2018精益生产管理培训PPT模板
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结论：美的集团 的精益生产成功 案例表明，通过 科学管理和创新 技术手段，企业 可以提高生产效 率和产品质量， 降低成本和缩短 交货期，增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势， 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员 工积极参与
添加标题
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添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的：找出浪费和不增值的环节 方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等 作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本 丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和 改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质 量，降低了成本，增强了竞
精益生产知识培训演示课件(29张)
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本（节流） 手法二：提高效率（开源） 通过改善消除浪费，提高附加价值 实现
成本中心型 售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
售价中心型
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
利润中心型
板
保
证
保 全
· 安 全
产
目视管理
推进顺序2
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
步骤5:标准作业
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
步骤4:平准化
JIT
好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。
精益生产知识培训
目
录
一、什么是精益生产 二、为什么要进行精益生产 三、精益生产的七大浪费 四、如何做精益生产
一、什么是精益生产
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间 ●企业和员工共同的发展
企业经营的真正目的在于制造利润，因此在企业的 整个经营过程中如何获得最大的利润是企业的头等 大事！
• 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳 动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强 企业的竞争优势的目的。精，即是不投入任何多 余的生产要素，只在适当的时间生产必要的产品； 益，即所有经营活动均应有益有效。
二、为什么要进行精益生产
成本的构成 成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
精益生产管理培训PPT课件(1)
立即维修——当故障发生时，维修人员随叫随到，及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、 机、料、法、环等），找出根源，然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
计算如下： 60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8 21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
工序 加工时间（秒）工序 加工时间（秒）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
•平衡——合理安排工作计划和人员，避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存，数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施， 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间，可认为是市场节拍
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、 机、料、法、环等），找出根源，然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
计算如下： 60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8 21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
