国产面料与国外面料之七大差距

一、染化料和助剂

染化料和助剂是影响印染布颜色鲜艳度、色牢度的关键因素之一，也是造成印染布污染的主要来源。在“生态”特征升值的情况下，许多染化料的使用受到限制。因此高质量环保的染化料是高档印染布成本的重要组成。

目前国际上的染化料供应商，经过大规模的资源整合，已经实现强强联合，逐步形成垄断集团，他们不但垄断了染料、化工助剂的生产、销售渠道，有庞大的售后服务体系，而且垄断了产品环保标准的制定和环保印染产品的准入制度的制定。采购商直接指定染化料的供应商。

中国染料工业近年来发展速度不断加快，染料产品的质量、尤其是产量有了很大的提高。但印染企业在使用国产染料过程中普遍感到，与进口的国际知名厂家的染料相比，国产染料的上染率、耐化学稳定性较低，同一染料批量间的色光和深度重现性较差。还有部分国产染料各项色牢度的指标，如耐热升华牢度、耐汗光牢度等还达不到出口定单的国际标准。我国一般出口高档面料均采用进口染化料。主要差距表现在：

商品化质量差。某些颜料粒径分布范围宽；粒子形状不规则，染色中损失率也比德国对应商品要高5%～10%。

纯度不够高。含有杂质多。染料商品的质量纯度和含有的杂质成分有关，目前我国生产的染料中杂质盐分甚至重金属等的含量比较高，而且组成复杂，在相同的染色条件下这些不纯物会影响上染率、色光和相关牢度，还污染了环境，这与我国目前还原染料的制造工艺比较陈旧、新技术应用少，原料控制不严、探测手段落后等有关。

品种还不能满足市场需要。我国某些染料品种具有光触媒脆化作用，有些染料具有湿变性、热变性和整理剂变色性。

染料添加剂影响色光。国外染料从结构上解决染色鲜艳度和牢度问题，国内为降低成本往往添加多种添加剂，影响色光和色牢度。

有些染料与辅料粘合剂在高温熨烫时相互作用，发生变色。

瑞士一家著名染料厂家的弱酸性染料士林艳蓝G，在北京一家企业的仓库里被遗忘并存放了23年。发现后想再用又怕出问题，经染料生产商与新出厂同一产品进行打样检测，各项色牢度合格，并在对比中发现两块真丝织物的色样无论色光还是深度竟完全一致。

广东一家印染企业主要生产出口欧美国家的床上用品，让他推荐国产阻燃整理剂，要求阻燃效果能耐200次水洗。经试用两个知名品牌的产品，最终无法达到客户的要求，无奈之下只好用经销商指定的价格极其昂贵的进口产品。

二、设备差距

采用温湿度在线检测和自动控制系统的活性染料湿短蒸染色工艺可节约能源30%～

40%，染色固色率提高10%～30%，染色织物的鲜艳度还很高。

目前我国亟待解决的关键问题是要研制出能够检测色差、碱浓度、双氧水浓度等参数的传感器件，这需要物理、化工、电子等跨行业的技术合作。及时得到这些参数，可以对生产过程进行调节和控制，大大改善染整质量，降低消耗，提高制成率，达到较高的重现性和工艺稳定性。

（一）前处理方面

开发丝光浓碱液浓度和退浆、煮练的淡碱液浓度、漂白的双氧水浓度和高效、短流程设备在线检测与控制系统。

国外已普遍采用现场总控制系统，而我国才刚刚开始。现在我国除了一些常规的项目如速度、温度、液位等参数的测控外，专用的在线监控项目国内尚处于初步阶段，比如自动化控制和程序控制较差，在线监控没有真正解决；远程监控和故障诊断技术我国还做不到。

在染化料自动计量方面，贝宁格的计量系统会根据实际产量所需用量不断计算和制定各种化学料的流量，通过控制阀根据设定和实际值比较，按比例自动供料。而德国流亚科技有限公司的自动计量系统是一个完整的染整厂自动化整合系统。我国定量滴定，自动加料没有配套，这些在很大程度上限制了染整机械机电一体化水平的提高，也影响了织物的最终加工质量。在染色方面，染色布色差和纬斜在线检测系统，湿短蒸连续染色过程中温度、湿度等工艺参数检测与控制，以及染液比例泵、轧车轧液率等控制有差距。

