热轧工艺流程
热轧型钢工艺流程
热轧型钢工艺流程热轧型钢是通过轧机对钢坯进行塑性变形和形状修正的一种钢材生产过程。
它是制造各类型钢的重要方法之一，并广泛应用于建筑、机械、汽车、船舶等各个领域。
下面将介绍热轧型钢的工艺流程。
首先，热轧型钢工艺流程的第一步是准备钢坯。
钢坯是通过铁矿石熔炼、浇铸和连铸过程得到的一种长方形的金属坯料。
在热轧前，需要对钢坯进行表面处理，包括去除污垢和氧化皮，并采取除锈等措施，保证钢坯的表面光洁。
接下来，准备好的钢坯要经过加热炉进行加热，以提高其塑性和可塑性。
加热温度取决于不同材质的钢坯和不同的产品要求，一般在1000℃以上，确保钢坯能够在轧机上顺利进行塑性变形。
然后，加热好的钢坯被送入轧机进行轧制。
轧机是热轧型钢的核心设备，通常由一组辊子组成。
钢坯进入轧机后，被辊子挤压和变形，逐渐形成所需的型号和尺寸。
轧制过程中，钢坯需要通过多次连续轧制，以逐渐达到所需的厚度和形状。
在轧制的过程中，还需要进行冷却和润滑处理。
冷却是为了降低钢坯的温度，避免热塑性过高而导致变形过度。
润滑是为了减少因摩擦而产生的热量和磨损，保护辊子和钢坯的表面光洁。
最后，经过轧制后的热轧型钢还需要进行进一步的加工，包括切割、修整和矫直等处理。
切割是将长钢坯切割成所需的长度，修整是对钢坯的两端进行修整，矫直是为了消除轧制过程中产生的残余应力，使钢材形状更规整。
总结起来，热轧型钢工艺流程包括钢坯准备、定型、轧制、冷却润滑和加工等步骤。
这个流程是一个复杂的工序，需要各个环节密切配合，并且根据不同的产品要求和材质特点进行调整和优化。
通过热轧工艺，可以生产出符合要求的各类型钢，为各个行业的发展做出贡献。
热轧生产工艺
热轧生产工艺
热轧生产工艺是指将铁合金或非铁金属加热至塑性温度，通过一套完整的工艺流程进行塑性变形和制造成型产品的过程。
下面将就热轧生产工艺的基本步骤进行介绍。
热轧生产工艺的第一步是原材料准备。
原料一般为金属板坯、带坯、管坯或连铸坯等。
在生产前，需要对原材料进行预处理，包括去除表面氧化皮、清洗、加热等。
原料处理完毕后，需要对材料进行加热。
加热的目的是将金属加热到塑性温度，使之具有足够的可塑性。
加热方式有电炉加热、高频感应加热等，其中高频感应加热由于加热速度快、温度均匀性好而被广泛采用。
加热后的材料需要进入轧机进行塑性变形。
轧机是热轧生产中的核心设备，包括轧钢机、轧辊、辅助设备等。
在轧机的作用下，原料受到强大的外力作用，产生塑性变形，最终经过轧辊间的间隙得到需要的形状、尺寸。
轧制之后的材料经过冷却后需要进行加工修整。
冷却的目的是降低金属的温度，固化塑性变形过程中形成的组织。
加工修整的方式包括切割、矫直、修磨等，以消除轧制产生的缺陷。
最后，经过加工修整的产品需要经过检验成品。
检验的目的是对产品的物理性能、尺寸精度、表面质量等进行检测，以保证产品质量满足要求。
总结起来，热轧生产工艺的基本步骤包括原材料准备、加热、轧制、冷却、加工修整和检验。
通过这一系列步骤，可以将原料制造成满足要求的成品。
热轧生产工艺具有生产效率高、质量稳定等优点，被广泛应用于钢铁、有色金属等行业。
钢铁热轧工艺流程和各个环节的作用
钢铁热轧工艺流程和各个环节的作用下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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钢铁热轧是将钢坯加热至适当温度后，在轧机上通过一系列操作加工成所需厚度和形状的工艺过程。
热轧工艺流程及其设备
热轧工艺流程及其设备
热轧工艺流程及其设备如下：