工序 加工时间（秒）工序 加工时间（秒）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
•平衡——合理安排工作计划和人员，避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存，数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施， 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间，可认为是市场节拍
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
精益生产培训课件PPT
思路、对策等
精益生产的实质就是彻底消除浪费的思想和技术。
精益生产理解的浪费
从增值比率看改善空间
增值时间（Value added time）
增值比率 =
X 100%
制造周期（Manufacturing cycle time）
增值时间：站在顾客立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
检讨工厂中的7大浪费
3、动作的浪费 违反动作经济原则
两手（或单手）空闲 物品取放、反转、对准 作业动作停止 左右手交换 空手步行多 转身角度大 动作幅度过大 弯腰动作 不必要动作
检讨工厂中的7大浪费
4、搬运的浪费
物料移动所需空间的浪费。 人力、工具的占用。 时间的浪费。
讨论： 自动化搬运的误区
检讨工厂中的7大浪费
精益生产的理念：浪费
企业 *** 准备 持续改善团队 日期 20180313
精益生产理解的浪费
（1）增值活动：使产品能够为顾客产生附加价值的活动，如物料变形、组装、 改变性能、部分包装。
（2）不增值活动：对产品不能产生附加价值的活动。不增加产品功能、不增加 产品品质的活动，对最终产品及顾客没有意义的行为。现实中，不增值活动 约占企业生产经营活动的95%。（分为“可以不做的”和“不得不做的”）
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！ 你企业产品生产过程的增值率水平？
精益生产பைடு நூலகம்解的浪费
显性浪费：容易签别的浪费 不良品的错误 等待时间浪費
隐性浪费：不易签别的浪費 工作分配不充分 高耗性增值工作
如何消除浪费？ 第一步:了解什么是浪费 第二步:认识工序中哪里存在浪费 第三步:使用合适的工具来消除已识别的特定浪费 第四步:实施持续改进措施
精益生产的实质就是彻底消除浪费的思想和技术。
精益生产理解的浪费
从增值比率看改善空间
增值时间（Value added time）
增值比率 =
X 100%
制造周期（Manufacturing cycle time）
增值时间：站在顾客立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
检讨工厂中的7大浪费
3、动作的浪费 违反动作经济原则
两手（或单手）空闲 物品取放、反转、对准 作业动作停止 左右手交换 空手步行多 转身角度大 动作幅度过大 弯腰动作 不必要动作
检讨工厂中的7大浪费
4、搬运的浪费
物料移动所需空间的浪费。 人力、工具的占用。 时间的浪费。
讨论： 自动化搬运的误区
检讨工厂中的7大浪费
精益生产的理念：浪费
企业 *** 准备 持续改善团队 日期 20180313
精益生产理解的浪费
（1）增值活动：使产品能够为顾客产生附加价值的活动，如物料变形、组装、 改变性能、部分包装。
（2）不增值活动：对产品不能产生附加价值的活动。不增加产品功能、不增加 产品品质的活动，对最终产品及顾客没有意义的行为。现实中，不增值活动 约占企业生产经营活动的95%。（分为“可以不做的”和“不得不做的”）
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！ 你企业产品生产过程的增值率水平？
精益生产பைடு நூலகம்解的浪费
显性浪费：容易签别的浪费 不良品的错误 等待时间浪費
隐性浪费：不易签别的浪費 工作分配不充分 高耗性增值工作
如何消除浪费？ 第一步:了解什么是浪费 第二步:认识工序中哪里存在浪费 第三步:使用合适的工具来消除已识别的特定浪费 第四步:实施持续改进措施
精益生产与精益管理培训ppt
。
快速响应
对市场变化和客户需求做出快 速响应，保持竞争优势。
精益管理实践案例
某汽车制造企业
某物流企业
通过精益生产方式，优化生产线布局 ，减少生产浪费，提高生产效率。
运用精益管理方法，优化运输和仓储 流程，降低成本，提高服务质量。
某电子产品企业
引入精益管理理念，改进研发流程， 缩短产品上市时间，提高客户满意度 。
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向原则强调以客户需求为 出发点，通过识别和确定客户价 值，将产品或服务的整体价值最
大化。
在价值导向原则下，企业需要关 注客户的需求和期望，并以此为 依据来设计和改进产品或服务。
通过深入了解客户的需求和期望 ，企业可以更好地定位产品或服 务的价值，并针对性地提升客户
满意度和忠诚度。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于日本丰田 汽车公司的生产方式，旨 在消除浪费、提高效率。
发展
随着全球化和市场竞争加 剧，精益生产逐渐成为主 流的生产方式，广泛应用 于各行各业。
