热轧带钢基本生产工艺过程
2、热轧带钢生产工艺
精轧机
层流冷却 卷取机
生产线：珠钢CSP 包钢CSP
薄板坯 连铸连轧 流程2
选 连铸 择
单块轧制
定尺坯剪切
半无头轧制 长坯剪切
定尺坯加热 长坯加热
铁素体轧制 中间冷却
选 择
奥氏体轧制
粗轧
中间保温
奥氏体轧制
粗轧
中间保温
选 择
铁素体轧制
中间冷却
精轧 轧后冷却
单台卷取
151 215 103 360
36 545
9 000
加热炉
层流冷却系统
R1
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
精轧机
除鳞 1 定宽压力机
大立辊 R2 边部加热器 切头剪 除鳞 2 卷取机 1 卷取机 2 卷取机 3
板坯：厚度180~250mm 宽度650~2180mm 长度4~11m 成品：厚度1.2~25.4mm 宽度650~2130mm 代表生产线：鞍钢1780 武钢2250 等
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02016-Sep-2020.9.16
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热轧带钢的生产工艺流程
热轧带钢的生产工艺流程
生产工艺流程：
一、原料准备
1、钢种选择：热轧带钢所用的钢种是碳素钢、合金碳素钢或深冷钢等。
2、原料回火：取回火温度较高的原材料，使材料更有韧性，在热轧过程中不易破坏。
二、热轧总体工艺
1、热轧：热轧需要热轧设备和热轧坯，热轧坯需要进行弯曲、拉伸、压缩等，按照要求的尺寸进行金属定型，得到热轧带钢。
2、冷轧：把热轧带钢经过冷轧后进行精调，精调过程中要认真确保尺寸和外观质量要求，保证本次热轧工艺流程可靠有效。
三、热处理
1、回火：热轧后的带钢需要进行回火，回火使得钢材回复到机械性能最佳状态，调节其组织，使得更加柔韧有韧性。
2、淬火：淬火可以使带钢有良好的抗疲劳性和伸长率，用以提高带钢的可靠性。
四、检验
1、外部检查：外部检查是检查带钢在外观上是否有瑕疵以及有多少瑕疵，以及它们是如何影响性能和质量的。
2、抗拉和抗压检验：确保带钢能承受一定数量的压力剪切应力，保证带钢在后续使用中不会发生断裂等异常现象。
五、包装
1、如果是散装，应使用打包带或木箱包装。
2、运输：可选择陆路运输、水路运输、航空运输或综合运输等方式，依据现场的要求进行选择。
热轧2250热连轧带钢生产工艺流程
热轧2250热连轧带钢生产工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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热连轧带钢生产工艺
1）立辊轧机
• 立辊轧机位于粗轧机水平轧机的前面，大多数立辊轧机的 牌坊与水平轧机的牌坊连接在一起。立辊轧机主要分为两 大类，即一般立辊轧机和有AWC功能的重型立辊轧机。 • 一般立辊轧机结构简单，主传动电机功率小、侧压能力普 遍较小，而且控制水平低，辊缝设定为摆死辊缝，不能在 轧制过程中进行调节，带坯宽度控制精度不高。 • 有AWC功能立辊轧机结构先进，主传动电机功率大，侧压 能力大，具有AWC功能，在轧制过程中对带坯进行调宽、 控宽及头尾形状控制，不仅可以减少连铸板坯的宽度规格， 而且有利于实现热轧带钢板坯的热装，提高带坯宽度精度 和减少切损。
5、精轧机组
• 精轧机组是成品轧机，布置在粗轧机组中间辊道或热卷箱 的后面，是带钢热连轧线的核心设备。精轧是决定产品质 量的主要工序，带钢的力学性能主要取决于精轧机终轧温 度和卷取温度。
1）精轧机组布置
• 精轧机组的布置有多种形式，在我国的热轧带钢轧机中， 精轧机组的布置主要有5种，如图2-13-18所示。 • 鞍钢1700和攀钢1450的精轧机组布置同属a类 • 武钢1700和本钢1700的精轧机组布置属b类 • 太钢1549和梅钢1422的精轧机组布置属c类 • 宝钢2050和鞍钢1780的精轧机组均布置属 d 或e类
3、粗轧机
粗轧机的水平轧机是把热板坯减薄成适合于精轧机轧制 的中间带坯。粗轧机的布置有四种方案。
1）全连续式
粗轧区设置5~6 台粗轧机进行连续（不可逆）轧制， 这种布置由于粗轧道次限制为5~6 道次，加上设备重量 过大，生产线过长，目前基本不再采用。
2）3/4连续式