1.原材料准备：首先需要对原材料进行严格的筛选和预处理。
这些原材料一般是金属板坯、带坯、管坯或连铸坯等。
在这个过程中，会通过化学分析和物理测试确定材料的成分和性能，然后将其加工成对应的坯料。
2.加热：坯料在热轧前需要进行加热处理。
加热的目的是将金属加热到塑性温度，使之具有足够的可塑性。
加热方式有电炉加热、高频感应加热等，其中高频感应加热由于加热速度快、温度均匀性好而被广泛采用。
3.轧制：将加热后的坯料通过轧机进行轧制。
轧机是热轧生产中的核心设备，包括轧钢机、轧辊、辅助设备等。
在轧机的作用下，原料受到强大的外力作用，产生塑性变形，最终经过轧辊间的间隙得到需要的形状、尺寸。
4.冷却：板材在轧制后需要进行冷却处理。
冷却的目的是降低金属的温度，固化塑性变形过程中形成的组织。
一般有两种方法：空气冷却和水淬。
空气冷却适用于轻薄型材的制造，水淬适用于厚板的制造。
5.加工：最后一步是对板材进行后加工，包括切割、剪切、成型等步骤。
这些工序可以将板材加工成具有特定尺寸和形状的零部件或成品。
热轧工艺流程范文
热轧工艺流程范文1.原料准备：热轧工艺流程的第一步是对原料进行准备。
原料通常是块状或板状金属，如钢材、铝合金等。
在这一步，需要对原料进行清理、表面处理和切割等工作，确保原料的质量和准备好进行下一步工艺。
2.加热预处理：原料在热轧前需要进行加热以提高其可塑性和减少轧制力。
加热温度取决于金属的种类和厚度，在加热前需要对原料进行预处理，如除鳞、酸洗、氢退火等，以去除表面缺陷和改善金属组织。
3.粗轧：加热后的原料经过输送系统进入轧机，进行粗轧。
粗轧通常采用两辊式轧机，通过辊子夹击和辊子的旋转来实现金属的连续塑性变形。
通过粗轧，原料的厚度得到降低，同时也改变了其形状。
4.中轧：粗轧后的材料经过冷却后，再次进入轧机进行中轧。
中轧通常采用多辊式轧机，其中辊子的数量和布局根据需要确定。
中轧的主要目的是进一步降低材料的厚度，同时提高材料的强度和硬度。
5.精轧：中轧后的材料通过冷却后再次进入轧机进行精轧。
精轧通常采用多辊式轧机，辊子的数量和布局可能会与中轧时有所不同。
通过精轧，可以进一步降低材料的厚度，并提高表面质量和尺寸精度。
6.冷却：精轧后的材料通过冷却设备进行冷却，以使其达到室温。
冷却有助于稳定材料的尺寸和组织，并消除内部应力。
不同的材料可能需要不同的冷却方式，如空冷、水冷等。
7.尾部处理：冷却后的材料进入尾部处理工序，如修边、定尺、分卷等。
尾部处理根据产品的要求和用途而定，以满足不同的需求。
8.质量检测和包装：完成尾部处理后，对材料进行质量检测，如尺寸测量、力学性能测试等。
通过检测，确认产品的质量是否符合要求。
最后，将产品进行包装，以便储运和使用。
总结：热轧工艺流程是一系列先进的金属加工工艺的组合，通过逐步减小金属坯料的尺寸并改变其形状，最终获得具有高强度和良好表面质量的金属制品。
同时，热轧工艺流程也需要对产品进行严格的质量控制和检测，以确保产品的质量和性能。
2250mm热轧生产线工艺流程
2250mm热轧生产线工艺流程引言：2250mm热轧生产线是一种重要的钢铁加工设备，它能将热态钢坯通过一系列的工艺流程，加工成符合要求的板材或型材。
本文将详细介绍2250mm热轧生产线的工艺流程，以及每个工艺环节的作用和特点。
一、原料准备在2250mm热轧生产线中，首先需要准备热态钢坯作为原料。
热态钢坯是通过炼钢厂的连铸机连铸成型，具有一定的温度和形状。
这些热态钢坯需要经过除鳞、切割和摆放等工序，以便后续的加工处理。
二、加热和预处理经过原料准备后，热态钢坯需要在加热炉中进行加热。
加热的目的是提高钢坯的温度，使其达到适合轧制的温度范围。