未来趋势
随着数字化和智能制造的 发展，精益生产将进一步 与新技术融合，实现更高 层次的自动化和智能化。
02
CATALOGUE
及时发现问题
通过目视化管理，可以及时发现异常情况 和问题，迅速采取措施解决。
04
CATALOGUE
精益管理理念与实践
精益管理理念
01
02
03
04
价值导向
以客户价值为出发点，通过识 别和消除浪费，实现价值最大
化。
持续改进
追求持续改进，不断优化流程 、提高效率和降低成本。
团队合作
强调跨部门、跨职能的团队合 作，共同解决问题和实现目标
快速响应
对市场变化和客户需求做出快 速响应，保持竞争优势。
精益管理实践案例
某汽车制造企业
某物流企业
通过精益生产方式，优化生产线布局 ，减少生产浪费，提高生产效率。
运用精益管理方法，优化运输和仓储 流程，降低成本，提高服务质量。
某电子产品企业
引入精益管理理念，改进研发流程， 缩短产品上市时间，提高客户满意度 。
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向原则强调以客户需求为 出发点，通过识别和确定客户价 值，将产品或服务的整体价值最
大化。
在价值导向原则下，企业需要关 注客户的需求和期望，并以此为 依据来设计和改进产品或服务。
通过深入了解客户的需求和期望 ，企业可以更好地定位产品或服 务的价值，并针对性地提升客户
满意度和忠诚度。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于日本丰田 汽车公司的生产方式，旨 在消除浪费、提高效率。
发展
随着全球化和市场竞争加 剧，精益生产逐渐成为主 流的生产方式，广泛应用 于各行各业。
未来趋势
随着数字化和智能制造的 发展，精益生产将进一步 与新技术融合，实现更高 层次的自动化和智能化。
02
CATALOGUE
及时发现问题
通过目视化管理，可以及时发现异常情况 和问题，迅速采取措施解决。
04
CATALOGUE
精益管理理念与实践
精益管理理念
01
02
03
04
价值导向
以客户价值为出发点，通过识 别和消除浪费，实现价值最大
化。
持续改进
追求持续改进，不断优化流程 、提高效率和降低成本。
团队合作
强调跨部门、跨职能的团队合 作，共同解决问题和实现目标
精益生产管理(企业培训课件)ppt (2)
单元化生产可以提高生产效率、减少在 制品数量、降低库存成本。
单元化生产需要合理划分生产单元、优 化资源配置、提高员工技能等措施来实
现。
精益生产管理实施
04
步骤
明确目标与愿景
目标
提高生产效率，降低成本，提升产品 质量，增强客户满意度。
愿景
成为行业内精益生产的标杆，实现可 持续发展。
现状评估与差距分析
04
清扫：保持工作区域整洁，无垃圾、无污 垢。
清洁：维护和保持整理、整顿、清扫后的 状态。
05
06
素养：遵守规章制度，养成良好的工作习 惯。
目视化管理
目视化管理是一种可视化工具，通过图表、颜色、标识等直观方式展示 信息。
目视化管理能够让员工快速了解工作区域的状态、问题、目标等信息， 提高工作效率。
详细描述
该企业在精益生产实践中，采取了以下措施：优化生产线布局、减少生产浪费、 提高设备利用率、采用看板管理、强化员工培训等。这些措施有效地提高了生产 效率，降低了生产成本，并提升了产品质量。
某电子企业的快速换模应用
总结词
通过快速换模技术，某电子企业实现了快速切换生产不同产品的能力，提高了生产效率和灵活性。
企业未来发展方向与展望
数字化转型
绿色可持续发展
随着科技的不断发展，数字化转型已成为 企业未来发展的必然趋势，企业应加大在 工业互联网、大数据分析等领域的投入。
面对环保压力和消费者对绿色产品的需求 ，企业应注重绿色生产和可持续发展，积 极推广环保理念和技术。
个性化定制与智能化制造
全球化与国际化战略
随着消费者需求的多样化，企业应加强个 性化定制服务，并借助智能化制造技术提 高生产效率和定制化程度。
精益生产培训管理课程(PPT 92张)
► （2）比规定的时间提前完成了任务。
► 实际上，是生产的速度大于销售的速度，供大于求，
必然产生库存。而库存被精益认为是万恶之源。 ► 精益追求的目标是二者的速度恰好相等。
2、等待
► ► ►
►
► ► ►
生产线品种切换。 工作量忽高忽低。 缺料导致机器和人员闲置。 上道工序故障。 设备故障。 生产线能力不均衡。 监视的浪费：两手抱袖、目光呆滞、无所事 事。
三、学习精益管理应具备的态度：
► 1、承认这是一种成熟、有效的管理技术。 ► 2、承认我们当前的生产模式不是最好的，我
们的现行管理中一定还存在问题： ► （1）效率并不是最高，成本还不是最低，效 益也不是最大。 ► （2）我们永远没有达到尽善尽美的水平，于 是管理中永远存在改进的余地。
三、学习精益管理应具备的态度：
► ►
基础越好的企业，越不容易见效；反之，基 础越差的企业，越容易见效（曲线）。 千万不要讲“我们的基础太差不适合搞精 益”——基础越差越适合搞精益。
9、要有信心
►
► ► ►
丰田公司平均30秒钟一辆车，3万多种零件， 潮水般地涌向生产线，每辆车都不同，设备 还不是最先进的（但是保养良好、最可靠 的）。 从供应商管理、设备管理、生产组织等等方 面想想，难吧？人家就这么干出来了。 我们的现场管理有这么难吗？ 不能畏难，应该有十足的信心。
初步应用
► 应用这种思想，丰田产品成本大大下降。 ► 卖到美国被告倾销。 ► 但调查之后，全世界大吃一惊。
