热轧工艺基础
热轧工艺与设备
热轧工艺与设备热轧工艺与设备是金属加工领域中重要的一环。
热轧是指将金属材料加热至某一温度并通过辊道加以压制和形变，从而得到所需的形状和尺寸。
本文将深入探讨热轧工艺与设备的相关内容，包括工艺的基本原理、设备的组成和功能以及热轧工艺与设备在钢铁工业中的应用。
一、热轧工艺的基本原理：1. 加热：通过加热炉或其他方式将金属材料加热至一定温度，以使其具有较好的塑性。
2. 轧制：将加热后的金属材料送入轧机中，通过辊道的压制和形变，在一定压力作用下将其轧制成所需的形状和厚度。
3. 冷却：轧制后的金属材料将通过冷却系统进行快速冷却，以消除残余应力和提高材料的机械性能。
二、热轧设备的组成和功能：1. 加热设备：包括加热炉、燃烧器等，用于将金属材料加热至适宜温度。
2. 轧机设备：包括轧机辊道、传动系统等，用于轧制金属材料，实现形状和尺寸的变换。
3. 控制系统：包括温度控制系统、压力控制系统等，用于对热轧过程中的各项参数进行监控与调节，确保产品质量稳定。
4. 冷却设备：包括水冷系统、油冷系统等，用于对轧制后的金属材料进行冷却处理，以满足材料性能的要求。
5. 辅助设备：包括输送系统、辊道清洁系统等，用于协助轧机设备的运行和维护，提高生产效率和设备可靠性。
三、热轧工艺与设备在钢铁工业中的应用：1. 钢板生产：热轧工艺是钢铁工业中生产各种厚度的钢板的常用工艺之一。
通过热轧设备，可以将钢坯轧制成不同厚度和宽度的钢板，用于建筑、汽车制造、船舶建造等领域。
2. 型材生产：热轧工艺也广泛应用于型材生产，如角钢、槽钢、H型钢等。
通过热轧设备，可以将钢坯轧制成各种不同截面形状的型材，满足不同行业对结构材料的需求。
3. 焊管生产：热轧工艺与设备还常用于焊管生产。
通过特定的工艺和设备，可以将热轧钢板经过成型、焊接和后处理等步骤，生产出不同规格和材质的焊管，用于石油、天然气、水暖等领域。
热轧工艺与设备在金属加工领域中具有重要的地位和广泛的应用。
轧钢工艺基础理论培训讲义
轧钢⼯艺基础理论培训讲义轧钢基础理论培训讲义第⼀章钢材品种及其⽣产系统⼀、钢材的压⼒加⼯⽅法1、压⼒加⼯⽅法：就是⽤不同的⼯具，对⾦属施加压⼒，使之产⽣塑性变形，制成⼀定形状产品的加⼯⽅法。
除轧制外还有锻造、冲压、挤压、冷拔、热扩、爆炸成型等。
2、轧钢：在旋转的轧辊间改变钢锭、钢坯形状的压⼒加⼯过程并希望得到需要的形状和改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能叫做轧钢。
⽬的：得到需要的形状（精确成形）、改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能。
3、热轧：⾦属在⾼于再结晶温度以上的轧制为热轧。
4、冷轧：⾦属在低于再结晶温度的轧制称为冷轧。
钢的再结晶温度⼀般在450~600℃⼆、轧钢成品的种类1、轧钢产品品种：是指轧制产品的钢种、形状、⽣产⽅法、⽤途和规格的总和。
轧制品种的多少是衡量轧钢⽣产技术⽔平的⼀个重要标志。
2、板管⽐：按照轧制产品的断⾯形状特征和⽤途，通常热轧钢材可以分为板材、管材和型材等种类。
在热轧钢材总量中板材和管材产量所占的百分⽐称为板管⽐。
⼯业发达国家的板管⽐以达到60%以上。
我国⽬前板管⽐已接近40%。
板管⽐的⼤⼩在⼀定程度上反映了⼀个国家的钢铁⼯业发展⽔平。
三、轧钢⽣产系统1、型钢⽣产系统：是单⼀化的轧钢⽣产系统。
基本轧机是⽅坯轧机、中⼩型轧机和各类成品型轧机。
2、钢板⽣产系统：是⽣产各类钢板、带钢的轧钢⽣产系统。
⼀般⽣产规模较⼤，年产量在300万t以上。
3、钢管⽣产系统：⽣产各类钢管的轧钢⽣产系统。
4、混合⽣产系统：⽣产型钢、板带钢和钢管或其中任何两类轧制产品的轧钢⽣产系统。
5、冶⾦⽣产过程的短流程冶⾦⽣产过程⼤体可以分为三个阶段。
第⼀阶段到20世纪40年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——平炉冶炼——铸锭——初轧开坯——成品轧制；第⼆阶段到20世纪50年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——转炉冶炼——连铸——各类成品轧机轧制；第三阶段到20世纪80年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：电炉（炉外精炼）——连铸——成品连轧。
工艺 热轧 冷拉
工艺热轧冷拉一、热轧工艺概述1.1 热轧的定义与特点热轧是指将金属坯料加热至合适温度后送入轧机进行轧制的一种金属加工工艺。
其特点是可以改变金属的形状、尺寸和性能，提高金属的塑性、韧性和强度。
1.2 热轧的工艺流程热轧的工艺流程主要包括：坯料加热、精整（表面处理）、轧制、冷却等环节。
其中，坯料加热是热轧工艺的基础，通过加热可以提高金属的塑性，降低轧制力度，减少轧制过程中的断裂和晶粒粗化。
二、冷拉工艺概述2.1 冷拉的定义与特点冷拉是一种用冷轧机将热轧的金属材料进行二次加工的工艺，通过冷拉可以进一步改善金属材料的性能，提高其表面质量和尺寸精度。
2.2 冷拉的工艺流程冷拉的工艺流程包括：冷轧机的布料、钢管的预处理、冷拉轧制、尺寸校直、表面处理、切割等环节。
其中，冷拉轧制是冷拉工艺的核心环节，通过冷拉可以提高金属材料的密度和韧性，减少杂质和缺陷。
三、热轧与冷拉的比较3.1 工艺特点比较热轧和冷拉的最大区别在于加工过程中的温度。