在线色差监控装置方面，以色列EVS公司的SV ALITE在线色差分析仪采用视频信息处理技术，多角度在线检测织物左、中、右色度并进行色差分析，可适应的车速为150m/min，最大门幅达1950mm；德国Mahlo(玛诺)公司的ColorscanCms匹(轧)染色差控制系统，通过在整个布面上进行横向移动的分光光度仪，无接触地连续测量织物出轧车后整个幅面的带液量，并进行监控。

在光电自动整纬方面，德国玛诺(MAHLO)、意大利编可(BIANCD)、日本赛练(SEL-REN)的技术在世界上属于先进技术，特别是意大利编可公司的光电整纬采用了进布和出布同时监控，形成一个完整的闭环光电整纬控制系统。日本赛练的光电整纬采用智能传感，每个检测头都有独立的CPU处理。

（二）后整理方面

开发定型机对布面的烘房湿度，对烘房废气排放的温度、湿度，对出布回潮率进行实时检测与控制，达到热定型印染产品的优质和稳定，节约能源，减少废气排放。

国产印染设备关键部件不过关，如定型机疏水阀门用不了几天就发生泄漏，轴承也是三天两头磨损。

有企业反映，台湾磨毛机不行，准备进口意大利磨毛机。

国产染色机基本过关，但均匀轧车有点厂采用进口。冷轧堆染色机不行，主要是比例泵不过关。

国产印染机械售后服务不行，不能随叫随到，定期回访比较少。

三、创新（设计）差距

研发投入少

国家2004年工业普查结果显示，规模以上服装行业企业研发投入占产品销售收入比例只达0.16%，纺织行业仅达0.3％，化纤行业研发0.47％，印染竞争力前10强企业才达0.65%。在2006年北京国际面料展中，欧洲的参展企业大部分研发投入是5-10%，我们的面料行业，规模以上企业平均也就是0.3%。规模以下的企业绝大部分没有研发能力。印染业在扩大再生产中，必须把着眼点真正放在提高核心竞争力上，淡化量的扩张，增强创新技术含量，以提高产品附加值，应对国际贸易摩擦和市场不确定因素的影响，参与国际竞争。

印染新产品产值占工业总产值比重低

印染新产品产值占工业总产值比重低。2003年印染行业新产品产值占工业总产值比重4.3%，国外达到60-80%。2005年纺织竞争力评选有关创新竞争力指标中，印染参评企业平均创新投入0.95%，产品附加值率101.56%，创新绩效35.56%；前10强企业平均创新投入0.65%，产品附加值率111.49%，创新绩效42.75%。

消化吸收再创造率低

我国80%以上技术改造投资用来引进技术、引进设备，用于获得专利使用许可、售后服务及咨询方面的费用仅占9%、5%和3%。消化吸收再创造的比例是1：0.08。即花1元钱引进设备，仅花8分钱进行消化吸收再创造，结果是相同的技术和设备重复引进，造成引进--落后---再引进—再落后的状态。日本韩国消化吸收再创造的比例是1：5—1：8，即花1元钱引进技术和设备，要花5元-8元进行再创造，引进设备仅限1台。技术发展踩在巨人的肩膀上，结果实现了跨越式腾飞。

没有市场调研投入市场需求是创新的源泉，是科学定位的基础。我国产品研发和生产的决策依据，一般跟着感觉走，没有市场调查投入和市场调研队伍。国外有庞大的市场调查投资和队伍，所有决策依据都要根据市场反馈信息作出。

如：美国棉花协会，有庞大的调查队伍，对美国和世界各地（包括中国）服装、家纺产品的市场消费需求分别定期作出详实的分析和科学的预测。根据美国棉花公司的生活方式调查称：在消费者买过功能性整理产品的人群中，买过防皱、拒水、防污、抗菌产品的分别占54%、31%、25%、4%；表示再次购买的，防皱占96%，拒水94%，防污占93%。说明美国市场棉制服装的功能整理主攻方向应该是防皱、拒水、防污，抗菌占4%左右。

又如：按2004年D&K咨询公司的“2001~2005年西欧生物活性纺织品（Bio-activeTextiles）市场情况”表明，抗菌、真菌和螨虫的纺织品占纺织品销售量的3%，