► 成本如此低下，价格如此低廉，而利润却如
此丰厚。
精益管理逐步流行
► 后来，美国人潜入丰田，潜心研究学习，回
去后著书立说，反过来推广到欧美和世界各 地，被称为LEAN PRODUCTION。 ► 经过近半个世纪的发展，精益模式在生产中 不断完善，至今天已经形成一套比较成熟、 可靠的生产运营模式而在全世界范围内备受 推崇、广为应用。 ► 近十年间在中国逐渐流行，被称为精益生产 管理。
2018红黄色调精益生产管理培训带内容PPT
降低成本（节流）
1
获得利润 的两大手法
2
提高效率（开源）
通过改善消除浪费，提高附加价值实现
PART 01 什么是精益生产
ADD RELATED TITLE WORDS
成本中心型
售价＝成本＋利润 以计算或实际成本为中心，加上预先设 定的利润，得出为产品的售价。
三大类别
售价中心型
利润＝售价－成本 以售价为中心，当市场售价变动时，利 润随着变动。
应该做的事情
工作
不应该做的事情
浪费
之前
• • • • • • • • • • • • • • • •
尽可能将不应该做的事 情减少或最小化
之后
•
•
•
•
•ห้องสมุดไป่ตู้
•
•
•
•
•
时间
• •
工作占用的时间
浪费占用的时间
PART 02 为什么要进行精益生产
ADD RELATED TITLE WORDS
增值
浪费
（第一次）改变材料 或信息的大小、形状、 准备、形式或功能等 来满足顾客的要求的 活动
PART 02 为什么要进行精益生产
ADD RELATED TITLE WORDS
成本的构成
成本一般有以下要素组成：
材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
如何降低成本
消灭浪费！
相关图 相关图 相关图
PART 02 为什么要进行精益生产
ADD RELATED TITLE WORDS
2018
精益生产管理培训
|适用于商务策划|工作管理|营销计划|会议报告等|
目录
目 1 录
精益生产管理培训课件(1)
47
1.2 认识浪费
又有7个零的指标 ➢ 零切换 ➢ 零库存 ➢ 零浪费 ➢ 零故障 ➢ 零停滞 ➢ 零不良 ➢ 零灾害
48
1.3 精益生产方式的基础
必须掌握企业浪费现况 必须有系统的进行精益生产项目 必须掌握各种可用的技术(通过培训) 必须有清楚的目标/指标 必须先有投资和最高领导者支持
45
1.2 认识浪费
亦有专家提出 1. 切换浪费 2. 库存浪费 3. 成本浪费 4. 不良浪费 5. 故障浪费 6. 停滞延误浪费 7. 事故浪费
46
1.2 认识浪费
企业提出更多不同的口号或指标,如 5S零生产 1. 零切换时间 → 多品种生产 2. 零不良率 → 高质量 3. 零浪费 → 低成本 4. 零延误 → 短交期 5. 零工伤 → 安全第一
LEAN这个英文形容词,是瘦,不肥的意思,是描 述一个人体的状态. MANUFA CTURING这个英文名词是制造的意思. LEAN MANUFACTURING是不肥的/瘦的制造. 不肥的/瘦的,就是在形容一个制造是没有 “多
余的” ，“不需要的”组成部份.
7
1.1 精益生产方式概论
思考题(1) 制造MANUFACTVRING与生产PRODUCTION
37
1.1.3 品质控制的工具
矩阵图 矩阵图
箭形图 PDPC图
找出问题的各种原因的相互影响
为控制一个工作项目而绘制的工 作计划表和应变计划表
38
1.2 认识浪费
浪费的定义是“不在预算中的消耗”及“可 以节省的和不必要的消耗”.
浪费英语是WASTE，是不能“产生收益的支 出或成本”或“所支出或成本不单不能带来 收益，而且更带来损失及破坏”.
课程内容 第一天 1.0 精益生产方式概论 1.2 认识浪费 1.3 精益生产方式的基础 1.4 精益生产的导入
1.2 认识浪费
又有7个零的指标 ➢ 零切换 ➢ 零库存 ➢ 零浪费 ➢ 零故障 ➢ 零停滞 ➢ 零不良 ➢ 零灾害
48
1.3 精益生产方式的基础
必须掌握企业浪费现况 必须有系统的进行精益生产项目 必须掌握各种可用的技术(通过培训) 必须有清楚的目标/指标 必须先有投资和最高领导者支持
45
1.2 认识浪费
亦有专家提出 1. 切换浪费 2. 库存浪费 3. 成本浪费 4. 不良浪费 5. 故障浪费 6. 停滞延误浪费 7. 事故浪费
46
1.2 认识浪费
企业提出更多不同的口号或指标,如 5S零生产 1. 零切换时间 → 多品种生产 2. 零不良率 → 高质量 3. 零浪费 → 低成本 4. 零延误 → 短交期 5. 零工伤 → 安全第一
LEAN这个英文形容词,是瘦,不肥的意思,是描 述一个人体的状态. MANUFA CTURING这个英文名词是制造的意思. LEAN MANUFACTURING是不肥的/瘦的制造. 不肥的/瘦的,就是在形容一个制造是没有 “多
余的” ，“不需要的”组成部份.
7
1.1 精益生产方式概论
思考题(1) 制造MANUFACTVRING与生产PRODUCTION
37
1.1.3 品质控制的工具
矩阵图 矩阵图
箭形图 PDPC图
找出问题的各种原因的相互影响
为控制一个工作项目而绘制的工 作计划表和应变计划表
38
1.2 认识浪费
浪费的定义是“不在预算中的消耗”及“可 以节省的和不必要的消耗”.
浪费英语是WASTE，是不能“产生收益的支 出或成本”或“所支出或成本不单不能带来 收益，而且更带来损失及破坏”.