热轧是在高温下进行的，可以使金属材料更容易塑性变形，但同时也容易产生表面氧化和晶粒粗大的问题。
而冷拉则是在室温下进行的，可以提高金属材料的机械性能，但加工难度较大，需要采取一系列的预处理工艺。
3.2 产品性能比较热轧产品的性能相对较差，容易产生内部应力和晶界腐蚀等问题，适用于一些对机械性能要求不高的工程材料；而冷拉产品的性能较好，具有更高的抗拉强度和硬度，适用于高强度、高精度要求的零件制造。
3.3 适用范围比较由于两种工艺的特点不同，适用范围也不同。
热轧主要适用于大尺寸、较厚的板材和柱材生产，适合于一些对表面质量要求不高的产品；而冷拉主要适用于薄壁管、细丝、异型材等细小尺寸的产品，适合于一些对表面质量和尺寸精度要求较高的产品。
四、热轧与冷拉在工业中的应用4.1 热轧应用热轧广泛应用于建筑、交通、机械、航空等领域。
例如，在建筑领域，热轧钢材常用于制作钢梁、钢柱和钢板等结构件；在交通领域，热轧钢材常用于制作汽车底盘、车架和车轮等零部件。
第二篇轧制工艺基础
d.采用铸锭的小型生产系统的工艺过程：其 特点是通常在中、小型轧机上用冷的小钢 锭经一次加热轧制成材。 所有采用铸锭的生产工艺都是落后的，已 经或将要遭到淘汰。 不管是哪种类型，其基本工序都是：原料 准备（清理）-加热-轧制-冷却精整处理。
合金钢生产工艺流程
• 可分为冷锭和热锭以及正在发展的连铸坯三种作 业方式。 • 由于对合金钢材的表面质量和物理机械性能等技 术要求比普通碳素钢高，并且钢种特性也较复杂， 故其生产工艺过程一般也比较复杂。 • 除各工序的具体工艺规程会因钢种不同而不同以 外，在工序上比碳素钢多出了原料准备中的退火、 轧制后的热处理、酸洗等工序，以及在开坯中有 时还要采用锻造来代替轧钢等。
2.型钢生产系统：规模往往并不很大。 大型：年产100万t以上； 中型：年产30万-100万t； 小型：年产30万t以下。 3.混合生产系统： 在一个钢铁企业中可同时生产板 带钢、型钢或钢管时，称为混合系统。 • 无论在大型、中型或小型的企业中，混合系统都 比较多，其优点是可以满足多品种的需要。 • 但单一的生产系统却有利于产量和质量的提高。
钢材的冷加工生产工艺流程
• 钢材的冷加工生产工艺流程包括冷轧和冷 拔。 • 其特点是必须有加工前的酸洗和加工后的 退火相配合，以组成冷加工生产线。
有色金属（铜、铝等）及其合金轧 材生产系统及工艺流程
• 铜、铝及其合金的轧材应用比较广泛，其生产系 统规模却不大，一般是以重金属和轻金属分别自 成系统进行生产的，在产品品种上多是板带材、 型线材及管材等相混合，在加工方法上多是轧制、 挤压、拉拔等相混合，以适应于批量小，品种多 及灵活生产的特点和要求。 • 但也有专业化生产的工厂，例如电缆厂、铝箔厂、 板带材厂等。 • 有色金属及合金的轧材主要是板带材，至于型材、 管材乃至棒材则多用挤压及拉拔的方法生产。
(金属轧制工艺学)2轧制工艺基础
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碳素钢加工特性
➢ 钢的塑性一方面取决于金属本身，这主要是与组织 结构中变形的均匀程度，即与组织中相的分布、晶 界杂质的形态与分布等有关，同时也与钢的再结晶 温度有关，再结晶开始温度高、再结晶速度慢，往 往使钢的塑性变差。
➢ 另一方面，塑性还与变形条件，即与变形温度、变 形速度、变形程度及应力状态有关，其中变形温度 的影响最大，故必须了解塑性与温度的变化规律， 掌握适宜ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ热加工温度范围。
➢ 当高温时，由于合金钢一般熔点都较低，因而合金 钢变形抗力可能大为降低，例如，高碳钢、硅钢等 在高温时甚至比低碳钢还要软。
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碳素钢加工特性
（3）导热系数
➢随着钢中合金元素和杂质含量的增多，导热 系数几乎没有例外地都要降低。
➢钢的导热系数还随温度而变化，一般是随温 度升高而增大，但碳钢在大约800℃以下是随 温度升高而降低的。
➢ 此外，在较低的变形速度下轧制，或采用三向压应 力较强的变形过程，如采用限制宽度和包套轧制等， 都有利于金属塑性的改善。
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碳素钢加工特性
（2）变形抗力
➢ 一般地说，有色金属及合金的变形抗力比钢的要低， 随着合金含量的增加，变形抗力将提高。
合金元素尤其是碳、硅等元素的增加使铁素体强 化。合金元素，尤其是形成稳定碳化物的元素， 在钢中一般都能使奥氏体晶粒细化，使钢具有较 高的强度。合金元素还通过影响钢的熔点和再结 晶温度与速度，通过相的组成及化合物的形成， 以及通过影响表面氧化铁皮的特性等来影响变形 抗力。
轧制理论与工艺
Rolling Theory and Technology
第二篇 轧制工艺基础 Foundations of rolling technology
轧钢工艺基础知识
一、轧钢的基本概念及分类：
一、轧钢的基本概念及分类：
一、轧钢的基本概念及分类：
轧制过程是靠旋转的轧辊与轧间之间形成的摩擦力将轧 件拖进辊缝之间，并使之受到压缩产生塑性变形的过程。轧制 过程除使轧件获得一定形状和尺寸外，还必须使组织和性能得 到一定程度的改善。为了了解和控制轧制过程，就必须对轧制 过程形成的变形区及变形区内的金属流动规律有一概括的了解。
7、飞剪
