防止氧化皮生成和脱落的运行调整措施

防止氧化皮生成和脱落的运行调整措施

一、氧化皮形成及脱落原因

锅炉运行中，受热面钢材内表面氧化皮的生成是金属在高温水汽中发生氧化的，在570℃以下，生成的氧化膜有Fe2O3和Fe3O4组成，Fe2O3和Fe3O4都比较致密，尤其是Fe3O4。因而可以保护钢材的进一步氧化。当超过570℃时，氧化膜有Fe2O3、Fe3O4、FeO共三层组成，FeO在最内层，因FeO致密性差，破坏了整个氧化膜的稳定性。

氧化膜剥落必须同时具备两个条件：一是厚度值达到临界值，该临界值随管材、温降幅度和速度的不同而不同，二是母材基体与氧化皮或氧化膜之间的应力达到临界值，该临界值与管材、氧化膜的特性、温降幅度和速度有关。养护皮剥落的容许应力随氧化皮厚度增加而减小。

二、氧化皮剥落的危害

1.氧化皮堵塞管道，通流面积变小，蒸汽流量减少，受热面关闭

冷却能力差，管壁超温，最终导致超温爆管，机组故障停运。

2.锅炉受热面剥落的氧化皮固体颗粒流通到汽机侧，会严重损伤

汽轮机通流部分的喷嘴、叶片主汽门、调节门等，导致汽轮机

通流部分效率降低，甚至严重损伤叶片。

3.机炉设备检修维护周期缩短，维护检修费用上升。

三、控制氧化皮生成和剥落的措施

1.机组启动、运行、停运过程中，严格控制汽温变化速率不超过

1.5℃/min，启动过程中，分离器温度100℃以后，控制汽温升

温速率不大于2℃/min。

2.机组启动、运行、停运过程中，全程监控各受热面壁温及其变

化速率，监控各受热面相邻关闭壁温差不超过20℃，，并及时汇报部门专工。

3.机组启动过程中，采用等离子点火方式时，严格控制煤量变化，

煤量变化必须根据升温速率进行。进行一次风量调整时，应缓慢进行，防止一次风量的大幅度变化引起锅炉实际燃料量的大幅变化，引发锅炉受热面超温。

4.锅炉点火初期，在最小煤量下运行时，为控制锅炉升温速度，

可以调节上层二次风和燃尽风层风门的开度，从而调节火焰中心的变化，控制锅炉升温升压速率。

5.锅炉启动过程中，特别注意启动第二台磨煤机时，需保持锅炉

总煤量的平稳变化。A磨煤机煤量25t/h以上，锅炉出口烟气温度550℃时（或第二台磨煤机对应层油枪投运后），才允许投运第二台磨煤机运行，保证第二台磨煤机的稳定着火，避免第二台启动后着火不稳定，引起汽温的波动。同时第二台磨煤机启动正常后，必须保证锅炉总煤量增加量不大于2t/h，以维持锅炉燃烧的平稳变化。

6.机组启动过程中，应保持升温升压同步进行。锅炉升压速率控

制在0.03-0.05Mpa/min，，并通过汽轮机旁路配合调整。

7.机组启动过程中，汽温调整应采用燃烧调整和烟气挡板进行，

应尽量避免采用减温水控制汽温，严禁减温水量的大幅度变化，同时减温器后必须保持10℃以上的过热度，防止受热面形成水塞，造成管壁温度大幅上升。

8.机组热态启动时，应尽量缩短风机启动后的操作时间，尽快进

行锅炉点火和升温升压，避免受热面壁温下降过快。

9.机组正常运行中，严禁金属受热面管壁超稳运行。发生受热面

管壁温度报警时，应采用调整二次风风量分配、调整锅炉燃烧的方式进行。燃烧调整无效时，应降低锅炉出口汽温运行。机组低负荷运行阶段（210MW以下）如发生屏过超温现象，应采用增加机组负荷，增加管屏的冷却流量的方式，观察屏过温度变化趋势，无效时，可降低锅炉出口主汽温度运行。

10.机组正常运行中，发现锅炉出口汽温变化较大时，应认真分析

原因，查找故障源头，如减温水自动调节、烟风挡板开度变化、磨煤机运行情况、一次风压变化、磨煤机一次风挡板变化、风量变化、氧量变化、炉膛火焰中心变化等，根据原因采用相应措施调整。调整过程中需避免汽温的大幅度变化和超温。

11.值长、主值经常关注水质化验结果，确保锅炉汽水品质合格。

12.值长、主值必须掌握挡板锅炉入炉煤煤质，并根据煤质变化提

前做好相应预防调整措施。

13.严格执行锅炉定期吹灰制度。过热度发生明显变化时，应根据

变化方向，决定炉膛或尾部受热面增加吹灰频次。

14.机组停运降负荷过程中，严格控制温降速率1～1.5℃，避免降

负荷速率过快引起汽温突变，导致氧化皮集中脱落。

15.机组停运降负荷过程中，也应采用燃烧调整和烟气挡板调整控

制汽温，使用减温水时避免大幅度变化。

16.烧空原煤仓时，需注意最后阶段磨煤机煤量控制和总煤量控制，

不能出现总燃料量的大幅度减少，从而引起燃烧大幅降低，导致汽温急剧下降。

17.机组深度滑停时，应有专人进行汽温调整。

18.机组深度滑停时，使用减温水时，必须保证减温器后10℃以上

的过热度。

19.机组打闸后，及时检查减温水门关闭。

20.机组停炉后，严格执行密闭规定，需采用强制冷却时，必须得

到主管生产的副总经理批准。

21.机组停运后，必须降压时，应控制降压速率不超过0.03Mpa/min。