课程内容 第一天 1.0 精益生产方式概论 1.2 认识浪费 1.3 精益生产方式的基础 1.4 精益生产的导入
精益生产管理(企业培训课件)ppt
提高企业竞争力。
促进可持续发展
精益生产管理注重环境 保护和资源节约，有助 于企业实现可持续发展
。
精益生产管理的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产管理起源于日本丰田汽车公 司的生产方式，强调通过消除浪费、 持续改进和标准化作业来提高效率和 效益。
随着数字化、智能化技术的发展，精 益生产管理将进一步与新技术融合， 实现更高效、智能的生产和管理。
精益生产管理未来
06
发展与挑战
新技术与智能制造的融合
01
自动化与机器人技术
随着机器人技术的不断进步，越来越多的制造企业开始采用自动化生产
线，提高生产效率，降低成本。
02 03
物联网与大数据
通过物联网技术，企业可以实现设备间的互联互通，实时收集生产数据 ，为决策提供支持。大数据分析则能够帮助企业更好地理解市场需求和 生产流程，优化资源配置。
本和提高企业竞争力。
IE通过系统分析、规划、设计和 管理生产系统，实现资源的优化
配置和高效利用。
实施IE需要专业的工业工程师进 行规划和指导，同时需要企业各
部门的支持和配合。
精益生产管理实施
04
步骤与策略
目标设定与价值流分析
总结词
在精益生产管理中，目标设定和价值 流分析是基础步骤，有助于明确改进 方向和识别浪费。
精益生产管理(企业培 训课件)
汇报人：可编辑 2023-12-25
目录
• 精益生产管理概述 • 精益生产管理的核心理念 • 精益生产管理工具与方法 • 精益生产管理实施步骤与策略 • 精益生产管理案例分析 • 精益生产管理未来发展与挑战
精益生产管理概述
01
定义与特点
定义
促进可持续发展
精益生产管理注重环境 保护和资源节约，有助 于企业实现可持续发展
。
精益生产管理的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产管理起源于日本丰田汽车公 司的生产方式，强调通过消除浪费、 持续改进和标准化作业来提高效率和 效益。
随着数字化、智能化技术的发展，精 益生产管理将进一步与新技术融合， 实现更高效、智能的生产和管理。
精益生产管理未来
06
发展与挑战
新技术与智能制造的融合
01
自动化与机器人技术
随着机器人技术的不断进步，越来越多的制造企业开始采用自动化生产
线，提高生产效率，降低成本。
02 03
物联网与大数据
通过物联网技术，企业可以实现设备间的互联互通，实时收集生产数据 ，为决策提供支持。大数据分析则能够帮助企业更好地理解市场需求和 生产流程，优化资源配置。
本和提高企业竞争力。
IE通过系统分析、规划、设计和 管理生产系统，实现资源的优化
配置和高效利用。
实施IE需要专业的工业工程师进 行规划和指导，同时需要企业各
部门的支持和配合。
精益生产管理实施
04
步骤与策略
目标设定与价值流分析
总结词
在精益生产管理中，目标设定和价值 流分析是基础步骤，有助于明确改进 方向和识别浪费。
精益生产管理(企业培 训课件)
汇报人：可编辑 2023-12-25
目录
• 精益生产管理概述 • 精益生产管理的核心理念 • 精益生产管理工具与方法 • 精益生产管理实施步骤与策略 • 精益生产管理案例分析 • 精益生产管理未来发展与挑战
精益生产管理概述
01
定义与特点
定义
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
PART 02 为什么要进行精益生产
ADD RELATED TITLE WORDS
成本的构成
成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
相关图
相关图
相关图
如何降低成本
消灭浪费！
PART 02 为什么要进行精益生产
ADD RELATED TITLE WORDS
库存 运输
PART 03 精益生产的七大浪费
ADD RELATED TITLE WORDS
生产过剩浪费
生产多于所需，快于所需
解决对策
在合适的时间，以合适的数量，生产或订购合 适的产品
PART 03 精益生产的七大浪费
ADD RELATED TITLE WORDS
库存浪费
任何超过加工必须的物料供应
成本中心型
成本＝售价－利润 以利润为中心，当市场售价降低时，成 本也必须降低，以便获得的 利润（目标利润）不会减少。
PART 01 什么是精益生产
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美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰 田生产方式（JIT）的研究和总结，于1990年提出的一种生产现场管 理方法，其核心就是追求消灭包括库存在内的一切无效的劳动与浪费， 并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生 产经营管理方法。
等待浪费
当两个关联要素间未能完全同 步时所产生的空闲时间
PART 03 精益生产的七大浪费
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动作浪费
任何不增加产品或服务价值的 人员和设备的动作
问题 点
◇ 人员工时的增加 ◇ 资源的浪费 ◇ 作业的不稳定 ◇ 不必要的动作
原因