飞剪位于热卷箱后，精轧机组 前，主要用于切去中间坯不规则的 头部和尾部,以便于精轧机的咬入。 设备形式： 转鼓式 ，两对刀片，一对弧形 刀片用于切头，一对弧形刀片用于 切尾。剪刃在转鼓上呈180°布置。 技术参数： 最大允许剪切力 14000KN 剪切断面 55×2000mm(max) 最低剪切温度 ≥900 ℃
一、轧钢的基本概念及分类：
按金属塑性变形的加工方式，即综合考虑工具的特征及工件的变形方式， 可将塑性变形方法分为五大类（见下表）
类别 锻造 挤压 拉拔 冲压 轧制
工具特征 直线运动的锻锤或锻模 直线运动的挤压板及带挤压模的液压缸 直线运动的夹头及拉拔模架 直线运动的冲模 直线运动的轧辊
工件变形方式 在锻模件体积变形 在挤压模孔中挤出 在拉拔模孔中拉出 在冲模间板料成形 在轧辊间压缩成形
12、钢卷运输
钢卷运输装置位于卷取机出口，主要用于从卷取机下线的成品钢卷输送 至钢卷库。
二、热轧带钢设备、技术发展过程：
我国第一套热轧宽带轧机 1957年 鞍钢 全套苏联引进 2800/1700 半连轧 板卷：1.8~8.0mm 钢板：4~50mm 设计能力： 80万吨 1999年273万吨
武钢1700 1978年 引进日本新日铁 本钢1700 攀钢1450 国内自行设计制造 技术水平低 经过了多次改造
(金属轧制工艺学)1轧制工艺基础
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型钢生产系统
型钢生产系统的规模往往并不很大。就 其本身规模而言又可分为大型、中型和 小型三种生产系统。
➢一般年产100万t以上的可称为大型的系统； ➢年产30万t~100万t的为中型的系统； ➢年产30万t以下的可称为小型的系统。
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混合生产系统
在一个钢铁企业中可同时生产板带钢、 型钢或钢管时，称为混合系统。
现代化的轧钢生产系统向着大型化、连续化、 自动化的方向发展，生产规模日益增大。
近年来大型化的趋向已日见消退，而投资省、 收效快、生产灵活且经济效益好的中、小型钢 厂在很多国家中却有了较快的发展。
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碳素钢的生产工艺流程
碳素钢生产工艺流程一般可分4个基本类型：
➢(1)采用连铸坯的工艺过程
➢按用途来分：
常用型钢（方钢、圆钢、扁钢、角钢、槽钢、 工字钢等）和专用型钢（钢轨、钢桩、球扁钢、 窗框钢等）。
➢按其断面形状：
简单断面型钢和复杂或异型断面型钢。
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轧材种类
型线材
➢按生产方法：
轧制型钢、弯曲型钢、焊接型钢。
➢用纵轧、横旋轧或楔横轧等特殊轧制方法 生产的各种周期断面或特殊断面钢材，又 分为：
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碳素钢的生产工艺流程
➢ (3)采用铸锭的中型生产系统的工艺过程
其特点是：一般有Ø650~Ø900二辊或三辊开坯机，通常 采用冷锭作业及二次(或一次)加热轧制方式，这种工艺 流程不仅用来生产碳素钢材，也常用以生产合金钢材。
➢ (4)采用铸锭的小型生产系统的工艺过程
其特点是：通常在中、小型轧机上用冷的小钢锭经一次 加热轧制成材。所有采用铸锭的生产工艺都是落后的， 已经或将要遭到淘汰。
热轧工艺流程
热轧工艺流程
《热轧工艺流程》
热轧工艺是一种重要的金属加工方式，广泛应用于钢铁等金属材料的生产过程中。
热轧工艺通过高温下将金属材料进行塑性变形，从而获得所需的形状和尺寸。
下面将介绍热轧工艺的流程及其特点。
首先，热轧工艺需要选用适合的金属材料，通常使用的是钢、铝、铜等金属材料。
然后，将选定的金属材料加热至一定温度，以使其变得柔软并易于塑性变形。
接下来，将热态的金属材料送入轧机中进行轧制。
在轧机中，金属材料将经过多道次的压延和拉伸，逐渐变形成所需的形状和尺寸。
最后，对轧制后的金属材料进行冷却处理，使其达到所需的硬度和强度。
热轧工艺流程具有以下特点。
首先，热轧工艺能够提高金属材料的塑性，使其易于进行塑性变形，因此适用于需要大变形量的金属制品。
其次，热轧工艺能够提高金属材料的力学性能，并且能够减小金属材料的晶粒度，提高其晶粒的均匀性。
此外，热轧工艺还可以消除金属材料内部的残余应力，使金属制品具有更好的加工性能和稳定性。
总之，热轧工艺是一种重要的金属加工方式，具有广泛的应用价值。
通过热轧工艺，我们可以获得各种形状和尺寸的金属制品，满足各种工业领域的需求。
希望本文介绍的热轧工艺流程能够对读者有所帮助，增加对这一加工方式的了解。
热轧生产工艺
热轧生产工艺
一、原料准备
热轧生产的第一步是原料准备，包括选择合适的原料，如钢锭、钢坯等，并进行必要的清理和预处理，以确保其质量和尺寸符合生产要求。
二、加热
将原料加热至所需温度，以使其具有良好的塑性和变形能力。
加热过程中应控制温度和时间，以避免出现过烧、氧化等不良现象。
三、粗轧
在加热后的原料进行粗轧，初步形成所需规格的板材或棒材。
粗轧过程中应控制轧制力、速度和温度，以保证产品尺寸的稳定性和均匀性。
四、精轧
精轧是在粗轧基础上进行的进一步加工，通过精确的控制和调整，使产品达到最终的规格和性能要求。
精轧过程中应注意控制轧制道次、压下量和速度等参数。
五、冷却
