甲醇裂解制氢装置常见故障及原因分析
制氢装置生产与检维修同步进行过程中的危害分析及预防措施
制氢装置生产与检维修同步进行过程中的危害分析及预防措施摘要：制氢装置安全生产难度大，生产连续，不可能经常停工，在生产过程中的一些检修作业，免不了要进行动火作业。
在动火作业过程中，防范措施稍有一点不到位，极易发生火灾、爆炸等事故。
所以如何做到边生产，边检修，保证企业在安全生产的同时作好检维修作业，是必须认真思考的问题。
关键词：易燃易爆安全评价制氢装置的生产过程从原料投入到产品的产出，要经过多道工艺和复杂的加工工序，辅助的公用工程如：供热、供水、供风、供电系统等，生产运行中的炉、塔、罐、槽、压缩机、泵等设备相互贯通。
生产过程中各工序之间环环相扣，紧密相连，具有很强的连续性。
特别是具有高温、高压、易燃、易爆、等许多潜在的危险因素。
1装置的安全评价1.1危险、危害因素分析及生产介质的危害制氢装置的生产介质为甲烷、氢气和含烃气体，这些气体都属于爆炸性气体，混合气体爆炸极限含量为4%，根据《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB50005892)的规定，装置属于爆炸和火灾危险环境区。
1.2主要生产危险因素分析装置处理的物料为易燃、易爆介质。
主要生产危险因素分析。
可见，边生产边检修过程中安全至关重要。
2组织工作(1)安全生产措施落实的好坏直接关系到企业生产的安全。
所以施工组织管理必须严格按审核后的施工图纸编制施工方案，报请安全及机动等部门批准。
工程项目中的所有施工方案，都必须有安全技术措施。
特殊作业如：动火、高处作业、有限空间作业，必须有批准有效的特种作业票方可作业。
(2)施工合同的签订是整个工程建设施工的重要一环，它涉及到工程建设的方方面面，特别是有关安全条款尤为重要，特别是隐藏着许多危险因素，如：工艺管线、地下电缆、地下管网系统等。
在施工中如不加以确认，一旦损坏，遇到火源或易燃易爆介质，极可能造成火灾爆炸事故，同时还会秧及临近的生产装置或罐区。
所以在签订施工合同时要有严格的安全责任条款，其内容要细致、责任要分明，必须结合施工现场和生产实际来制定。
甲醇裂解制氢工艺技术改进分析
甲醇裂解制氢工艺技术改进分析摘要：近几年，化工工艺技术流程受到了社会各界的广泛关注，其中，甲醇裂解制备氢气的工艺体系具有一定的市场推广机制，需要相关人员结合工艺技术对其进行改进分析和综合处理，从而实现经济效益和社会效益的双赢。
本文简要分析了甲醇裂解制氢工艺技术的原理、流程，并结合技术要点集中阐释了具体改进方案，仅供参考。
关键词：甲醇裂解；制氢；工艺技术；改进在甲醇裂解制氢工艺技术应用的过程中，要结合实际需求进行统筹分析和监督，优化管理流程的基础上，保证规模化管理体系的实际价值，利用相应的处理技术和机制就能弥补氢气的输出量不足问题。
一、甲醇裂解制氢工艺技术原理在甲醇裂解制氢工艺技术应用的过程中，要先对甲醇和水进行加热处理，当甲醇和水在受热环境下就会出现气化现象，将其直接导入甲醇裂解反应器中，就能得到氢气，具体化学反应方程式是：结合具体反应过程不难发现，第一个反应是吸热状态，第二个反应是放热状态，但是，放出的热量明显要小于吸收的热量，这就证明甲醇裂解制氢过程本身属于吸热过程。
在实际操作过程中，需要对甲醇+水的汽化器、甲醇裂解反应器两者进行加热处理，加热装置就是最基本的煤炉[1]。
并且，在加热过程中，要利用导热油等热媒进行循环处理，温度则要控制在280摄氏度到330摄氏度之间。
除此之外，在甲醇裂解制氢反应中可适当添加催化剂，一般会利用铜系催化剂，其不仅具有活性较高的特性，且能有效完善化学反应性能管理。
但是需要注意的是，铜系催化剂本身抗毒能力较差，若是长期处于高温环境中则会出现活性降低的隐患。
二、甲醇裂解制氢工艺技术流程在甲醇裂解制氢工艺技术运行过程中，主要是利用贮槽进行甲醇原料的提供，利用水洗塔提供水，在两者进行混合后放置在预热器中进行集中预热处理。
另外，要在汽化器中实现气化分析和控制，此时，气态甲醇和水蒸气会同时进入到反应器中，催化剂作用能为裂解反应和变换反应提供保障。
相较于天然气制备氢气或者是水煤气制备氢气，甲醇裂解制氢工艺技术在实际应用过程中的成本控制效果更好，且能减少能源的消耗。
长城合成型导热油在甲醇制氢装置的应用及故障处理
ＭＰ ａ，设计最高 工作温度 ３ ４ ０ ｏ Ｃ。
◇甲醇 蒸发 器 ：属用 热设 备 ，
◇在催 化 剂作 用下 。反应 生成
氢 、二氧化碳 、一氧化碳等混 合气 ； ◇混 合气 经 变压吸 附分 离 ，获 得高纯度氢气。
１ ０ ０ ０ ０ Ｎｍ。 ／ ｈ甲 醇 裂 解 制 氢 装
剂等 多 种功 能添 加剂 调和而 成 ，具
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甲醇 裂 解 制 氢 装 置 一 次 试 车 成 功
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低温甲醇洗装置运行中出现的问题及解决措施
低温甲醇洗装置运行中出现的问题及解决措施低温甲醇洗装置是一种用于去除煤气中硫化氢和二氧化碳的设备，通常用于天然气净化工艺中。
在运行过程中，由于煤气成分复杂、工艺条件变化等原因，可能会出现一些问题。
本文将就低温甲醇洗装置运行中可能出现的问题进行分析，并提出相应的解决措施。
一、问题一：甲醇损耗过大甲醇在低温甲醇洗装置中起到溶解硫化氢和二氧化碳的作用。
如果甲醇损耗过大，不仅会增加生产成本，还会影响设备的正常运行。
甲醇损耗过大的原因可能有多种，包括：1. 煤气中硫化氢和二氧化碳含量过高，导致甲醇消耗过多；2. 操作不当，例如温度、压力控制不当导致甲醇挥发损失；3. 设备本身存在泄漏，导致甲醇损耗。