○ 5S没有做到位 ○ 检测工具使用问题 ○ 不合理的设备、 物料布局 ○ 标准作业规程不完 善
降低成本（节流） 1
获得利润 的两大手法
2 提高效率（开源）
通过改善消除浪费，提高附加价值实现
PART 01 什么是精益生产
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三大类别
成本中心型
售价＝成本＋利润 以计算或实际成本为中心，加上预先设 定的利润，得出为产品的售价。
售价中心型
利润＝售价－成本 以售价为中心，当市场售价变动时，利 润随着变动。
基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳动与浪费，达到降低 成本，提高产品质量来增强企业的竞争优势的目的。精，即是不投入 任何多余的生产要素，只在适当的时间生产必要的产品；益，即所有 经营活动均应有益有效。
02
为什么要进行精益生产
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应该做的事情
工作
不应该做的事情 浪费
尽可能将不应该做的事 情减少或最小化
之前
•••• ••••••••••••
之后
• •
•••• ••••••
时间
工作占用的时间 浪费占用的时间
PART 02 为什么要进行精益生产
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增值
（第一次）改变材料 或信息的大小、形状、 准备、形式或功能等 来满足顾客的要求的
活动
浪费
任何消耗了资源却没 有为顾客创造价值的 活动(不用于满足顾 客要求的时间或财力
的活动)
PART 02 为什么要进行精益生产
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精益生产是一套系统的以创造价值为目标的方法，这套方法通过减少 浪费以实现提高速度、降低成本的目的。
“精益生产是一种制造哲学，它通过减少浪费来缩短从客户下单到交 付之间的时间。”
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企业的基本经营概念
为股东创造利润—维系企业生存 向社会提供好的产品——占领市场空间 企业和员工共同的发展
企业经营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个经营过程中如何获得最 大的利润是企业的头等大事！Βιβλιοθήκη PART 01 什么是精益生产
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解决 方案
★ 进行5S管理 ★ 提高检测工具利用 率或采用目视指数工装 ★ 现场布局调整 ★ 简化、减少或合并 动作并培训到位
PART 03 精益生产的七大浪费
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问题 点
◇ 原材料损失 ◇设备折旧损失 ◇ 人工成本损失 ◇ 能源损失 ◇ 价格损失 ◇ 信誉损失
解决对策
建立有效的库存，不是“以防万一”的库存
PART 03 精益生产的七大浪费
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过度加工浪费
对最终产品或服务不增加价值的过程
解决对策
标准化、简化，消除多余的工作
PART 03 精益生产的七大浪费
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运输浪费
不符合精益生产的一切物料搬 运活动
PART 03 精益生产的七大浪费
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问题 点
◇ 人员工时的增加 ◇ 各类资源的浪费 ◇ 在制品及库存增加
原因
解决 方案
○ 不合理的设备布置 ○ 前工序发生问题 ○ 操作岗位能力 不均衡 ○ 大批量订单的 首件生产
★ 对设备进行调整
★ 质量问题处理方案 ★ 生产流程中的 LOB平衡 ★ 缩短换模时间 ★ 生产计划合理安排
03
精益生产的七大浪费
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PART 03 精益生产的七大浪费
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浪费的七种类型：
生产过剩 等待
生产过剩 库存 运输
过度加工 等待 动作 缺陷
动作
数量的 缺陷
人员的 质量的
过度加工
问题 点
◇ 非效率的空间利用 ◇ 生产效率的低下 ◇ 搬运工时的增加 ◇ 搬运设备的增设 ◇ 产品发生瑕疵
原因
○ 不合理的布局 或流程不连续 ○ 原材料放置不当 或采购流程不畅 ○单技能工 ○ 无计划的生产
解决 方案
★ 布局调整、 流程完善 ★ 规范原材料配置 ★ 多技能工化 ★ 制定生产计划 并严格执行
2018
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目录
目1 什么是精益生产
3 精益生产的七大浪费
录
2 为什么要进行精益生产 4 如何做精益生产
01
什么是精益生产
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PART 01 什么是精益生产