轧制后的钢材需要进行冷却处理，以获得所需的金相组织和机械性能。
根据产品要求和材质的不同，可以采用不同的冷却方式和速度。
六、卷取
将冷却后的钢材进行卷取，以便于后续的处理和运输。
卷取时应保证卷筒张力、速度和方向的一致性，避免出现翘曲、裂纹等缺陷。
七、精整
对卷取后的钢材进行精整处理，包括矫直、剪切、表面处理等，以提高产品的表面质量和整体性能。
精整过程中应采用适当的工艺参数和技术措施。
八、质量检测
在生产过程中和成品阶段进行质量检测，以确保产品的质量和性能符合要求。
质量检测包括外观检查、尺寸测量、金相分析、力学性能测试等。
热轧酸洗板生产工艺流程
热轧酸洗板的生产工艺流程主要包括以下几个关键步骤：
1. **热轧**: 首先，将钢坯加热到适当温度后，在热轧机组中进行热轧，使其厚度减薄，形成热轧卷板。
这一步是形成热轧酸洗板的基础。
2. **酸洗**: 热轧过程会在钢板表面形成氧化铁皮，这不仅影响钢板的外观和性能，还
会影响后续加工。
因此，需要通过酸洗过程去除这些氧化物。
酸洗通常采用稀硫酸或
盐酸作为酸洗液，将热轧卷板浸入其中，利用酸液与氧化铁皮的化学反应将其溶解去除。
3. **洗涤与干燥**: 酸洗后的钢板需要经过清水洗涤，以去除残留的酸液和氧化物。
洗
涤后，钢板通过干燥装置进行干燥，以防止钢板表面生锈。
4. **平整**: 酸洗和干燥后的钢板可能会存在一定的波纹或者不平整现象，通过平整机（如拉矫机）对钢板进行拉伸和压平，可以改善钢板的平整度。
5. **切割和卷取**: 根据客户需求，将处理好的钢板切割成所需尺寸或者重新卷取。
这
样就完成了热轧酸洗板的生产工艺流程。
整个生产过程中，还会有质量控制的步骤，包括对原材料、中间产品和最终产品的检测，以确保产品质量符合标准和客户要求。
热轧酸洗板因其良好的表面质量、平整度和焊接性能，广泛应用于汽车、家电、建筑、机械制造等领域。
轧钢基础必学知识点
轧钢基础必学知识点1. 钢铁生产过程：钢铁生产主要包括三个步骤，即炼铁、炼钢和连铸。
首先，在炼铁过程中，将铁矿石通过高温反应转化为铁。
然后，在炼钢过程中，将炼铁产生的铁水进行去除杂质、调整成分以及调节温度等处理，最终得到合格的钢。
最后，在连铸过程中，将炼钢所得到的钢水注入连铸机的结晶器中，通过冷却结晶，形成铸坯。
2. 轧钢工艺：轧钢是将钢坯经过热轧或冷轧工艺，通过连续轧制过程中减小断面尺寸、调整材质组织、提高产品质量的一种加工方法。
热轧是将钢坯加热到适当温度后，通过辊道将钢坯连续轧制成所需的形状和尺寸；而冷轧是在室温下直接对钢坯进行连续轧制。
3. 轧钢设备：轧钢设备主要包括轧机、辊道和辊轴等。
轧机是实现轧制过程的主要设备，常用的轧机有热轧轧机、冷轧轧机、薄板轧机等。
辊道是钢坯和轧机之间的传输设备，通过辊道将钢坯送入轧机进行轧制。
辊轴是轧机上的一组辊子，用于对钢坯进行连续轧制。
4. 轧钢控制技术：轧钢控制技术是指通过对轧制过程中的各个参数进行监控和调节，以实现轧制过程的自动化控制。
常用的轧钢控制技术包括厚度控制、张力控制、温度控制等。
厚度控制主要通过控制辊缝的开度来控制轧制板的厚度；张力控制主要通过调节辊轴的转速来控制钢坯在轧机中的张力；温度控制主要通过控制加热炉的温度来控制钢坯的加热温度。
5. 轧钢产品：轧钢产品主要包括钢板、钢带、钢管等各种形状和规格的钢材。
根据不同的用途和要求，轧钢产品的材质、尺寸、表面质量等都有所不同。
常见的轧钢产品有普通钢材、合金钢材、不锈钢材等。
6. 轧钢质量要求：轧钢质量主要包括外观质量、机械性能和化学成分等方面的要求。
外观质量要求包括表面平整度、表面无缺陷等；机械性能要求包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等；化学成分要求包括碳含量、硅含量、锰含量等。
轧钢质量的好坏直接影响着钢材的使用性能和安全性能。
这些都是轧钢基础必学的知识点，掌握了这些知识，对于理解和应用轧钢技术非常有帮助。
金属工艺学热加工工艺基础
金属工艺学热加工工艺基础引言热加工是指将金属材料在高温条件下进行加工和塑性变形的工艺。
它是金属工艺学中最常用的一种加工方法。
本文将介绍金属工艺学热加工的基础知识和常见工艺，包括热加工的定义、分类、应用领域以及热加工工艺的基本原理和过程。
热加工的定义和分类热加工是指将金属材料在高温条件下进行加工和塑性变形的工艺，通过加热金属材料，使其达到高温状态下的可塑性，从而改变其形状和性能。
热加工可以分为以下几个分类：1.锻造：将金属材料加热至塑性变形温度，在模具的作用下施加压力，使金属材料发生塑性变形，得到所需形状的工艺方法。
2.热轧：将金属坯料加热至塑性变形温度，通过连续轧制的工艺，将金属坯料压制成所需的薄板、条材等形状的工艺方法。
3.热挤压：将金属材料加热至塑性变形温度，在模具作用下施加压力，使金属材料发生塑性变形，得到所需形状的工艺方法。
4.热拉伸：将金属材料加热至塑性变形温度，在拉伸力作用下使其发生塑性变形的工艺方法。
热加工的应用领域热加工在许多领域都有广泛的应用，包括以下几个方面：1.金属制造业：热加工是制造金属制品的主要方法之一，应用于汽车、船舶、机械设备等各个领域。
2.建筑业：热加工在建筑业中主要应用于金属结构件的制造和加工，如桥梁、厂房等。
3.能源行业：热加工在能源行业中用于制造燃烧设备、锅炉等。
4.航空航天业：热加工在航天航空行业中用于制造航空发动机、航天器件等。