在加热过程中，还可以通过控制加热温度和加热时间，来调整钢坯的组织和性能。
三、轧制工序1. 粗轧：加热后的钢坯进入粗轧机组，经过一系列的轧制辊道，将钢坯轧制成一定的厚度。
粗轧的目的是将钢坯的截面尺寸和形状进行初步调整，同时提高钢材的均匀性和机械性能。
2. 中轧：粗轧后的钢坯进入中轧机组，经过进一步的轧制，将钢坯的厚度进一步减小，同时调整钢材的宽度和长度。
中轧的目的是进一步提高钢材的尺寸精度和表面质量。
3. 精轧：中轧后的钢坯进入精轧机组，经过精密的轧制辊道，将钢坯的厚度进一步减小，达到最终的板材厚度要求。
精轧的目的是提高钢材的尺寸精度、表面质量和机械性能。
四、冷却和除鳞精轧后的板材还会有一定的温度，需要通过冷却设备进行快速冷却，以使板材达到设定的温度范围。
冷却过程中，还会产生一层氧化皮，需要通过除鳞设备进行除去，以保证板材表面的光洁度和质量。
五、切割和整平冷却和除鳞后的板材需要根据客户的需求进行切割和整平。
切割可以按照长度要求将板材切割成不同的尺寸，而整平则是通过辊道设备对板材进行拉伸和压平，使其达到平整度和尺寸精度的要求。
六、检测和质检经过切割和整平后的板材会经过一系列的检测设备，对板材的尺寸、表面质量和机械性能进行检测。
同时，还会进行质检，对产品的质量进行抽检，以确保产品符合标准和客户的要求。
热轧工艺流程
热轧工艺流程
热轧工艺流程主要包括以下几个步骤：
1、取材：将原材料从原料库或采购渠道中取出，并进行检验和分拣；
2、温度控制：按照产品的所需性能，选择合适的温度，并将其控制在一定的范围内；
3、加热：使用热风炉或其他加热方式，将原料加热到所需温度；
4、退火：将加热后的原料放入火炬箱进行退火处理，以改善原料的机械性能；
5、热轧：将加热好的原料放入热轧机中，通过压力对原料进行加工，以获得所需的产品；
6、冷却：将热轧后的产品用水或其它冷却剂进行冷却，以保证产品结构的稳定性；
7、检测：进行物理化学性能检验，以确定其是否符合要求；
8、收尾：将产品进行整理，然后贴上标签，准备装车发货。
热轧、冷轧、退火、热镀锌等数十张工艺图详解
热轧、冷轧、退火、热镀锌等数十张工艺图详解第一热轧生产流程热连轧热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
开平剪切热轧生产流程>热轧板剪切线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢板叠(HR PLATE)。
调质卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
调质热轧生产流程>二号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
酸洗涂油卷、焊接、整平、酸洗、调质轧延、切边、涂油、分切及包装为成品酸洗钢卷。
第二热轧生产流程热连轧热轧生产流程>第二热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
调质卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
调质热轧生产流程>四号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
冷轧酸洗冷轧第一酸洗冷轧线：第一酸洗冷轧线接收热轧钢卷，经过解卷、焊接、整平、盐酸酸洗、裁边之后，再经由串列式冷轧机轧延成厚度较薄之冷轧钢卷。