解决方式：1. 对原料煤气进行预处理，降低硫化氢和二氧化碳的含量；2. 对操作人员进行培训，加强操作规程的执行；3. 定期对设备进行检查和维护，及时发现并修复泄漏点。
二、问题二：结垢和结晶在低温甲醇洗装置中，甲醇会受到低温的影响，容易结晶或结垢，导致设备堵塞或性能下降。
1. 适当提高操作温度，避免甲醇结晶；2. 对设备进行定期清洗，避免结垢影响设备运行；3. 优化设备结构，设计合理的排污系统，避免结垢产生。
三、问题三：设备堵塞1. 设备运行中定期清理沉淀物；2. 增加过滤器，防止杂质进入设备引起堵塞；3. 提高操作技能，防止操作不当引起设备堵塞。
四、问题四：设备性能下降低温甲醇洗装置在长期运行中，可能会出现设备性能下降的问题，表现为去除硫化氢和二氧化碳效果降低。
1. 定期对设备进行检修和维护，保持设备的良好状态；2. 加强操作管理，避免操作不当引起设备性能下降；3. 对设备进行适当的改进和优化。
低温甲醇洗装置在运行中可能会出现各种问题，但只要我们加强设备管理、提高操作技能、定期维护保养，就能有效地解决这些问题，确保设备正常运行，保证生产安全和生产效率。
甲醇制氢安全隐患排查报告(3篇)
第1篇一、前言甲醇制氢作为一种清洁、高效的制氢方法，在新能源、化工等领域具有广泛的应用前景。
然而，甲醇制氢过程中存在一定的安全隐患，如火灾、爆炸、中毒等。
为确保甲醇制氢设施的安全稳定运行，提高安全生产水平，本报告对甲醇制氢安全隐患进行了全面排查，并提出相应的整改措施。
二、排查范围本次排查范围包括甲醇制氢装置、设备、管道、电气、仪表、消防、环保等方面。
三、排查内容1. 设备安全隐患排查（1）设备选型及安装排查设备选型是否符合国家标准，安装是否符合规范要求。
重点检查压缩机、反应器、冷凝器、干燥器等关键设备。
（2）设备维护保养检查设备维护保养记录，确保设备定期进行保养和检修。
（3）设备安全防护检查设备安全防护装置是否完好，如防泄漏、防过载、防过压等。
2. 管道安全隐患排查（1）管道材质及焊接检查管道材质是否符合要求，焊接质量是否合格。
（2）管道防腐及保温检查管道防腐、保温措施是否到位，防止管道腐蚀、结露。
（3）管道布置及连接检查管道布置是否合理，连接处是否牢固。
3. 电气安全隐患排查（1）电气设备选型及安装检查电气设备选型是否符合国家标准，安装是否符合规范要求。
（2）电气线路及保护检查电气线路敷设是否规范，保护装置是否齐全。
（3）电气设备维护保养检查电气设备维护保养记录，确保设备定期进行保养和检修。
4. 仪表安全隐患排查（1）仪表选型及安装检查仪表选型是否符合国家标准，安装是否符合规范要求。
（2）仪表校验及维护检查仪表校验记录，确保仪表准确可靠。
（3）仪表安全防护检查仪表安全防护装置是否完好，如防腐蚀、防过载等。
5. 消防安全隐患排查（1）消防设施配置检查消防设施配置是否符合要求，如灭火器、消防栓、消防水池等。
（2）消防通道及安全出口检查消防通道及安全出口是否畅通，无障碍物。
（3）消防培训及演练检查消防培训及演练记录，确保员工具备消防知识和技能。
6. 环保安全隐患排查（1）废水处理检查废水处理设施是否正常运行，确保废水达标排放。
甲醇裂解制氢工艺技术改进分析
甲醇裂解制氢工艺技术改进分析环境保护法规日益严格、高标准清洁燃料的需求趋旺及原油的重質化和高含硫量均使油品加工过程中对氢气的需求增加。
工业制氢的方法有多种，包括烃类水蒸气转化法、重油或煤气化法、甲醇裂解法、水电解法。
随着工业天然气价格上涨和环保要求的提高（煤制氢项目受限制），甲醇裂解制氢得以迅速发展，弥补了氢气缺口。
本文对甲醇裂解制氢工艺技术改进进行分析。
标签：甲醇裂解；制氢工艺；改进1、引言石油化工对氢气的需求是最大的，工业制氢的方法有很多，其中甲醇裂解制氢技术不断发展，其装置规模提升了近20倍。
而在甲醇裂解制氢过程中，甲醇原料成本占制氢总成本的70%以上，如何降低甲醇裂解制氢中的甲醇原料消耗是关键，这就需要对甲醇裂解制氢工艺技术进行有效的改进。
2、工艺原理及特点2.1工艺原理甲醇和水经过预热、汽化后进入甲醇裂解反应器，在催化剂作用下，发生如下反应：CH3OH→CO+2H2-90.8kJ/molCO+H2O→CO2+H2+43.5kJ/mol整个反应过程是吸热的，因而反应器和汽化器所需的热量需由热媒炉提供。
循环使用的热媒（导热油）温度为280～320℃。
吸热的裂解反应和放热的变换反应同时进行，有效地利用了反应热并消除了放热反应可能带来的热点问题。
在甲醇裂解制氢中需要加入催化剂，铜系催化剂是当期使用最广泛也是研究最早的一种催化剂，它有着活性高、反应性能好的优点，但铜系催化剂也有着一定的缺点，其抗毒能力较差，在高温环境下可能会失去活性。
就目前来看，我国内的工业甲醇裂解制氢工艺技术一般采用铜系催化剂。
2.2工艺流程甲醇原料自贮槽来，与水洗塔底部来的水按一定比例混合。
经过甲醇预热器、甲醇汽化器加热汽化。
汽化后的甲醇、水蒸汽进入列管式反应器内，在催化剂的作用下分别进行下列裂解和变换反应。
工艺水经水泵送至水洗塔顶部，对裂解气进行洗涤。
塔顶气相经分液后进入变压吸附（PSA）提纯氢气，塔底液相返回与原料甲醇混合。
制氢装置转化炉炉管焊缝开裂原因分析及预防措施
制氢装置转化炉炉管焊缝开裂原因分析及预防措施摘要：某制氢装置转化炉于2014年10月投用，2019年5月检查发现有1根延伸段炉管存在裂纹，其工作温度为460℃，材质为SA-312TP304H，对其进行打磨时发现该裂纹为穿透性裂纹，这将会造成炉管内介质泄漏，给制氢装置的安全生产带来隐患。
另外，在装置停工检修时发现还有5根炉管焊缝也存在裂纹缺陷。
为了防止裂纹缺陷的进一步扩大，保证设备的安全生产，有必要对制氢装置转化炉炉管进行失效分析，并提出相应的整改措施。
1制氢装置转化炉及炉管情况1．1转化炉情况转化炉是制氢装置的核心设备，炉管内装有催化剂，介质通过炉管被加热，同时又进行化学反应。