热加工工艺的基本原理和过程热加工工艺的基本原理是将金属材料加热至塑性变形温度，使其处于可塑性状态，通过施加力或形变方式，使金属材料发生塑性变形，从而获得所需形状和性能的工艺方法。
热加工工艺的基本过程包括以下几个步骤：1.加热：将金属材料加热至塑性变形温度，通常使用火焰加热、电阻加热等方法。
2.塑性变形：在加热状态下，施加力或形变方式使金属材料发生塑性变形，通常使用压力、拉伸等方法。
3.冷却：经过塑性变形后，将金属材料冷却至室温，使其保持所需形状和性能。
轧钢工艺基础知识
03
随着环保意识的提高，轧钢工艺的绿色化发展成为必然趋势。通过采用环保技术和清洁能源，降低生产过程中的污染物排放，实现绿色生产。
轧钢工艺的未来发展方向
挑战
随着市场竞争的加剧和环保要求的提高，轧钢工艺面临着成本压力和环保压力的挑战。同时，随着技术的不断更新换代，轧钢工艺也需要不断进行技术升级和创新。
轧钢工艺基础知识
目录
轧钢工艺简介 轧钢工艺原理 轧钢工艺技术 轧钢工艺应用 轧钢工艺发展与展望
01
轧钢工艺简介
轧钢是将金属坯料通过轧辊的压力作用，使其延展和压缩，从而获得各种形状和规格的钢材的过程。根据轧制温度的不同，轧钢可以分为热轧和冷轧两类。
总结词
轧钢是将熔炼成一定规格的钢锭经过加热或常温，通过一系列的轧制工序，使其改变形状、尺寸和性能，成为所需钢材的过程。根据轧制温度的不同，轧钢可以分为热轧和冷轧两类。热轧是将钢锭加热至高温后进行轧制，而冷轧则是在常温下进行轧制。
03
为了满足环保和节能的要求，新型的家电用钢材正在不断研发和应用。
其他领域的应用
除了建筑、汽车和家电领域，轧钢工艺还广泛应用于石油化工、船舶制造、航空航天和电力等领域。
根据不同领域的需求，轧钢工艺可以通过定制化的轧制技术、材料选择和表面处理等手段，满足各种特殊的应用要求。
05
轧钢工艺发展与展望
轧制压力
轧制工艺参数
厚度控制
通过调整轧辊的转数、轧件的速度以及压下量等参数，控制轧件厚度。
温度控制
通过控制加热和冷却过程，保持轧件温度在一定范围内，以满足工艺要求。
张力控制
通过调整前后张力，控制轧件在轧制过程中的稳定性。
润滑与冷却
通过润滑和冷却系统，减少轧制过程中的摩擦和热量，提高产品质量。
1j85热轧工艺
1j85热轧工艺热轧工艺是一种通过高温下对金属材料进行连续压制和塑性变形的工艺。
它被广泛应用于钢铁行业中，用于生产各种形状和规格的钢材产品。
下面将介绍热轧工艺的相关参考内容。
首先，热轧工艺中的工艺参数是关键因素之一。
在参考资料中，可以了解到热轧工艺中所需的工艺参数，如轧制温度、轧制速度、轧制压力等。
这些参数会对热轧过程中的金属材料的塑性变形和物理性能产生重要影响。
通过研究和分析这些工艺参数，可以得出最佳的热轧参数组合，以提高产品质量和生产效率。
其次，热轧工艺中的设备和设施是不可忽视的。
在资料中，可以找到关于热轧设备和设施的详细介绍，如轧机、加热炉、辅助设备等。
这些设备通过对金属材料的加热、压制和冷却等过程，实现了热轧工艺的进行。
了解这些设备的工作原理和性能参数，可以有效地指导热轧工艺的设计和调整。
另外，热轧的金属材料也是研究的重点之一。
在参考内容中，可以了解到各种不同类型的金属材料在热轧过程中的性能变化规律。
例如不同合金元素对钢材的影响、热轧后的组织结构和力学性能等。
通过研究这些金属材料的特性，在实际生产中可以选择合适的材料，并优化热轧工艺，以提高产品质量和性能。
此外，在热轧工艺中，还需要关注工艺中可能出现的缺陷和问题。
例如轧辊磨损、表面缺陷、断裂等。
参考内容中可以找到关于这些问题的原因分析和解决方法。
掌握这些知识，可以帮助生产中的技术人员及时发现问题并采取相应措施，确保热轧工艺的稳定和产品的质量。
最后，热轧工艺的发展趋势也是参考内容中的重要内容。
如近年来新型的轧机设计和优化、热轧工艺中新的辅助设备的应用等。
这些新技术和工艺的应用，可以在一定程度上改善传统热轧工艺的不足之处，提高产品的质量和生产效率。
综上所述，热轧工艺的相关参考内容主要包括工艺参数、设备和设施、金属材料、工艺缺陷与问题以及工艺的发展趋势等方面的内容。
通过深入研究和学习这些参考内容，可以提高工艺调整和优化的能力，提高热轧产品的质量和市场竞争力。
热轧钢筋生产技术
热轧钢筋生产技术概述热轧钢筋生产技术是一种常见的钢铁加工过程，该过程涉及高温处理和压制，用于将钢坯加工成钢筋。
热轧钢筋生产技术在建筑、桥梁和基础设施等领域中被广泛应用。
本文将介绍热轧钢筋生产的基本原理、工艺流程和设备。
基本原理热轧钢筋生产技术的基本原理是将钢坯加热到高温后，通过钢轧机的辊道进行连续压制和拉伸，使其形成所需的形状和尺寸。
高温处理能够改变钢材的晶体结构，增加其塑性和可操作性，从而方便加工成各种规格的钢筋。
工艺流程热轧钢筋生产的典型工艺流程包括以下几个步骤：1. 原料准备在热轧钢筋生产过程中，常用的原材料是钢坯。
钢坯可以通过锻造、连铸等工艺得到。
在生产过程中，钢坯的质量和成分将直接影响钢筋的质量和性能。
2. 加热将钢坯放入加热炉中进行加热。
加热温度会根据钢材的成分和所需的机械性能进行调控。
加热的目的是使钢材达到足够的塑性，使其能够通过轧制机械的辊道。
3. 轧制经过加热后的钢坯将进入轧机进行连续轧制。
轧机中的辊道将对钢坯进行压制和拉伸，使其逐渐成型。
轧制的过程中需要根据所需的钢筋规格和尺寸进行调整，以确保最终产品的质量。
4. 冷却经过轧制后的钢筋将进入冷却装置进行冷却，使其恢复到室温。
冷却过程中需要控制冷却速度，以避免钢筋产生应力和变形。
5. 检验和包装冷却后的钢筋将进行质量检验，确保其满足相应的标准和规范。
