机械制造基础

机械制造基础

一、填空题

1.机械制造中的三种成形方法为(去除成形法)，受迫成形，堆积成形。

2．零件表面发生线的4种形成方法是：轨迹法、成形法、（相切法）、范成法。

3．在车床上钻孔时，工件的旋转是主运动，钻头的直线移动是（进给运动）。

4．在钻床上钻孔时，(钻头的旋转)是主运动，钻头的直线移动是进给运动。

5.常见的切屑种类有(带状切屑)、节状切屑和崩碎切屑。

6．切削热传出的四条途径是：切屑、工件、刀具和（周围的介质）。

7．切削热的三个主要来源是：第一变形区的切屑变形，(切屑与前刀面的摩擦)，工件与后刀面的摩擦。

8．Z3040中，“Z”的含义是钻床，“40”的含义是（最大钻孔直径40mm）。

9.在机床型号CM6132中，字母C表示车床，主参数32的含义是（可加工最大工件直径的1/10，即可加工最大工件直径为320mm）。

10.一般大平面限制了工件的3个自由度，窄平面限制了工件的（2）个自由度。

11.机床夹具的定位误差主要由定位基准和工序基准（不重合误差）和基准位移误差引起。

12.根据六点定位原理分析工件的定位方式分为（完全定位）、部分定位、过定位和欠定位。

13.生产类型可分为单件生产、成批生产和（大批大量生产）。

14.把工艺过程划分为不同层次的单元，他们分别是工序、安装、（工步）、工作行程。

15.加工表面层的物理、力学性能的变化主要表现为：表面层的(加工硬化)、金相组织的变化、表面层的残余应力。15影响切削加工表面粗糙度的因素主要有：几何因素、物理因素及（工艺系统振动）等。

16.机械加工中获得零件尺寸精度的方法有：（试切法）、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。

17.机械装配的基本作业包括清洗、（联接）、平衡、校正及调整、验收试验等。

18.零件结构（工艺性）就是指零件在满足使用要求的前提下，制造和维修的可行性和经济性。

19.大批量生产中需要解决的主要问题是提高（生产率）和降低成本。

20.工件以内孔定位常用的定位元件有(定位销)和定位心轴两种。

21.生产中对于不同的生产类型常采用不同的工艺文件，大批大量生产和重要零件的成批生产时采用机械加工(工序)卡片。

【单件小批量采用工艺过程综合卡；】

【成批生产或重要零件的小批生产用机械加工工艺卡】

22.主轴的回转误差可分解为（纯径向跳动）、纯轴向窜动和纯角度摆动三种基本形式。

23.从几何因素分析减小加工表面粗糙度常用的措施有减小主偏角、减小副偏角和减小（进给量f ）。

24.安排装配顺序的一般原则是（先下后上）、先内后外、先难后易、先精密后一般、先重大后轻小。

25.装配工艺性和零件机械加工工艺性一样，也是（评定）机械产品设计好坏的标志之一。

26.柔性制造系统主要由（加工系统）、物料系统以及计算机控制系统组成。

27.工艺基准可分为下列几类：定位基准、（测量基准）、装配基准、工序基准。

28.机器的装配精度一般包括零部件间的（位置精度）、配合精度、运动精度。

29.（柔性制造）、集成制造、智能制造是制造技术发展的三个阶段。

二、名词解释

1.生产过程：由原材料转化为最终产品的的一系列相互关联的的劳动过程的总和。

2.主偏角：在基面内度量的切削平面与进给平面的之间的夹角，它也是主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的

夹角。

3.刀具主剖面：通过切削刃选定点，同时垂直于基面与切削平面的平面。

4.重复定位：如果定位方案中有些定位点重复限制了同一自由度，这种定位叫重复定位或过定位。

5. 完全定位：通过设置适当的定位元件限制工件的六个自由度的定位方式叫完全定位。

6.机械加工精度：是指工件经机械加工后的实际尺寸参数（尺寸、几何形状以及表面间的相对位置）与理想的几何参数相符合的程度。

7.误差复映规律：零件经加工后存在的误差和加工前的毛坯误差相对应，其几何形状误差与上工序相似，这种现象叫误差复映规律。

8.复合工步：为提高生产效率而使用一组同时工作的刀具对零件的几个表面同时进行加工时，把它看成一个工步，称为复合工步。

9. 互换装配法：零件按图纸公差加工，装配时不需要经过任何选择、修配和调节，就能达到规定的装配和技术要求，这种装配方法叫互换装配法。

10.组合机床：是选用预先设计制造好的标准化及通用化的零件部件组成的专用机床，可以同时从几个方向采用多把刀具对一个或几个零件进行切削，它是实现工序集中的最好途径，是提高生产率的有效设备。

11.机床主运动：是使刀具的切削部分进入工件材料，使被切削金属层转变为切屑的运动，在表面成型运动中，有且只有一个主运动。

12.超高速磨削：是指砂轮圆周运动速度为150m/s以上的磨削，是普通磨削速度的5倍。

13.定位误差：是由于工件定位所造成的加工表面相对其工序基准的位置误差，以△DW表示。

14.工艺系统刚度：是以切削力和在该力方向上（误差敏感方向）引起的刀具和工件之间相对变形位移的比值。

15.残余应力：是指当外部载荷卸载的情况下，其内部仍残存着的应力。

16.自激振动：就是自激振动系统通过系统的初始振动将持续作用的能源转换成某种力的周期变化，而这种力的周期变化，反过来又使振动系统周期性的获得能量补充，从而弥补了振动时由于阻尼作用所引起的能量消耗，以维持和发展系统的振动，又叫颤振。

17.机械加工工艺规程：用一定的文件形式固定下来一个工件从毛坯到成品的机械加工工艺过程称为机械加工工艺规程。

18.时间定额：是指在一定的生产规模下，当生产条件为正常时，为完成某一工序需要的时间。

19.劳动生产率：指单位时间内工人制造的合格产品数量或指用于制造单件产品消耗的劳动时间。

20.封闭环：在装配过程中最后形成的或在加工过程中间接获得的尺寸环叫封闭环。

21.刀具耐用度：耐用度是指刀具在两次刃磨之间，对工件进行切削的实际时间

22. 机械加工工艺过程：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。

23.零件的工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能(包括物理性能、化学性能、机械性能等)以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。

24.工序尺寸：是指工件在某工序加工后所应保证的尺寸。

25.系统性误差：相同工艺条件，当连续加工一批工件时，加工误差的大小与方向保持不变或按一定规律变化，称为系统性误差，前者叫常值性系统性误差，后这叫变值性系统性误差。

26.机械加工形状精度：是指零件经过加工后的实际形状与零件的理想形状相符合的程度。

27.精基准：作为定位基准的表面如果是经过加工的表面则称为精基准。

28.基准统一原则：如果工件以定位某一组精基准可以方便地加工出其他各表面时，应尽可能在多数工序中都采用这