关键词：转化炉;炉管;焊缝开裂;热疲劳;裂纹;高温蠕变引言随着世界范围内对清洁原料的使用需求在不断增加，近几年我国氢气的需求量可谓是日益增加，制氢装置的功能性则需要不断更新，尽可能满足工业发展领域的实际需求。
由于在转化过程中，具有强吸热以及高温等特点，该反应器被设计成加热炉的形式，在使用过程中，需要将催化剂装在一根根装入炉内，由炉膛直接加热，进而发现使用过程中容易出现的问题，需要针对这些问题进行解决。
1制氢装置转化炉及炉管情况1．1转化炉情况转化炉是制氢装置的核心设备，炉管内装有催化剂，介质通过炉管被加热，同时又进行化学反应。
该装置转化炉采用顶烧单排管双面辐射炉型，主要由辐射室、对流室和烟囱组成，共有炉管96根，分四排布置。
转化炉炉管采用顶部吊挂、下部支撑的结构形式，其上部通过上猪尾管与进口集合管相连，下部为内衬管，与冷壁分集气管相连;四根分集气管在末端汇合进入冷壁总集气管与转化气余热锅炉相连;上猪尾管、上集合管、原料气总管均采用恒力弹簧吊架支撑。
1．2炉管情况制氢装置转化炉设备的相关参数在制氢装置转化炉中，整个反应过程呈现一种极为强烈的吸热反应，其中涉及到的所有热量均是由气体燃料烧嘴所提供的。
本次实验的过程中制氢装置转化炉采用的是顶烧厢式炉结构，其中燃烧器布置在辐射室的顶部，并且转化管受热形式为单排管受双面辐射，其中制氢装置转化炉的外形尺寸为：13.2mm×16.5mm×30.3m。
甲醇制氢系统故障分析及其处理措施
A. 电机电路元器件是否正常。 ④ 膨胀槽喷油 故障现象：加热过程中膨胀槽内的有机热载体导热油呈喷射状态喷出； 原因分析：导热油升温速度过快，导热油中的水分未能通过膨胀槽的放空管路进行释放脱除。 ⑤ 有机热载体导热油锅炉风压骤降 原因分析： A. 检查有机热载体导热油锅炉的进风口的风机是否处于正常工作状态； B. 清理风机进风口滤网处的杂物，自然环境中的树叶、飞鸟等物体会堵塞进风口，导致风量突然减 少，风压下降； C. 检查风门机构是否正常工作。 ⑥ 解吸气投入有机热载体锅炉时燃烧器熄火 原因分析： A. 检查 PSA 系统工段的解吸气调节阀(如图 4 所示)是否正常，气动程控阀阀体内气缸运行不畅容易 导致调节阀开闭异常，从而造成解吸气气量不稳； B. 检查解吸气的气路上安装的过滤器是否被杂物堵塞(如图 5 所示)，电磁阀零部件内 O 型圈、管路 等部件容易堵塞；
DOI: 10.12677/iae.2020.82006
甲醇裂解工艺风险分析以及防范措施
甲醇裂解危险与可操作风险安全分析
1、甲醇制氢裂解装置
确定单元：
混合气
进导热出导热油
以甲醇制氢转化炉的进甲醇气管道为分析单元
综合性分析，在甲醇裂解制氢过程中，应采取以下措施进行防范：
1、定期对制氢装置进行检维修，彻查每一个关键点；
2、定期对原料甲醇的品质进行跟踪化验分析，保证原材料的质量；
3、精心操作，严格生产工艺的执行和检查；
4、增加甲醇、氢气职业危害告知牌；
5、在岗位增加紧急救护设施器材；
6、每天对岗位人员进行劳动防护用品佩戴检查记录；
7、每班人员至少2小时对甲醇、氢气设备周围气体浓度进行检测。
磁力泵在甲醇装置中的故障分析及应对措施
磁力泵在甲醇装置中的故障分析及应对措施发布时间：2021-07-16T03:24:52.494Z 来源：《中国科技人才》2021年第11期作者：谢永在[导读] 磁力泵主要包含电机、支架、外磁缸（主动转子）、内磁缸（从动转子）、隔离罩、滑动轴承、传动轴、叶轮和泵体等。
其中由内磁缸、外磁缸、隔离罩、磁性体组成用于泵驱动的磁力耦合器，也叫永磁联轴器、磁力联轴器。
鄂尔多斯市西北能源化工有限责任公司内蒙古鄂尔多斯017000摘要：鄂尔多斯市西北能源有限公司年产20万吨甲醇装置自开车以来，由于各种原因造成磁力泵多班发生故障，给装置正常运行带来很大困扰。
结合历次操作和检修总结经验，从根本上消除磁力泵频发的故障，确保设备安全稳定运行。
关键词：磁力泵；结构；故障；操作；检修1 前言鄂尔多斯市西北能源化工有限公司甲醇装置是化工装置。
该装置年产20万吨甲醇,于2016年9月建成投产。
甲醇具有易燃、易爆、剧毒等特点，为确保生产过程中无泄漏，装置输送甲醇的流程泵选用完全密封的磁力传动离心泵(简称磁力泵)，成功地解决了流体输送中的跑冒滴漏问题。
2 磁力泵的结构及原理磁力泵主要包含电机、支架、外磁缸（主动转子）、内磁缸（从动转子）、隔离罩、滑动轴承、传动轴、叶轮和泵体等。
其中由内磁缸、外磁缸、隔离罩、磁性体组成用于泵驱动的磁力耦合器，也叫永磁联轴器、磁力联轴器。
3 磁力泵使用情况及存在的问题鄂尔多斯市西北能源化工有限责任公司甲醇精馏装置共选用磁力泵 24台，用于输送的甲醇属于剧毒介质。
由于磁力泵的完全密封性能，解决了物料泄漏问题，但在使用中又出现了如下问题。
(1)电机运行正常、机械转动部分无异常声音和振动，且进出口阀门没有操作的情况下，磁力泵的扬程降低，流量减小，不能达到工艺要求。
拆检发现，内磁转子磁力减弱或完全消失。
(2)电机过载跳闸，机泵盘车失灵，泵体温度高于l20℃，且隔离套部位温度高于工作介质温度67℃。
拆检发现，前、后碳化硅轴承磨损严重、泵轴回流中心孔堵塞。
加氢制氢装置操作问题及解决方案 (2)解析
矿业公司 2014年8月
主要内容：
一、制氢装置工艺 二、制氢装置试车程序 三、制氢装置常见问题分析 四、加氢装置工艺 五、加氢装置试车程序 六、加氢装置常见问题分析
一、制氢工艺
主要 工艺路线
1、催化转化（烃类蒸汽转化） 2、部分氧化（煤汽化 、重油） 3、化工附产 （重整、甲醇、乙烯、） 4、氨、甲醇裂解 5、电解水
转化催化剂
操作中出现的问题——炉管过热
● 催化剂热老化——催化剂Ni表面烧结，引起催化剂的活性 逐渐损失 ◎转化炉原料不连续，瞬间中只有蒸汽存在下，由于 没有吸热，顶部温度比操作温度高100℃以上，再长时间 导致催化剂钝化！！ ◎转化炉过热也会加快催化剂的热老化，即使短时 间温度聚升也会引起催化剂Ni表面的损失，缩短数月催化 剂使用寿命！