合格的钢筋将被包装，并做好相应的标记和标签。
设备热轧钢筋生产过程中使用的一些常见设备包括：•加热炉：用于将钢坯加热到适当的温度。
•轧机：通过辊道对钢坯进行压制和拉伸，使其成型。
•冷却装置：用于将热轧钢筋冷却到室温。
•质检设备：用于对热轧钢筋进行质量检验和测试。
结论热轧钢筋生产技术是一种重要的钢铁加工过程。
通过加热和轧制，钢坯可以被连续压制和拉伸，形成所需的钢筋形状和尺寸。
热轧钢筋生产技术广泛应用于建筑和基础设施等领域，为各个行业提供了可靠的材料支持。
了解热轧钢筋生产技术的基本原理、工艺流程和设备，有助于提高工作效率和产品质量。
热加工工艺基础知识
热加工工艺基础知识热加工工艺是一种通过加热材料来改变其形状、性能或组织结构的方法。
它主要用于金属和热塑性塑料的加工，包括锻造、热轧、热挤压、热拉伸等多种方法。
以下是热加工工艺的一些基础知识：1. 温度控制：热加工工艺需要通过加热材料使其达到特定的温度区间。
不同的材料和加工方法有不同的工作温度范围，因此温度的控制非常重要。
过高或过低的温度都可能会影响加工品质。
2. 热造型：热造型是一种通过加热材料使其变得可塑性，然后通过压力或其他形式的力来改变其形状的方法。
这种方法使用在锻造、热挤压和热拉伸等多种加工过程中。
加热能够使材料的晶格结构变得松弛，从而使其更容易改变形状。
3. 材料的性能改变：热加工工艺可以改变材料的机械性能、物理性质和化学性质。
通过加热和冷却的过程，材料的内部结构和组织会发生变化，从而影响其性能。
例如，通过热处理可以改变金属的硬度、强度和耐腐蚀性。
4. 热循环：热加工过程中，材料经历了多次的加热和冷却循环。
这些循环可以使材料的结构发生变化，从而影响其性能。
一般来说，经过多次热循环的材料更容易加工，因为其晶粒尺寸会变大，从而使材料更容易塑性变形。
5. 材料选择：不同的材料适用于不同的热加工工艺。
某些材料在加热过程中容易氧化或熔化，因此不宜用于高温环境。
此外，材料的成分、结构和硬度也会影响其加工性能和加工后的性能。
综上所述，热加工工艺是一种通过加热材料来改变其形状、性能或组织结构的方法。
它需要控制温度、利用热造型、改变材料的性能，经历多次热循环，并选择适合的材料。
这些基础知识对于理解和应用热加工工艺非常重要。
当涉及到热加工工艺时，有几种常见的方法被广泛应用于金属和热塑性塑料的加工。
首先是锻造。
锻造是一种通过加热金属并施加巨大的压力，以改变其形状的方法。
在锻造过程中，金属材料被加热至其可塑性状态，然后通过冷却和引力来给予材料所需的形状。
锻造可用于制造各种各样的金属制品，包括零件、工具和大型结构等。
铝合金热轧工艺
铝及铝合金热轧工艺热轧坯料主要采用的是半连续、连续两种生产方式生产铝锭，现代化的热连轧大部分都是采用半连续铸造的生产方式生产铸锭，可生产出来的铸锭重量重，铸锭的尺寸、表面、化学成分和内部质量较高一铸锭的制备和质量要求。
（1）铸锭的选择应考虑到客户的质量需求和自身设备能力和工艺水平。
（举例子）（2）铸锭的厚度选择的依据：成品厚度和变形率（3）铸锭宽度选择的依据：成品的宽度和合金的切边量（4）铸锭长度的选择依据：热轧卷的卷径二铸锭的断面形状：（1）圆弧形（2）梯形（3）V字形（4）长方形三铸锭切头尾的目的四热轧前铸锭头尾的处理方式（1）表面要求不高的产品可以对铸锭浇铸口和底部不做任何处理（2）对表面要求高的产品必须将头尾铸造缺陷部分全部切除五、热轧前铸锭的表面处理1、铣面铸锭铣面量的确定原则：产品的用途、合金特点。
铸造技术，目前国内带侧面铣的的铣削量大面一般8-15mm.小面8-10 mm.铣床的特点：干铣和湿铣2铣面后的表面质量要求（1）铸锭小面弯曲不易过大（2）铣刀痕的控制，刀痕深度不得大于0.15MM（3）表面无粘铝现象（4）无磕碰或存放时间过长六、铸锭的加热（1）天然气加热炉的基本特点，加热速度快、温度均匀、（2）加热制度：均热温度，加热温度和炉内气氛（3）加热温度必须满足热轧温度的要求，保证合金塑性高，变形抗力低（4）装炉要求：先宽后窄，先一次后二次，先低温后高温，先小吨位后大吨位七热轧工艺（1）轧制方式和特点：纵轧、横轧、斜轧（2）影响轧制的几个重要因素：轧制过程包括粗轧和精轧，在轧制过程中主要是轧辊，轧件和乳液三者之间的作用过程（3）轧辊几个常用的术语A：辊型B：轧辊硬度C表面粗糙度D轧辊的基本结构E轧辊的加工精度::尺寸精度、轧辊径向跳动、辊身两端直径差、配对辊径差，表面状况。
八热轧制度设计（1）热轧速度的确定A开始轧制阶段，铸锭短且厚，绝对压下量大，咬入困难，一般为了咬入采用低速轧制B 中间轧制阶段为了控制终轧温度和提高生产效率，一般都采用高速轧制C 最后轧制阶段，因为带材变得薄而长，轧制过程温度降得太快，但是也要控制表面所以要根据现场情况合理选择轧制速度。
简单描述热轧生产主要工艺区域
简单描述热轧生产主要工艺区域# [简单描述热轧生产主要工艺区域]## 1. 热轧工艺的历史1.1 热轧工艺的起源其实啊，热轧工艺的历史那可真是源远流长。
热轧工艺最早可以追溯到古代的铁匠铺。
你看啊，古代的铁匠在打造兵器或者农具的时候，就会把铁块放在火炉里烧得通红，然后用锤子反复敲打，这个过程就有点像热轧的雏形。
只不过当时可没有现在这么先进的设备，完全是靠人力和简单的工具。
随着工业革命的到来，人们对金属材料的需求越来越大，热轧工艺也开始逐渐走向规模化和工业化。
1.2 热轧工艺的发展历程在发展过程中，热轧工艺经历了很多变革。
早期的热轧设备非常简陋，生产效率很低。