酸洗冷轧第二酸洗冷轧线：第二酸洗冷轧线是利用张力整平机及酸洗去除热轧钢卷锈皮，清洗、烘干去除钢带表面残酸，由裁边机将钢带裁至下游产线所需宽度及经四站六重式轧延机将热轧钢卷轧至客户所需厚度，并藉自动板形控制器来改善钢带板形，是一连续式酸洗冷轧制程产线。
热浸镀锌连续热浸镀锌线：热浸镀锌线是一条连续性生产线，酸洗冷轧后钢卷送入本产线经过焊接、表面清洗及退火之后进入锌槽镀锌(GI材)或再加热产生锌铁合金(GA材)，接着再经过调质轧延及张力整平，最后再依不同需求实施后处理或涂油作业。
热轧工艺流程及其设备
热轧厂是一个关键的金属材料生产设施，通过热轧工艺将金属坯料加热至具有塑性的温度，然后在辊道上通过轧制工序将其成形为所需尺寸和形状的金属板材。
热轧厂通过先进的设备和工艺提供高品质、高精度的产品，具有较强的市场竞争力。
一、工艺流程
1、原料准备：热轧厂的原料通常是金属坯料，如钢坯、铝坯等。
这些坯料经过清洁、切割等工序，准备成适合热轧加工的形状。
2、加热炉：坯料在加热炉中被加热至适当的温度，以提高其塑性，便于后续轧制工序。
3、轧机：加热后的坯料通过轧机进行轧制，轧机通常由一系列的辊道组成，辊道运转时将坯料连续轧制，逐渐形成所需尺寸和形状的金属板材。
4、冷却：经过轧制的板材在冷却过程中，以快速降温凝固，固化其内部的晶粒结构，增强材料的硬度和强度。
5、切割与整平：冷却后的板材通过切割设备和整平机进行切割和整平，以获得符合要求的尺寸和表面质量。
6、质检与包装：切割整平后的金属板材进行质量检验，符合标准的产品进行包装，以便储运和销售。
二、设备特点
1、加热炉：热轧厂的加热炉采用先进的高效能加热设备，可以快速将金属坯料加热至所需温度，提高生产效率。
2、轧机：热轧厂的轧机采用大型辊道，可同时轧制多条金属板材，提高生产能力。
轧机还配备智能控制系统，可以实时监测轧制过程的参数，保证产品的尺寸和表面质量。
3、切割整平设备：热轧厂的切割整平设备具有高精度的切割和整平功能，可以满足不同尺寸和表面要求的产品需求。
4、质检设备：热轧厂配备先进的质检设备，能够对产品的尺寸、表面质量、力学性能等进行全方位的检测，保证产品的质量合格。
宝钢热轧工艺流程
宝钢热轧工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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热轧带钢的生产工艺流程
热轧带钢的生产工艺流程热轧带钢是一种常用的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、汽车等领域。
其生产工艺流程包括原料准备、热轧、冷卷、酸洗、平整切边、包装等多个环节，每个环节都对成品质量有重要影响。
下面将分别介绍这些环节的具体工艺流程。
1.原料准备热轧带钢的原料主要是钢坯，一般是由炼钢厂生产的连铸坯或电炉钢锭。
这些原料需要经过加热处理，将其加热至适宜的轧制温度，以便进行下一步的热轧工艺。
加热的方式有多种，常见的有电炉加热和高炉加热。
2.热轧热轧是将原料加热后送入轧机进行轧制的过程。
在此过程中，原料会经历多次轧制，以减小厚度、调整形状和提高表面质量。
轧机的种类有很多种，一般包括粗轧机、精轧机、终轧机等。
这些轧机根据原料的情况和成品的要求进行组合使用，以保证成品的质量。
3.冷卷热轧完毕后，成品还需要进行冷卷处理。
冷卷是将热轧带钢送入冷轧机进行二次轧制，以获得更高的表面质量和更好的机械性能。
冷卷后的带钢表面光滑，尺寸精确，结构紧密，力学性能良好。
4.酸洗冷卷完毕后，带钢表面会有一层氧化皮和油污，需要进行酸洗去除。
酸洗是将带钢送入酸洗槽中，在盐酸或硫酸的环境下进行酸洗处理，去除表面氧化层、油污和杂质，以提高带钢表面质量和增强附着力。