高温变换 SK-201-2 325-500 ℃ 中温变换 LK-811 200-350 ℃ 低温变换 LK-821-2 185-275 ℃
操作中出现的问题 硫催化剂中毒 有较高的抗氯、 硅中毒能力。
1、深冷：投资大、能耗高、开停车慢、 可获 得多产品。
2、膜分离：投资小、操作简便、纯度低、 压损大。
传统 10-2-4 PSA 时序表
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 A A A A E1D E2D E3D E4D PP1 PP2 PP3 D P3 P2 P1 E4R E3R E2R E1R FR E1R FR A A A A E1D E2D E3D E4D PP1 PP2 PP3 D P3 P2 P1 E4R E3R E2R E3R E2R E1R FR A A A A E1D E2D E3D E4D PP1 PP2 PP3 D P3 P2 P1 E4R P1 E4R E3R E2R E1R FR A A A A E1D E2D E3D E4D PP1 PP2 PP3 D P3 P2 P3 P2 P1 E4R E3R E2R E1R FR A A A A E1D E2D E3D E4D PP1 PP2 PP3 D PP3 D P3 P2 P1 E4R E3R E2R E1R FR A A A A E1D E2D E3D E4D PP1 PP2 PP1 PP2 PP3 D P3 P2 P1 E4R E3R E2R E1R FR A A A A E1D E2D E3D E4D E3D E4D PP1 PP2 PP3 D P3 P2 P1 E4R E3R E2R E1R FR A A A A E1D E2D E1D E2D E3D E4D PP1 PP2 PP3 D P3 P2 P1 E4R E3R E2R E1R FR A A A A A A E1D E2D E3D E4D PP1 PP2 PP3 D P3 P2 P1 E4R E3R E2R E1R FR A A
制氢装置转化炉炉管开裂分析及对策
环境工程2019·0551当代化工研究Modern Chemical Research技术应用与研究制氢装置转化炉炉管开裂分析及对策＊胡天任（辽阳石化分公司 辽宁 111003）摘要：制氢装置转化炉是炼油生产过程中必不可少的设备之一。
在日常使用过程中，由于维护管理不善，经常会出现制氢装置转化炉炉管开裂的问题，不但耽误生产进度，影响经济效益，还会造成较大的安全隐患。
文章首先结合案例分析了制氢装置转化炉的故障发生工况，其次对炉管开裂故障的发现过程、原因分析等内容进行了讲解，最后阐述了制氢装置转化炉炉管开裂故障的预防控制途径，希望能够有效提升炉管开裂的预防水平，完成针对性的预防控制工作。
关键词：制氢装置；炉管开裂中图分类号：T 文献标识码：AAnalysis and Countermeasures of Furnace Tube Cracking in Hydrogen Production UnitReforming FurnaceHu Tianren（Liaoyang Petrochemical Company, Liaoning, 111003）Abstract ：The hydrogen production unit reforming furnace is one of the necessary equipment in the oil refining production process. In daily use,due to poor maintenance and management, furnace tubes cracking of hydrogen production units reformer furnace often occurs, which not only delays production progress and affects economic benefits, but also causes greater potential safety hazards. This paper first analyzes the failure condition of the hydrogen production unit reforming furnace with a case, then explains the discovery process and cause analysis of the furnace tube cracking failure, and finally expounds the prevention and control methods of the furnace tube cracking failure in the hydrogen production unit, hoping to effectively improve the prevention level of the furnace tube cracking and complete the targeted prevention and control work.Key words ：hydrogen production unit ；furnace tube cracking设置有一个搅拌装置，进行搅拌的形式较为单一，多以涡轮式、旋浆式以及框式、螺带式、锚式等为主；此外，在作业过程中的温度控制方面，针对化工反应釜的温度控制与信息反馈系统研究应用较多，但是在与反应点更加接近的温度信息的精确读取上存在较大的局限性，针对这种情况下，结合上述对化工反应釜工作现场压力异常升高致爆炸事故原因的分析，本文专门提出一种能够更加方便的进行温度调节控制的自洗型化工高效搅拌反应釜结构。