比如说，以前的轧机可能一次只能轧一小段钢材，而且轧出来的钢材质量也不太稳定。
但是随着科技的不断进步，热轧设备越来越先进。
现在的热轧生产线就像一条巨大的钢铁长龙，可以连续不断地把钢坯轧制成各种规格的钢材。
从简单的板材到复杂的型钢，都可以通过热轧工艺高效地生产出来。
这就好比我们从手工制作馒头，发展到了用大型馒头机批量生产馒头，效率和质量都有了质的飞跃。
## 2. 热轧生产的制作过程2.1 原料准备首先呢，热轧的原料是钢坯。
这钢坯就像是做面包的面团一样，是最基础的材料。
钢坯一般是通过炼钢炉炼制出来的，有不同的尺寸和形状。
在进入热轧生产线之前，要对钢坯进行检查，就像我们买菜的时候要挑选新鲜的食材一样。
如果钢坯有缺陷，比如表面有裂缝或者夹杂杂质，就会影响最终轧出钢材的质量。
2.2 加热过程钢坯准备好之后，就要进入加热炉进行加热了。
这个加热炉就像是一个超级大烤箱，把钢坯加热到合适的温度。
为啥要加热呢？说白了就是，钢材在高温下就像软糖一样，比较容易变形。
如果不加热，钢坯硬邦邦的，根本轧不动。
加热的温度是很有讲究的，不同的钢种需要加热到不同的温度范围。
就像烤蛋糕，不同的蛋糕配方需要不同的烤制温度一样。
2.3 轧制过程加热后的钢坯就来到了轧制区域。
这里有一排排巨大的轧辊，就像一排超级大的擀面杖。
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(e)轴承钢；(f)特殊用途优质结构钢。
b.工具钢：(a)碳素工具钢；(b)合金工具钢；(c)高速工具钢。 c.特殊性能钢：(a)不锈耐酸钢；(b)耐热钢；(c)电热合金钢；(d)电工用
钢；(e)高锰耐磨钢。
热轧工艺基础－产品介绍－常见钢种介绍
碳素钢：钢中只含有铁、碳、硅、锰、硫、磷，没有其
它合金元素，而且硅含量不超过0.4%，锰含量不超过 0.8%的钢叫碳素钢。碳是碳素钢中影响性能的主要元 素。
1. 产品介绍 2. 工艺流程 3. 板坯、钢卷规格 4. 轧制过程基本概念 5. 加热工艺 6. 粗轧工艺
7. 精轧工艺
8. 卷取工艺
热轧工艺基础－工艺流程
工艺流程为：
直接热装 检验合 格板坯 热坯存放 冷坯存放 称重 加热炉 高压水 粗除鳞 板坯减宽 粗轧 飞剪
高压水 精除鳞
检查 精轧 层流冷却 卷取 打捆 称重 喷印
230 mm 900－2150 mm 9000－11000 mm 4500－5300 mm 40 t 1.2～25.4mm 830～2130mm 2150mm(max) 762mm 最大40t 最大24.0kg/mm
热轧工艺基础
1. 产品介绍 2. 工艺流程 3. 板坯、钢卷规格 4. 轧制过程基本概念 5. 加热工艺 6. 粗轧工艺
流动的结果。在轧制过程中，轧件出口速度大于轧辊在该处的线速 度的现象称为前滑现象。而轧件进入轧辊的速度小于轧辊在该处线
速度的水平分量的现象称为后滑现象
热轧工艺基础－轧制过程基本概念－钢的组织变化
热轧工艺基础－轧制过程基本概念－钢的组织变化
热轧工艺基础－轧制过程基本概念－钢的组织变化
热轧工艺基础
6. 按钢材外形 型材 板材 管材 金属制品
热轧工艺基础－产品介绍－产品分类
7. 综合分类
(1)普通钢 a.碳素结构钢：Q195；Q215(A、B)；Q235(A、B、C)；Q255(A、B)； b.低合金结构钢 c.特定用途的普通结构钢 (2)优质钢（包括高级优质钢） a.结构钢：(a)优质碳素结构钢；(b)合金结构钢；(c)弹簧钢；(d)易切钢；
机 械及其他大型焊接结构件。
4.牌号Q460钢，强度最高，在正火，正火加回火或淬火加回火状态有很高的综合力学性 能，全部用铝补充脱氧，质量等级为C、D、E级，可保证钢的良好韧性的备用钢种。用于 各 种大型工程结构及要求强度高，载荷大的轻型结构。
热轧工艺基础－产品介绍－典型品种钢介绍
IF钢：IF(Interstitial Free)钢，又称无间隙原子钢，是在超低碳钢中 加入一定量的Ti、Nb使钢中的C、N原子完全被固定成碳氮化合物， 而钢中无间隙原子存在。IF钢的典型性能特点是无时效和具有良好 的深冲性能。广泛应用于汽车工业
7. 精轧工艺
8. 卷取工艺
热轧工艺基础－轧制过程基本概念
咬入角、接触弧长度、相对压下量、绝对压下量
热轧工艺基础－轧制过程基本概念－宽展
宽展：在轧制过程中轧件的高度方向承受轧辊压缩作用，压缩下来 的体积，将按照最小阻力法则沿着纵向及横向移动。沿横向移动的 体积所引起的轧件宽度的变化称为宽展。
1. 产品介绍 2. 工艺流程 3. 板坯、钢卷规格 4. 轧制过程基本概念 5. 加热工艺 6. 粗轧工艺
7. 精轧工艺
8. 卷取工艺
热轧工艺基础－加热工艺
1 加热能力 加热炉是热连轧生产线非常关键的工艺设备，不仅要满足轧机的生产能力，还要保证 板坯的温度均匀性。但是由于加热炉是承上启下的工序，因此需要系统考虑如何发挥出加 热炉的能力。加热炉设计部门一般采用一定宽度的标准板坯来计算加热炉的加热能力，开 展加热炉的设计工作。但实际生产中加热炉的加热能力受以下因素影响： 1）板坯上料和装钢 板坯是一块接一块连续装入加热炉加热的，也就是说板坯出一块后，步进梁将炉内 的板坯向前移送空出适当的距离，然后再装入一块板坯. 当若干座加热炉同时生产时，板坯装钢时会相互干扰，增加板坯在炉后辊道上输送 的时间，装钢相互干扰，必然出钢也会相互干扰。 目前一般将热轧厂房与炼钢厂房相接，从连铸机出来的板坯通过辊道方式直接输送 到加热炉区，向加热炉供应板坯称之为上料。由于板坯的宽度规格在发生变化，具备装 钢条件时，不同宽度规格板坯要求的间隔时间不同，这与装钢板坯宽度规格和出钢板坯 宽度规格的衔接有关。例如加热炉出钢为2050mm宽度板坯，而装钢为1250mm宽度板 坯时，由于出一块钢需要装两块钢，间隔时间要求60S左右；而若装钢和出钢板坯宽度规 格相同或小于300mm时，装钢间隔时间要求120S左右。因此要求板坯的上料节奏必须 跟得上装钢的节奏。