5.平整切边经过酸洗处理后的带钢需要进行平整和切边。
平整是指通过辊压机或拉伸机进行带钢的拉平处理，使其表面更加光滑平整，尺寸更加精确。
切边是指对带钢的边缘进行切割，使其边缘更加整齐，以满足不同客户的要求。
6.包装最后一道工序是将成品带钢进行包装。
一般来说，成品带钢会经过检验、打包、标识等环节，然后进行存储和运输。
包装的方式有多种，常见的有卷取式包装和条形包装，根据客户的需求和成品的规格进行选择。
总的来说，热轧带钢的生产工艺流程包括原料准备、热轧、冷卷、酸洗、平整切边、包装等多个环节，每个环节都对最终产品的质量有重要影响。
只有严格按照工艺流程进行操作，并且保证每个环节的质量把控，才能保证生产出优质的热轧带钢产品。
铝加工热轧和冷轧工艺流程
铝加工热轧和冷轧工艺流程温馨提示：该文档是小主精心编写而成的，如果您对该文档有需求，可以对它进行下载，希望它能够帮助您解决您的实际问题。
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热轧带钢的生产工艺流程
热轧带钢的生产工艺流程热轧带钢是一种金属材料，它由钢材经过熔炼、冷轧、热轧、弹性形变和精轧等多道工序制成。
热轧带钢生产工艺流程如下：第一步：熔炼。
将钢材熔炼到特定的钢等级，以确保最终产品的质量。
熔炼是确保后续工艺的关键。
第二步：冷轧。
将熔炼的钢材经过冷轧机轧制成卷，大小根据最终成品的需要进行调节。
第三步：热轧。
将冷轧的钢材经过高温热处理，加工成最终产品所需尺寸。
第四步：弹性形变。
将热轧好的钢材置于张力机内，将其张力处理，以使钢材内在应力平衡并达到规定尺寸。
第五步：精轧。
使用机械对弹性形变使高强度的钢材精轧，以提高其表面光泽度、扁平度和尺寸精度。
最后带钢被抛光、皂化涂漆、镀锌处理，完成质量检验后终成热轧带钢。
热轧带钢制作过程中，各阶段监控和控制技术非常重要，并且要
求技术人员熟悉各个过程步骤，以保证生产和质量。
只有满足各阶段
要求，才能确保热轧带钢的质量达到要求，交货时间可满足客户需求。
热轧带钢的生产工艺流程包括熔炼、冷轧、热轧、弹性形变、精轧、抛光、皂化涂漆、镀锌处理和检验等多个工序，是一个非常繁琐
而复杂的过程。
需要多方协调，准确控制每步空间定位、温度控制、
加工深度、表面平整度等各项参数，确保热轧带钢的质量和指标符合
要求。
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2.2 生产工艺流程
2.2.1 生产工艺流程简述
a) 板坯接收
吉钢1450mm热连轧厂的原料全部为公司新建连铸车间提供的合格连铸板坯。
热连轧厂和新建连铸车间毗邻布置，连铸板坯通过以下3条路径运入热轧板坯库：
(1) 上料辊道与连铸出坯辊道直接连接：主要运输直接热装轧制板坯；
(2) 卸料辊道与连铸辊道直接连接：运输冷装板坯；
(3) 过跨台车：运输连铸下线清理板坯。
通过辊道运入的连铸板坯到达热轧板坯库入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热连轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据。
板坯在进入热轧板坯库时，工作人员进行板坯号核对和板坯接收。
另外，通过过跨台车运来的下线清理板坯需核对和验收，并输入计算机。
板坯接收后，直接热装板坯由上料辊道直接送往加热炉；其余板坯则由跨间起重机吊运到板坯库内堆放。
b) 板坯入炉
连铸板坯进入板坯库后，有3种装炉方式：直接热装轧制（DHCR）、热装轧制（HCR）和冷装轧制（CCR）。