制氢装置转化炉炉管开裂分析及对策
技术应用与研究随着世界范围对清洁燃料要求的不断增加，各炼油厂加氢装置的数量和规模也在不断加大，氢气需求量日益增加。
制氢装置的功能则是为加氢裂化、加氢精制等装置提供稳定的氢源。
制氢转化炉则是制氢装置中完成烃类蒸汽转化反应的核心设备。
它是一种非常特殊的外热式列管反应器，由于转化反应的强吸热及高温等特点，这种反应器被设计成加热炉的形式，催化剂装在一根根的转化炉管内，在炉膛内直接加热，反应介质通过炉管内的催化剂床层进行反应。
其操作条件苛刻、高温、高压。
一、制氢装置转化炉故障概述某炼厂制氢装置１９９５年６月投入运行，其主要设备转化炉为顶烧炉，共有１４０根转化炉管。
其规格为Φ１２３×１０×１４０００ｍｍ，材质为ＺＧ４０Ｃｒ２５Ｎｉ３５Ｎｂ。
设计温度，进口为５８０℃，出口为８２０℃。
工作压力２．７５ＭＰａ，设计压力３．０ＭＰａ。
二、制氢装置转化炉炉管开裂故障发现与原因分析１．宏观形貌分析。
宏观检验发现短节的裂纹沿轴向开裂，外壁裂纹明显长于内壁裂纹，裂纹与管内压力作用产生最大主应力的方向相垂直。
因此，分析裂纹的扩展以主应力的作用为主。
短节的断口表面附着大量的腐蚀产物、氧化严重，说明短节的开裂是一个长期缓慢作用的过程，而非瞬时断裂。
开裂的短节经外径尺寸测量及壁厚测定，短节已经出现鼓胀变形，但壁厚未见明显减薄。
２．故障发现过程。
在２０１８年３月份，操作人员在接班后发现转化炉温度出现了一定程度的偏差，通过对助燃风量、炉膛负压及其他各项指标进行调整，均无明显改善。
班长认为该系统可能存在安全使用风险，立即汇报生产主任，领导第一时间赶到控制室，听取汇报并查看相应工作参数，根据技术参数马上意识到转化炉很有可能发生了泄漏。
随后，设备人员在转化炉最后一根炉管处听到了呲呲的声音，发现炉管端法兰已经烧红，使用测温仪器进行测试后有超温现象。
从炉内的燃烧情况来看，火焰明亮并伴有气流声，结合实际管理经验认定该炉管发生了局部泄漏问题。
甲醇裂解制氢装置常见故障及原因分析
甲醇制氢装置常见故障及原因分析甲醇裂解部分故障1：甲醇裂解部分起压慢或起不了压。
主要原因：1 导热油温度低。
2 导热油循环量少。
3 催化剂严重架桥或反应器中有空管。
4 换热器严重泄漏。
5 催化剂失活。
6 进料量太少。
7 汽化器出口安全阀泄漏。
8 转化器进口旁路阀泄漏。
9 转化气放空阀泄漏。
10 与转化气放空阀并联的安全阀泄漏。
11 转化器或汽化器严重堵塞，使换热面积严重减少。
12转化器或汽化器严重结垢，使传热效率严重降低。
13 原料液浓度低。
14 气体从循环罐泄漏。
15 冷却器严重泄漏。
故障2：汽化器液位高。
主要原因：1 汽化器液位计上下阀门未打开。
2 汽化器液位计下阀门堵塞。
3 系统压力高。
4 汽化器换热面积小。
5 汽化器严重结垢传热效率严重降低。
6 导热油温低或循环量小。
7 导热油循环量小。
8 进料量大。
故障3：安全阀频繁动作。
主要原因：1 安全阀整定压力偏低。
2 进料量时大时少。
3 导热油温度波动太大。
4 系统操作压力设定偏高。
故障4：安全阀泄漏。
主要原因：1 安全阀动作后回座不到位。
2 安全阀阀芯被杂质卡住。
故障5：循环液罐液位失制。
主要原因：1 调节阀前后及旁路阀开头状态不正确。
2 调节阀控制状态不正确。
3 调节阀零位不正确。
4 仪表信号问题(输入输出不正确或没有信号)。
5 调节阀无仪表空气。
6 调节阀阀芯被杂质卡住。
7 净化塔液位计上下阀门未打开。
8 净化塔液位计下阀门堵塞。
9 管道或阀门被冻结。
10 电脑程序问题。
故障6：转化气中CO偏高，如大于1%或更高。
主要原因：1 原料液浓度高(>64%)。
2 导热油温度过高。
3 分析问题。
故障7：转化气中水份过高。
主要原因：1 循环冷却进水温度过高。
2 循环冷却水量过小或没有循环冷却水。
3 冷却器结垢，换热效率低。
4 设备换热面积低。
5 气液分离罐液位控制出问题使气液分离罐中液体过多。
故障8：循环液罐中杂质增加，水质变差。
主要原因：1 原料水质量有问题。
甲醇裂解制氢纯度控制与影响因素
层上发生分解、转化制取氢气的一种方法。
全套甲醇分解制氢装置包括甲醇分解、转化和变压吸附两大部分。
甲醇制氢设备流程示意图如图1所示。
图1 甲醇制氢设备流程示意图1.1.1 甲醇分解、转化甲醇和脱盐水通过流量计算配比混合后，用计量泵送入原料液缓冲器缓冲减震，再进入换热器与壳程的分解气换热后，进入汽化器通过高温导热油换热汽化，随即进入过热器进行过热，过热的混合气体进入反应器，反应温度为240℃，在Cu 系催化剂的作用下同时发生下列分解和变换反应：CH 2OH =CO+2H 2 -90.7kJ/mol CO+H 2O =CO 2+H 2 +41.2kJ/mol总反应：CH 2OH+H 2O =CO 2+3H 2 -49.7kJ/mol总反应是吸热反应，其中的热量来自于经高压蒸汽加热的高温导热油。
从反应器出来的分解气(主要是氢气和二氧化碳气体)在换热器中与原料液进行换热交换，然后进入水0 引言氢气是世界上已知的最轻气体：引燃温度560℃、爆炸下限4.1%、爆炸上限74.1%。
其化学分子式为H 2，分子量为2.01588。
常温常压下，氢气极易燃烧。
在常温条件下，其性质稳定，具有可燃性和还原性等化学性质。
本公司依靠新疆准格尔盆地的煤炭和石灰石等优势资源，利用先进的化工工艺，对煤炭进行深度加工，提炼其中的资源，提炼成甲醇。
通过引进邯郸派瑞制氢工艺原理，进而用甲醇通过裂解的工艺方法获取氢气。
该装置分为甲醇裂解和PSA 提纯工艺。
甲醇制氢装置分为两部分。