磷及非金属夹杂物比碳素结构钢少，机械性能较为优良。
热轧工艺基础－产品介绍－常用钢的牌号、性能和用途
(一)各牌号碳素结构钢的主要用途: 1.牌号Q195，含碳量低，强度不高，塑性、韧性、加工性能和焊接性能 好。用于轧 制薄板和 盘条。冷、热轧薄钢板及以其为原板制成的镀锌、镀锡及塑料复合薄钢板 大量用于屋面板、 装饰板、通用除尘管道、包装容器、铁桶、仪表壳、开关箱、防 护罩、火车车厢等。盘条则 多冷拔成低碳钢丝或经镀锌制成镀锌低碳钢丝，用于捆 绑、张拉固定或用作钢丝网、铆钉等 。 2.牌号Q215，强度稍高于Q195钢，用途与Q195大体相同。此外，还大量用作焊接 钢管、镀锌 焊管、炉撑、地脚螺钉、螺栓、圆钉、木螺钉、冲制铁铰链等五金零件。 3. 牌号Q235，含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合， 用途最广 泛。常轧制成盘条或圆钢、方钢、扁钢、角钢、工字钢、槽钢、窗框钢等 型钢，中厚钢板。 大量用于建筑及工程结构。用以制作钢筋或建造厂房房架、高压 输电铁塔、桥梁、车辆、锅 炉、容器、船舶等，也大量用作对性能要求不太高的机 械零件。C、D级钢还可作某些专 业用钢使用。 4.牌号Q255，性能与Q235差不多，强度稍有提高，塑性有所降低。应用不如Q235 广泛，主要 用作铆接与检接结构。 5.牌号Q275，强度、硬度较高，耐磨性较好。用于制造轴类、农业机具、耐磨零件、 钢轨接 头夹板、垫板、车轮、轧辊等。
热轧工艺基础
热轧工艺基础
1. 产品介绍 2. 工艺流程 3. 板坯、钢卷规格 4. 轧制过程基本概念 5. 加热工艺 6. 粗轧工艺
7. 精轧工艺
8. 卷取工艺
热轧工艺基础－产品介绍－产品分类
1. 按品质分类
热轧工艺基础－产品介绍－产品分类
2. 按化学成分分类
热轧工艺基础－产品介绍－产品分类
热轧工艺基础－产品介绍－常用钢的牌号、性能和用途
(二)各牌号低合金高强度结构钢的主要用途 低合金高强度结构钢旧标准称低合金结构钢，又叫普通低合金结构钢。 1.牌号Q295钢，钢中只含有极少量的合金元素，强度不高，但有良好的塑性、冷弯、焊 接 及耐蚀性能。主要用于建筑结构，工业厂房，低压锅炉，低、中压化工容器，油罐， 管道， 起重机，拖拉机，车辆及对强度要求不高的一般工程结构。 2.牌号Q345、Q390钢，综合力学性能好，焊接性能、冷热加工性能和耐蚀性能均好，C、 D、E级钢具有良好的低温韧性。主要用于船舶，锅炉，压力容器，石油储罐，桥梁，电 站设 备，起重运输机械及其他较高载荷的焊接结构件。 3.牌号Q420钢，强度高，特别是在正火或正火加回火状态有较高的综合力学性能。主要 用于大型船舶，桥梁，电站设备，中、高压锅炉，高压容器，机车车辆，起重机械，矿山
热轧工艺基础－产品介绍－常见钢种介绍
结构钢：制造金属结构、机器设备的碳钢和合金钢，总称为结构钢。
一般强度高而韧性好，具有良好的加工性。又分为工程结构钢(用 于建筑、桥梁、造船等工程及铁路、车辆、锅炉等方面)和机器用 钢。
热轧工艺基础－产品介绍－常见钢种介绍
优质碳素结构钢：是含碳小于0.8%的碳素钢，这种钢中所含的硫、
热轧工艺基础－产品介绍－典型品种钢介绍
耐候钢：
添加特殊元素(P、Cu、C 等)，具有良好的耐腐蚀性和耐大气腐蚀 性，用于集装箱、特种车辆的生产，也用于建筑结构物。
热轧工艺基础－产品介绍－ 2250热轧产品目录
热轧工艺基础－产品介绍－ 2250热轧产品目录
热轧工艺基础
3. 按成型方法分类： (1) 锻钢 (2) 铸钢 (3) 热轧钢
(4) 冷轧钢
热轧工艺基础－产品介绍－产品分类
4. 按用途分类
热轧工艺基础－产品介绍－产品分类
5. 按金相组织分类 (1)正火状态 (2)退火状态
(3)无相变或部分发生相变的钢
热轧工艺基础－产品介绍－产品分类
热轧工艺基础－产品介绍－典型品种钢介绍
DP钢：双相钢（Dual Phase钢或DP钢），由低碳钢或低合金高强 度钢经临界区处理或控制轧制而得到的，微观组织主要由铁素体和
马氏体两相所构成，DP钢一般用于制造高强度、高抗碰撞吸收、
易成型、要求严格的零件，如车轮轮毂、保险杠、悬挂系统和加强 件，也可用在汽车的内外板等零件上。
热轧工艺基础－产品介绍－典型品种钢介绍
超细晶粒钢：
晶粒细化是提高钢铁材料强度和韧性的最有效方法之一。80年代后 期，发现通过应变诱导相变和铁素体动态再结晶获得超细铁素体组 织的新的工艺方法，可生产出1μm以下的细晶粒。
超细晶钢优点：强度高、疲劳强度高、韧性好、韧-脆转变温度低，
适合对强度要求高的低温环境。缺点：屈强比太高、深冲性能差， 不适合做汽车覆盖件等零件。
热轧工艺基础－产品介绍－典型品种钢介绍
TRIP钢：TRIP（Transformation Induced Plasticity）钢又称相变 诱导塑性钢，近年来得到钢厂和汽车厂的广泛重视，主要是由于 TRIP钢本身所具有的优点决定的，即TRIP钢在成形过程中残余的 奥氏体会逐渐转变为硬的马氏体，由于这种硬化，使得变形很难集