直接热装轧制、热装轧制比例约占50%。
冷装轧制、热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库管理计算机指定位置堆放在板坯库内。
轧制时，根据轧制计划，由跨间起重机将板坯逐块吊到板坯上料辊道上，再运送到板坯称量辊道进行板坯号核对、称重、测长等，然后根据装炉计划，将板坯运送到对应的加热
炉入炉辊道上进行定位，由加热炉装钢机装入加热炉加热。
直接热装轧制：当连铸与热连轧厂生产节奏相匹配时，可采用直接热装轧制，合格的高温连铸板坯直接送到上料辊道，再运送到板坯称量辊道进行板坯号核对、称重、测长等，然后根据装炉计划，将板坯运送到对应的加热炉入炉辊道上进行定位，由加热炉装钢机装入加热炉加热。
直接热装轧制需要连铸和热轧生产操作稳定，并积累一定经验后才能进行批量生产，并可专门指定一座加热炉加热。
长尺坯采用单排装料，短尺坯可采用双排装料。
c) 板坯出炉
加热炉将板坯加热到指定的加热温度后，按照轧制节奏要求，用出钢机将板坯依次托出、放到加热炉出炉辊道上。
经辊道输送到高压水除鳞箱清除板坯表面氧化铁皮。
然后送往粗轧机。
若板坯出炉后，轧线不能轧钢，加热炉内又没有空位，则板坯将通过加热炉出炉辊道和板坯返回辊道返回板坯库，由跨间起重机将返回坯吊到指定区域堆放。
d) 轧制
除鳞后的板坯经辊道送到E1R1轧机，根据轧制规程，E1R1轧机经5～7道次轧制，将板坯轧制成25～60mm厚度的中间坯。
在轧制过程中，通过立辊轧机E1对板坯宽度进行控制，获得所需要的中间坯宽度；根据轧制规程要求，在粗轧轧制过程中，可用E1入口侧、R1出口侧的高压水除鳞集管清除板坯表面的二次氧化铁皮。
经粗轧机轧制后的中间坯经中间辊道送往热卷箱。
中间辊道设有废品推出装置及废品收集台架，当中间坯轧废或精轧机故障时，可用废品推出装置将中间坯由辊道上推到废品收集台架上进行处理，避免
影响后续产品的生产。
中间坯送到热卷箱后，根据不同的钢种和规格，中间带坯可根据需要由热卷箱卷成钢卷，然后开卷，送往精轧机区；也可不经过热卷箱卷取直接送往精轧机区。
中间坯进入精轧机前，首先经切头飞剪切除头部，再进入精轧除鳞箱，由高压水清除再生氧化铁皮，然后送入F1～F6精轧机组，轧制成1.2～12.7mm的带钢。
当中间坯尾部通过飞剪时，飞剪将对其进行切尾。
精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、工作辊窜辊行程、各机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定，轧制过程中可动态调整，实现板形的闭环控制。
为了有效的控制带钢质量，在F6精轧机出口处设有凸度、平直度、厚度、宽度、温度等轧线检测仪表。
生产厚规格带钢时，可根据实际生产需要，精轧机进行甩机架轧制。
e) 带钢冷却
精轧机轧出的带钢由输出辊道上的带钢层流冷却装置进行冷却，根据生产钢种、规格及性能要求采用适当的冷却模式和冷却水量，将热轧带钢由终轧温度冷却到规定的卷取温度。
f) 带钢卷取
带钢经冷却后，经卷取机入口侧导板对中、夹送辊夹送后，进入地下卷取机卷成钢卷。
当卷取机咬入带钢之前即穿带时，热输出辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于末机架轧制速度；当带钢被卷取机咬入以后，热输出辊道、夹送辊、卷取机随精轧机速度同步；当带钢尾部离开末机架后，热输出辊道、夹送辊要滞后于卷取机卷取速度。
卷取完了，卸卷小车上升压住带尾，并把钢卷托起，卷筒收缩，外支撑打开，由卸卷小车把钢卷托出，运至机旁钢卷站，卸卷小车下降返回。