第一是甲醇裂解反应部分：原料甲醇和水混合后，由计量泵打入系统，通过由高压蒸汽加热后的高温导热油，控制温度240℃，对甲醇和脱盐水的混合液进行加热，使其汽化和过热，以气态形式进入反应器，反应器是列管式反应床，管程中充装Cu 系催化剂，壳程是高温导热油，甲醇和水通过催化剂床层发生裂解反应，生成含H 2(74.5%)、CO 2(23%～24.5%)、CO(1%)与极少量CH4的分解气。
制氢装置转化炉炉管开裂原因分析及对策
制氢装置转化炉炉管开裂原因分析及对策发布时间：2022-08-11T07:35:29.182Z 来源：《科学与技术》2022年第30卷3月第6期作者：戚霖[导读] 随着我国科学技术水平的不断提高，各种先进的设备和技术得到了较大程度的改进，戚霖中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油部，天津市 300000摘要：随着我国科学技术水平的不断提高，各种先进的设备和技术得到了较大程度的改进，在应用过程中也可以取得良好的效果。
就从目前的情况看来，炼油企业在实际生产过程中会应用到各种各样的设备，其中不可缺少的就是制氢装置转化炉，这种设备与各个方面有着紧密的联系，然而部分管理人员并没有对其进行有效的维护和管理，这样就会导致各种问题的出现。
所以，炼油企业管理人员要对制氢装置转化炉的炉管开裂问题予以足够的重视，结合实际的情况来采取有效措施进行处理，这样才能够达到良好的效果。
关键词：制氢装置；转化炉；炉管开裂；对策前言：通过实际调查发现，我国社会经济水平提高的同时，各种各样的炼油工厂会对加氢装置进行广泛应用，在这个过程中不仅应用规模得到了相应的扩大，而且还会对氢气有着较大的需求量，制氢装置能够为加氢裂化装置提供稳定的氢源，所以受到了更多的重视。
不过制氢装置的转化炉炉管容易受到腐蚀因素所带来的影响，这样就会导致炉管开裂风险的出现，这样就会无法达到制氢装置高质量且稳定运行的标准，为此，相关工作人员要严格按照相关的规定和规定来采取措施进行防范，这样才可以提高装置整体运行效率。
一、转化炉炉管开裂的腐蚀原因（一）氯离子腐蚀就从目前的情况看来，一些金属、合金会与氯离子之间发生反应，进而就会形成裂隙腐蚀或孔蚀，如果金属或合金表面的钝化膜受到破坏，那么具有较强穿透力的氯离子介质会导致破坏膜形成的速度增加，并且在这个过程中还会对钝化膜生成带来抑制作用，钝化膜的腐蚀部位也就会受到较大程度的破坏。
金属表面的钝化膜受到破坏之后，这种钝化表面和裸露的金属表面之间会形成大阴极与小阳极的腐蚀电池，裸露的阳极金属表面具有较快的溶解速度，再加上氧化还原反应会对阴极表面带来影响，最终就会形成腐蚀孔。
甲醇装置运行中存在的问题及解决措施
甲醇装置运行中存在的问题及解决措施摘要：本文介绍了兖矿鲁化甲醇装置在甲醇联合机、合成及精馏方面存在的问题及相应的解决措施，从流程改造及指标控制方面着手进行优化，保证系统安全低耗长周期运行。
关键词：甲醇联合机合成塔尾气回收再沸器液位常压精馏塔兖矿鲁南化工有限公司20万吨/年甲醇装置采用大连瑞克RK-05型催化剂低压合成，由闪蒸槽向精馏系统直接进料，经预塔、加压塔、常压塔三塔精馏，在不采预塔初馏分和常压塔杂醇油的情况下，生产符合GB388-2011要求的精甲醇。
在实际运行过程中及时记录、分析装置暴露出的问题，通过指标优化及系统改造，维护装置安全效益运行一、甲醇联合机流程优化1.存在问题1）甲醇扩产改造后，实现合成三塔并联生产，共用一个甲醇分离器，分离器出口的循环气分两路：一路去3台4M25式压缩机循环段入口总管；一路直接去4M32式压缩机循环段入口。
气流偏流及脉冲缘故，造成压缩机进出口管道振动严重；2）联合机油冷器为列管式，易堵塞，造成供油温度高，尤其是在夏季油管一直在45℃以上，使得润滑油粘度降低油压低至0.27MPa，指标规定油温超过42℃报警，油压低于0.25 MPa起动辅助油泵，低于0.15MPa跳车；3）设计中四台机组的曲轴箱放空并总管后高点放空，中间无阀门控制，导致其中一台机组需检修时，机组曲轴箱无法彻底隔绝，现场易出现CO指标超标报警。
2解决措施1）分离器出口增加一Φ426×22的管道去4M25式压缩机循环段入口总管，以减少气体偏流，在压缩机循环气入口缓冲罐处加限流孔板，使气体均匀流出，减少脉冲来改变管道震动频率；2）将现有的列管油冷器更换为板式BBR-25油冷器，换热面积增大一倍，甲醇联合机油温降低10℃，油温控制在0.35 MPa3）机组曲轴箱出口管上各增加截止阀一个，阀后管道并放空总管二、甲醇合成塔操作优化2013年4月，合成更换使用RK-05催化剂，升温还原后缓慢导入新鲜气，在较低压力、较低CO、CO2浓度下进行轻负荷运行，5月逐渐调整到滿负荷状况，转入正常生产。
甲醇合成工艺常出现的问题及解决办法
甲醇合成工艺常出现的问题及解决办法陈玉民鄂尔多斯市蒙华能源有限公司，内蒙古东胜 017000 摘要：分析甲醇合成工艺常出现的问题，并提出解决问题的方法。
关键词：氢碳比、惰性气体、结蜡、催化剂、升温还原、系统压力。
甲醇是重要的基础化工原料，有着广泛的应用。
我国甲醇工业起步较晚，但发展较快。
资料显示，在过去十年，甲醇消费始终保持着高速增长。
受益于甲醇需求高速增长，2000年以来多个产煤省大幅上马煤制甲醇项目增加煤炭就地转化率，但多是10-30万吨/年的中小型项目，随着大型煤气化技术日趋成熟，神华、久泰、兖煤、广汇等多个百万吨级煤制甲醇项目相继开建并于2010年前后陆续投产，甲醇合成技术也取得长足进步。
但是甲醇合成在生产过程中仍然会或多或少地出现问题，这些问题的出现，不仅影响着装置的平稳运行，还直接影响着甲醇的产量及质量。
在这里将甲醇合成过程中易出现的工艺问题逐一分析：1工艺流程简介来自净化工序的总硫含量小于0.1ppm，（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.05-2.15的新鲜气,与循环气压缩机加压后的循环气在缓冲罐混合，出缓冲罐的混合气进入入塔气预热器的壳程，被来自合成塔反应后的出塔热气体加热至约225℃后，进入合成塔顶部。
