传统纺织企业如何进行智能化改造

传统纺织企业如何进行智能化改造

随着劳动力价格地上涨，全国纺织企业的人工成本正在不断增加。以现代化、自动化的装备提升传统产业，推动技术红利替代人口红利，成为中国纺织产业优化升级和经济持续增长的必然之选。

“机器换人”是以“现代化、自动化”的装备提升传统产业，实现“减员、增效、提质、保安全”的目的，提升企业发展的质量和水平。

1、自动混棉机、和毛机

随着纺纱向多组分与多色纤维混纺方向发展，如何使各种纤维(或色泽)混合均匀，是纺好纱线的重要前提。采用数字智能化的自动混棉机与和毛机来取代人工混棉(毛)方法，可使多组分(多颜色)原料既达到了充分混合均匀的效果，又可减少劳动用工2/3以上。

2、清梳联

清梳联是一项成熟的先进技术，省略了清棉挡车工与棉卷运输工，同时因不需人工换棉卷，梳棉挡车工可扩大看台数，节约用工50%以上；梳棉机上装有的自调匀整装置可有效控制梳棉条的重量差异，对改善成纱的长短均匀度非常有利；经过开清棉后的棉花总是在开松状态下喂入梳棉机，不仅可提高梳棉机的梳理度并减少纤维损伤，对降低梳棉条中棉结也有积极效果。

3、自调匀整、自动换筒并条机

并条机采用自调匀整技术后，实现了在线自动控制，同时，在纺棉精梳纱时采用单并工艺，纺混纺纱时也可从原有三道并条改为两道，由于并条机道数减少，可节约劳动力1/2～1/3，并可降低能耗。加自动换筒装置的并条机，可使设备在不停机状态下自动换筒3次，使挡车工可间隔一个小时进行换筒操作，既减轻了工人劳动强度，又可扩大看台能力。

4、粗纱机的自动落纱与粗细联技术

粗细联技术将从粗纱机上自动落纱的粗纱，通过自动控制的链轮运输系统直接运送到细纱机的粗纱架上，并将细纱机用完的空粗纱管运回到粗纱机上备用。不但可以减少挡车工(用工比原来减少50%左右)，还可减少人工落纱的粗纱疵点，提高纱线质量。

5、自动落纱细纱机与自动落纱小车

细纱是纺纱用工最多的工序，集体自动落纱细纱机实现了自动化与智能化操作，不但减少了用工，还有效提高了生产效率。智能落纱小车是针对目前常规细纱机的一项降低工人劳动强度、减少落纱工的新技术，可节约劳动力50%左右，且改造费用较少，深受经济实力较弱的中小企业欢迎。

6、自动络筒机与倍捻机

托盘式自动络筒机实现了细纱管的自动运输喂给，空纱管自动输出，络纱的筒子自动运送等全过程自动化智能化操作，使络筒工序用工大幅减少，充分呈现出“机器换人”的优越性。高速大卷装倍捻机省略了捻线后再络筒的工序，也可节省络纱工50%左右，且有利于纱线质量提高。

7、智能化异纤在线检控设备

棉花中的异纤又称“三丝”，在纺纱过程中如不能将其有效清除，将会严重影响纱线与最终成品的质量。异纤检控设备应用数码成像原理，在特定的光源下把不能透过光源的异纤检测与清除，有效替代了用人工挑拣原棉中异纤的方法，实现了“机器代人”，节省了大量人力。

8、转杯纺与涡流纺

转杯纺、喷气涡流纺与环锭纺比较，具有纺纱工序短、生产效率高、用工省、能耗低等多方面优势，工费成本比环锭纺降1000元/吨左右。

总之，要加大推广上述纺纱新技术的力度，加快技术改造，实现“机器换人”的目的。

(来源：小鸟纺配网)会发光、有磁性的棉纤维

随着科技高速发展和人们对智能纺织品日益增长的需求，许多国际知名品牌都在研发智能服装，但过程中会遇到许多困难，其中一大困难就是经过化学处理的织物经过一段时间的穿着、洗涤后会迅速磨损，导致功能退化和消失，一些科学家正在尝试解决这一难题。

日前，一篇发表于《Science》杂志上的论文提出了一种可以使棉纤维具备不同特性且较为稳定持久的方法。在这项新的研究中，研究人员通过给培育的胚珠浇灌了添加预期分子（会发出荧光的分子）的水，从而使棉纤维具备荧光特性。

论文中提到，通过测试实验品纤维，证明预期分子被吸收到纤维细胞内部，这意味着这些分子在织物被洗涤时不会被冲走，且此种具有荧光特性的植物纤维的加工方法与普通棉纤维无异。

除了上述的荧光特性外，该工艺还提供了在可穿戴材料上添加其他特性的可能性。为了证明这一点，研究人员用同样的方法给棉花引入了磁性分子，从而制出了具有磁性的棉布。研究小组认为，布料中的磁性可能有助于其从电子设备存储数据。同时，他们也补充说该工艺也可用于其它材料，比如竹子或亚麻等。

（中棉行协）再生纤维素纤维联盟筹备进行时

再生纤维素纤维是纺织纤维的重要品种，其原料来源于棉、木、竹、麻等天然纤维素，纤维优异的性能在服装、家纺、产业用等领域有着广泛应用，源于自然且自然降解的特性也符合国家绿色发展理念，近年来在棉纺中使用的比例越来越大。

早在二十世纪初，粘胶法再生纤维素纤维就实现工业化，中国则20世纪50年代即开始试验投产并在改革开放后大规模扩张。目前，再生纤维素纤维已经成为全球第二大化学纤维产品，我国则是世界最大再生纤维素纤维生产国，占全球产量的近70%。

随着中国再生纤维素行业规模的不断扩大，地位的不断提升，国家政府、纺织上下游产业链、终端品牌企业及广大消费者对该行业的关注度越来越高，特别是对其生产水平的先进性及生产过程的可持续发展水平尤为重视。

为践行国家提出的绿色发展理念，最大程度减少再生纤维素纤维生产及全生命周期对环境产生的影响，经唐山三友、赛得利与中国化学纤维工业协会倡议，联合中国棉纺织行业协会、山东雅美、宜宾丝丽雅、阜宁澳洋、浙江富丽达、恒天海龙、吉林化纤、新乡化纤、山东银鹰等团体及行业龙头企业，达成成立再生纤维素纤维行业绿色发展联盟共识。意在通过绿色发展联盟，建立一个再生纤维素行业间、纺织产业链上下游间，互相监督、互相促进的绿色发展公共交流平台，致力于探索并推进行业可持续发展模式，全力解决行业绿色发展水平不平衡问题，互帮互助，共同提高，计划用三年时间推动中国再生纤维素纤维行业达到全球领先的绿色可持续发展水平。

按照目前进度，联盟正在组织撰写“行业绿色发展三年行动计划”，联盟将践行绿色可持续发展理念，以《中华人民共和国环境保护法》为基础，以达到《粘胶纤维行业规范条件》及行业清洁生产要求为准入门槛，综合考察国内外相关“可持续原料采购”，产品质量，化学品管理，社会责任，供应链管理及包括废水处理与排放、废气处理与排放、废弃物管理在内环境管理指标要求等标准体系。精选其中的核心部分构建可以评判行业内企业是否尽到绿色、可持续发展社会责任的工厂绿色生产考核办法。通过绿色生产模式的延伸与拓展，逐步