
传统的微利模式 利润=售价-成本
省则赚！
市场化的赢利模式 成本=售价-利润
1.什么是成本？
成本 = 材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费+能源费+管理费
生产中各资源的最低限度费用+浪费
降低成本的途径：
消除浪费
核心理念： 消除生产过程中的一切“浪费”！
5.等待 浪费
定义：人员以及设备等资源的空闲
•人等机器 •机器等人 •人等人 •非计划的停机
表现
起因
•生产，运作不平衡 •生产换型时间长 •生产设备布局不合理 •缺少部分设备
6. 库存 浪费
定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应
•需要额外的进货区域 •停滞不前的物料流动 •发现问题后需要进行大量返工
1.精益生产 来源
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成 本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易 战。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”（在日本，被称为 “丰田生产方式”）。
2. JIT 的概念
JIT是英文“Just In Time”的缩写，翻译成中 文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“ 在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。
其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态， 而是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。
适时 适品 适量
3.精益生产 特征
从客户的角度准确定义价值； 确定产品的价值流（寻找浪费）； 建立最佳的产品生产体系; 让客户拉动生产; 不断地进行改善，精益求精。
企业竞争要素
Quality：最佳的品质 Delivery：最柔性的交货 Cost：最低的成本 Safety：最高的安全性 Morale：最高员工士气
现场现物 改善活动 育人方式
以“造人”为核心
暗灯 就地品质管理
5个为什么 品管手段
防错
看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、 快速切换、Cell方式、多能工
5S活动、TPM、IE手法、目视管理
02
精益生产——基础篇
• 八大浪费 • 5S活动 • 目视化管理
02
精益生产——基础篇
• 八大浪费 • 5S活动 • 目视化管理
表现
起因
•生产能力不稳定 •不必要的停机 •生产换型时间长 •生产计划不协调 •市场调查不准确
7.过量加工 浪费
定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指 超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的浪费，力求使生产过程中所用的 资源绝对最少，从而使整个生产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
4.精益生产 架构
追求卓越的业绩 （Q、C、D、S、M）
核心理念：消除生产过程中的一切浪费0
建立“JIT模式”
塑造“精益文化”
“自动化”思想
连续流 一个流 拉动式 均衡化 柔性化 标准化
5%
增值动作
减少
60%
必要非增值动作
消除
35%
不必要非增值动作
改变材料的尺寸，形状， 结构，功能或信息以满 足客户需求的行为
不能直接创造价值， 但是是实现增值所 必须的活动。
消耗资源，又没有 增值的行为，即 “浪费”。
八大浪费
01不良、纠正浪费05 Nhomakorabea02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
2. 核心理念
大野耐一
减少一成浪费就相当 于增加一倍的销售额。
实例：
假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍 的途径有： 一、销售额增加1倍； 二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪费”）。
3.改善过程
消除浪费
浪 费
消除浪费
浪 费
消除浪费
浪 费
没有浪费
目 标
精 益 成 本