合成塔为立式绝热——管壳型反应器。
管内装有低压甲醇合成催化剂。
当合成气进入催化剂床层后，在5.3MPa、220～260℃下，CO、CO2与H2反应生成甲醇和微量的水，同时还有微量的其他有机杂质生成。
合成甲醇的两个主反应都是强放热反应，反应释放出的热量大部分由合成塔壳程的沸腾水带走。
通过控制汽包压力来控制催化剂床层温度及合成塔出口温度。
从合成塔出来的热反应气进入入塔气预热器的管程与入塔合成气逆流换热，被冷却到90℃左右，此时有一部分甲醇被冷凝成液体。
该气液混合物再经甲醇水冷器进一步冷凝，然后进入甲醇分离器分离出粗甲醇。
分离出粗甲醇后的气体，压力约为4.8MPa～5.0MPa，温度约为40℃，返回甲醇循环气压缩机，经加压后送至油分离器分离油水，分离油水后的循环气送至缓冲罐。
制氢站设备故障及维修系统方案
制氢站设备故障及维修系统方案制氢站设备故障及维修系统方案随着全球能源问题的日益加剧，人们对其他替代能源的关注度越来越高。
其中的化学能可能是最常见的替代能源，其中之一就是氢气。
在制氢技术的应用中，制氢站设备是关键因素。
制氢站设备起到将水分解成制氢和氧气的作用，以及将炼气制成高纯度氢气并储存的作用。
然而，制氢站设备经常会出现故障，这就需要一个完善的维修系统方案。
制氢站设备故障原因分析在实际运营中，我们发现，制氢站设备的频繁故障主要是由以下三个原因引起的。
1. 腐蚀：由于涉及到高纯度的氢气，制氢站设备的超高压氢储罐必须要使用高合金钢或者不锈钢等金属材料制作。
然而，即使是高合金钢或者不锈钢，在长时间和高温下的作用下，也会被氢气腐蚀。
这就会导致氢气的品质下降，部件失效，设备损坏。
2. 更换耗材不及时：制氢站设备中的过滤器、除氧器、防爆器等耗材一般需要隔一段时间更换，如果不注意更换，会影响整套装置的运行效率。
3. 载气过程中的异常情况：配料、加热、还原等过程都添加了少量的带氧气体，其中的空气中的水和炭烟附着在各器件和管道上，会严重影响制氢效果以及设备的寿命。
维修系统方案针对以上的故障原因，我们建议采用下面的维修系统方案。
1. 定期检查：制氢站设备需要定期检查，确保各部件的运行正常。
特别要关注设备中的过滤器、防爆器、除氧器等部件。
每年，制氢站设备都需要经过一次最彻底严谨的检查以确保设备已完全缺陷及安全的运作。
2. 及时更换耗材：制氢站设备中的各个耗材需要隔一段时间更换，我们建议记录下更换时间，并将耗材的质量置于重要位置进行中等及重要时段的质量检验替换，确保设备运行失效率达到最佳状态。
3. 设备平时操作时的固定：设备运行稳定禁止移动，加装避震设备，防止因运输就能够导致设备的损坏。
4. 维修手册的编写：为制氢站设备编写完整、漂亮的维修手册，搜集所有设备的详细数据、技术参数、维修方法和细节，以确保设备能够在尽可能短的时间内恢复正常。
煤制氢低温甲醇洗装置长周期运行的影响因素及对策
煤制氢低温甲醇洗装置长周期运行的影响因素及对策摘要：煤制氢低温甲醇洗装置长周期运行的影响因素包括酸性气深冷器管束堵塞,富载H2S甲醇过滤器切换频繁,含煤焦油污甲醇无去处并在系统内累积导致工况进一步恶化等。
为解决这些问题，可采取相应对策。
例如优化燃烧工艺、增加烟气净化装置解决气体污染问题；定期清理和维护气化炉、增加再循环和预处理设备解决结垢和堵塞问题；定期检修和更换受损部件延长设备使用寿命。
关键词：煤制氢；低温甲醇洗；装置长周期；影响因素及对策随着全球对清洁能源和能源转型的需求不断增长，煤制氢低温甲醇洗装置作为一种重要的能源转化技术，受到了广泛的关注和应用。
然而，在长周期运行过程中，该装置面临着一系列的挑战和问题，这些问题必须被认真对待并采取有效的对策。
本文将浅谈煤制氢低温甲醇洗装置长周期运行的影响因素及对策。
只有充分认识到这些影响因素，并采取相应的对策，才能够确保装置的稳定运行和长期可靠性，进一步推动煤制氢低温甲醇洗技术的发展和应用。
1.煤制氢低温甲醇洗装置长周期运行的影响因素1.1酸性气深冷器管束堵塞煤制氢低温甲醇洗装置中的酸性气深冷器在长周期运行过程中，可能会出现管束堵塞的情况。
例如煤制氢气体中的杂质，煤制氢的过程中，会产生一些含有灰分、硫化物、氯化物等杂质的气体。
这些杂质可能会在酸性气深冷器内部沉积，导致管束堵塞。
高温操作，如果酸性气深冷器在高温环境下工作，可能会导致管束内的杂质结构发生变化，增加了堵塞的风险。
操作不当，不正确的操作和维护方法可能会导致管束堵塞。
例如，使用不当的清洗剂或清洗方法可能会引起管束内的反应，形成结垢。
管束结构设计，管束的结构设计也可能影响管束堵塞的风险。
如果设计不合理，易于产生结垢点，从而增加了堵塞的概率[1]。
1.2富载H2S甲醇过滤器切换频繁煤制氢低温甲醇洗装置是一种用于从煤炭中提取氢气并进行甲醇生产的装置。
在该装置的运行过程中，其中一个重要的部件是甲醇过滤器。
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甲醇制氢装置
常
见
故
障
及
原
因
分
析
甲醇裂解部分
故障1：甲醇裂解部分起压慢或起不了压。
主要原因：
1 导热油温度低。
2 导热油循环量少。
3 催化剂严重架桥或反应器中有空管。
4 换热器严重泄漏。
5 催化剂失活。
6 进料量太少。
7 汽化器出口安全阀泄漏。
8 转化器进口旁路阀泄漏。
9 转化气放空阀泄漏。
10 与转化气放空阀并联的安全阀泄漏。
11 转化器或汽化器严重堵塞，使换热面积严重减少。
12转化器或汽化器严重结垢，使传热效率严重降低。
13 原料液浓度低。
14 气体从循环罐泄漏。
15 冷却器严重泄漏。
故障2：汽化器液位高。
主要原因：
1 汽化器液位计上下阀门未打开。
2 汽化器液位计下阀门堵塞。
3 系统压力高。
4 汽化器换热面积小。