运卷小车运行到钢卷站后上升托起钢卷，将钢卷运输到快速运输链后，运卷小车下降返回。
g) 钢卷运输、检查、称重、喷印、入库
钢卷运输系统采用快速运输链、步进梁、提升回转装置、回转台组合运输方式。
快速运输链将钢卷运送到1号步进梁运输机接卷位置，由1号钢卷步进梁运输机将钢卷运输到提升回转装置上，钢卷被提升到±0.00，在提升过程中将钢卷旋转90°，然后由2号步进梁接卷继续向前运输。
2号步进梁将钢卷运送到1号钢卷回转台上，然后由3号步进梁接卷并继续向前运输。
对于需要检查或取样的钢卷，则由1号回转台先将钢卷旋转90°，再通过检查线移卷小车接卷并运送到开卷托辊上。
经钢卷检查线开卷检查、取样后，移卷小车又将钢卷送回1号回转台上，回转台将钢卷旋转90°后由3号步进梁接卷并继续向前运输。
钢卷由3号、4号、5号步进梁运输机逐步运送到2号回转台上，并在4号步进梁运输过程中完成钢卷打捆、在5号步进梁运输过程中完成钢卷称重、人工喷印。
钢卷到达2号回转台后，需要在2号钢卷库堆放的钢卷由6号、7号步进梁运输，跨间起重机将钢卷从步进梁上吊入钢卷库堆放。
需要进入1号钢卷库的钢卷则由2号回转台旋转90°，然后由8号步进梁接卷送到3号回转台上，钢卷在3号回转台再次旋转90°，通过9号、10号步进梁运送到1号钢卷库，由跨间起重机吊入钢卷库堆放。
钢卷在步进梁上运输时，钢卷轴线方向平行于步进梁运行方向。
钢卷的运输、冷却及堆放采用一卧到底的方式。
钢卷运输系统在2号回转台预留了去冷轧运输线接口。
2.2.2 生产工艺流程框图
生产工艺流程框图如图2.1－2所示。
图2.1－2 生产工艺流程简图
2.4 轧线工艺技术和装备特点
吉钢1450mm热连轧厂是由国内设计、制造的现代化热带钢轧机，整体装机水平在国内同类轧机中处于先进水平，为保证产品质量和稳定生产，其主要工艺技术和装备特点如下：
a) 为节省能源和降低生产运行成本，实现最大限度地节能，采用直接热装轧制（DHCR）的方式。
连铸和热轧毗邻布置，以利于缩短工序间工艺流程，实现直接连接和组织一贯制管理的连续化生产；
b) 轧线除设有高压水粗除鳞、精除鳞外，在粗轧机立辊前和水平辊轧机后也设有除磷点，保证将板坯和中间坯表面的氧化铁皮清除干净，改善带钢表面质量；
c) 具有能力强大的四辊粗轧机，四辊轧机设有电动压下＋液压微调液压缸，可提高中间坯厚度精度，纠正镰刀弯。
粗轧机附属的立辊轧机采用全液压压下，具有AWC和SSC功能，可提高宽度控制精度，减少头尾失宽，提高成材率；
d) 采用无芯轴可移送的热卷箱，对中间坯起到均温和保温作用，保证带钢头尾温度差。
热卷箱具备卷取和直通两种工作方式；
e) 采用异周速转鼓式飞剪，切头飞剪具有最佳化剪切功能；
f) 在精轧机组6架（F1～F6）采用全液压压下，且均设液压AGC，控制带钢全长的厚度精度；
g) 精轧机组设有带工作辊弯辊的板形控制系统，同时配以适当的原始辊型，以便于稳定生产板形良好的带钢；
h) 精轧机组6架（F1～F6）均设有窜辊装置，使轧辊磨损均匀，增加同宽度产品轧制量和降低辊耗；
i) 精轧机之间设有液压活套，保证精轧机稳定轧制；
j) 粗轧和精轧机采用工作辊快速换辊装置，减少工作辊换辊时间，提高轧机有效作业率；
k) 采用带高位水箱的层流冷却装置，层流冷却装置分粗调区和精调区，控制开启的喷水组数和调节水量，保证精确的卷取温度；
l) 卷取机前面设有全液压式侧导板，带短行程控制功能，保证带钢严格地对中，改善卷形；
m) 采用三助卷辊全液压式的地下卷取机，卷筒为无级涨缩式，助卷辊具有自动踏步控制（AJC）功能，防止内层钢卷在较大的压力下被带钢头部挤压造成压痕，保证卷取质量；。