5 汽化器严重结垢传热效率严重降低。
6 导热油温低或循环量小。
7 导热油循环量小。
8 进料量大。
故障3：安全阀频繁动作。
主要原因：
1 安全阀整定压力偏低。
2 进料量时大时少。
3 导热油温度波动太大。
4 系统操作压力设定偏高。
故障4：安全阀泄漏。
主要原因：
1 安全阀动作后回座不到位。
2 安全阀阀芯被杂质卡住。
故障5：循环液罐液位失制。
主要原因：
1 调节阀前后及旁路阀开头状态不正确。
2 调节阀控制状态不正确。
3 调节阀零位不正确。
4 仪表信号问题(输入输出不正确或没有信号)。
5 调节阀无仪表空气。
6 调节阀阀芯被杂质卡住。
7 净化塔液位计上下阀门未打开。
8 净化塔液位计下阀门堵塞。
9 管道或阀门被冻结。
10 电脑程序问题。
故障6：转化气中CO偏高，如大于1%或更高。
主要原因：
1 原料液浓度高(>64%)。
2 导热油温度过高。
3 分析问题。
故障7：转化气中水份过高。
主要原因：
1 循环冷却进水温度过高。
2 循环冷却水量过小或没有循环冷却水。
3 冷却器结垢，换热效率低。
4 设备换热面积低。
5 气液分离罐液位控制出问题使气液分离罐中液体过多。
故障8：循环液罐中杂质增加，水质变差。
主要原因：
1 原料水质量有问题。
2 原料甲醇质量有问题。
3 冷却器泄漏，循环冷却水漏进了系统。
故障9：循环液带油。
主要原因：
1 汽化器漏油。
2 转化器漏油。
3 若是新装置可能是设备未清洗干净或未进行脱脂处理。
故障10：冷凝液甲醇浓度高。
主要原因：
1 导热油温度低。
2 催化剂失活。
3 原料水和甲醇质量问题。
4 转化器设备问题，如反应管过大，高径比不适合或管外结垢等。
5 原料浓度过高。
6 进料量大，严重超负荷运行。
7催化剂严重架桥或反应器中有空管。
8 分析问题。
故障11：反应器进出口压差增加。
主要原因：
1 催化剂升降温过快。
2 催化剂升降压过快。
3 催化剂泡液。
4 停车后未置换反应器。
5 超负荷运行。
故障12：转化气中甲烷增加。
主要原因：
1 导热油温度高。
2 从原料或设备中带进了铁，钴，镍或二氧化硅。
故障13：汽化器出口安全阀动作。
主要原因：
1 进料量突然增大。
2 仪表空气停止。
3 导热油温度突然升高。
4 变压吸附总进料阀未开。
5 变压吸附停后，甲裂部分未停。
故障14：导热进口温度高，出口温度低。
主要原因：
1 温度指示不准。
2 循环量少，循环系统问题。
3 循环系统阀门开度不够。
4循环系统管路或设备有堵塞现象。
故障15：催化剂还原过程收水少。
主要原因：
1 冷却器前的管路或设备有较大漏点。
2 管路和设备积水。
3 气袋积水。
4 水随还原尾气放空带走。
故障16：催化剂还原过程收水多。
主要原因：
1 冷凝器泄漏。
2 系统原有的水未排尽。
故障17：催化剂还原过程末期，进出口氢浓度相等，但还能收水。
主要原因：
冷凝器泄漏。
故障18：催化剂还原过程中罗茨风机频繁停止。
主要原因：
1 出口管径小。
2 风机旁路阀开度不够。
3 循环系统有阀门开度不够。
4 电路问题。
故障18：罗茨风机漏气或漏油。
主要原因：
1 风机油封老化。
故障19：卸催化剂时出现燃烧。
主要原因：
1 催化剂钝化不完全。
2 卸催化剂时系统温度过高。
3 脚手架为可燃材料。
故障20：导热油煮油时高位有油喷射。
主要原因：
1 升温过快。
2 导热中水份和低沸点组份多。
故障21：新旧催化剂混装后产不了气或产气量太小。
主要原因：
1 部分管子装旧催化剂，部分管子装新催化剂。
且旧催化剂所占比例不小(>20%)。
2 新催化剂装上面，旧催化剂新下面。
3 旧催化剂粉化多，强度严重不够。
变压吸附部分
故障1：变压吸附压力上不去或产气量低。
主要原因：
1 系统总压力调节阀关不死。
2 与调节阀并联的阀门及产品气放空阀漏。
3 吸附时间过短。
4 同“甲醇裂解部分起压慢或起不了压”。
5 流量计不准。
6 氢气缓冲罐底部阀门关不死。
故障2：逆放气放不走。
主要原因：
1 逆放总阀未打开。
2 逆放管结冻。
3 逆放程控阀未打开。
4 放空总管上的阻火器结冻。
故障3：CO，CO2同时超标。
主要原因：
1 吸附时间过长。
2 投料量加大后未缩短吸附时间。
3 吸附压力过低。
4 顺放开度过大或过小。
故障3：CO超标，CO2正常。
主要原因：
1 吸附时间过长。
2 投料量加大后未缩短吸附时间。
3 吸附压力过低。
4 顺放开度过大或过小。
5 原料浓度过大(>64%)。
故障4：从一个吸附塔截换到另一个吸附塔时系统压力下掉。
主要原因：
1 系统压力调节阀关不死。
2 终充阀开度过大或过小。
3 有程控阀关不死。
故障6：逆放气体为黑色。
主要原因：
吸附塔粉状活性炭被随气体流出。
故障7：放空管手孔处发现活性炭和氧化铝球。
主要原因：
吸附底部筛网破坏，活性炭和氧化铝球被逆放气带出。
故障8：顺放压差过大或过小。
主要原因：
顺放阀开度过大或过小。
故障9：终充不到位。
主要原因：
终充开度偏小。
故障10：程控阀动作有问题。
主要原因：
1 无仪表空气。
2 阀芯有杂质。
3 阀杆偏心。
4 气缸钢头偏心。
5 相应电磁阀线圈断。
6 快排阀故障（如堵塞漏气）。
7 二位三通或二位五通故障（如堵塞漏气）。
8 中间继电器故障。
9 相应保险丝断。
10 DI模块故障。
11 DO模块故障。
12 程序问题。
故障11：调节阀故障。
主要原因：
1 取样信号问题。
2 输出信号问题。
3 AI模块问题。
4 AO模块问题。
5 现场阀门定位器故障。
6 无仪表空气。
7 阀芯有杂质。
8 阀杆偏心。
10 程序问题。
故障12：远传温度指示不准。
主要原因：
1 现场仪表自身故障。
2 现场仪表接线问题（如接错或虚接）。
3 温度计套管内有水。
4 AI模块问题。
5 程序问题。