3/4连续式粗轧机由可逆式轧机和不可逆式轧机 组成 。这一布置增加了灵活性，缩短了轧线长度， 但设备重量仍较大。
2）定宽压力机
热轧带钢的生产方案和工艺处理步骤
热轧
160
53
Q275
1600)
12Mn2A， (2.5 ～ 5.0) ×
合金结构钢 16Mn2A (1400 ～
30Cr，40Cr 1600)
热轧
65
22
45Cr，45Mn
不锈钢
牌号
1Cr13， (2.0～6.0)×
0Cr18Ni9 (850～1700)
热轧
75
1Cr18Ni9
1Cr18Ni9Ti
2.1.2 编制产品方案的原则及方法
（1） 国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的 需要。
（2） 产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。 （3） 建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。 （4） 考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。
2.1.3 选择计算产品
钢板和钢带的表面允许有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻点、划 伤、小拉痕、压痕以及氧化铁皮脱落所造成的表面粗糙等局部缺陷。对表面的薄 层氧化铁皮、轻微铁锈和残余涂料、活痕等不影响表面质量的局部缺陷亦允许存 在。
钢板和钢带表面的局部缺陷，允许用修磨方法清除，但清除深度不得大于钢 板和钢带厚度公差之半。
3.2.1板坯的选择和轧前准备
热轧带钢生产所用的板坯主要是连铸板坯，只有少量尚存初轧机冶金工厂采
带钢工艺流程
带钢工艺流程带钢工艺流程带钢是一种宽度较大的长条状金属材料，常用于制造机械零件和构件。
下面将介绍带钢的生产工艺流程。
1.原料准备：带钢的主要原料是钢坯，通常由铁矿石精炼获得。
钢坯经过热轧或冷轧后，成为带钢的母坯。
2.热轧：冷轧钢坯在热轧车间进行预热处理，提高其塑性和可塑性。
然后，钢坯被送入热轧机组，通过高温和大压力进行连续轧制，将其压成所需的带状形状和规格。
热轧带钢的表面质量相对较差，需要进行后续的处理。
3.酸洗：热轧带钢经过酸洗处理以去除表面的锈蚀、氧化和铁皮。
在酸洗池中，带钢在酸性溶液中被浸泡，经过一段时间后，酸洗溶液中的氧化物和杂质会被溶解掉，从而使带钢的表面得到清洁。
4.冷轧：经过酸洗后的带钢进入冷轧车间，进行冷轧加工。
冷轧工艺通常在常温下进行，通过多道次的连续轧制，使带钢的厚度和宽度得到进一步缩小和调整。
冷轧带钢的表面质量较好，力学性能也有所提高。
5.退火：冷轧带钢经过连续冷轧后，由于材料的变形和内部应力的累积，硬化现象会发生。
因此，带钢需要进行热退火处理以恢复其塑性和可加工性。
带钢被送入退火炉中，在高温下保持一段时间，然后缓慢冷却。
退火后的带钢具有较低的硬度和较高的延展性。
6.切割和整平：经过退火处理后的带钢被送入切割机和整平机进行切割和整形。
切割机将带钢切成所需的长度，整平机则将其表面调整为平坦。
这些工序能够给带钢的尺寸和表面质量进行最终的修整。
7.表面处理和涂层：根据具体应用的要求，带钢经过酸洗、镀锌、涂漆等处理，以增强其腐蚀防护性能和装饰性能。
8.成品检验和包装：对带钢的尺寸、机械性能和表面质量进行检验，确保符合相关标准和要求。
合格的带钢经过包装，以便运输和存储。
带钢工艺流程是一个复杂的过程，涉及多个工序和设备。
通过上述工艺流程的处理，带钢的尺寸、机械性能和表面质量可以得到满足要求的提升。
热轧带钢生产线的工艺流程
热轧带钢生产线的工艺流程
热轧带钢是一种常见工业材料，生产出来的带钢可以应用到汽车、机械、电子等工业领域。
生产热轧带钢的工艺流程，首先要上料，应用热轧厂采购的钢坯，进行检验合格后通过输送机进入轧机，进行热轧。
热轧是一个复杂的过程，钢坯从轧机进入温度调节器，温度调节器的合理使用，可以明显改善钢坯的质量，达到成品热轧带钢的标准指标。
钢坯经过加热，随后将固定在轧辊上，再由轧辊压下，多次轧制，不断改变材料的状态，形成柔软的热轧带钢；
接下来，热轧带钢要在加工机器上精细轧制，使带钢达到规格，校正不良，调节表面状态，存在变形、划伤等情况时，要加大轧制力度，来靠近规格；最后需要对热轧带钢硬度和粘度进行测量，若检出异常，可通过代理方和制造商进行维修。
热轧带钢的生产，是一个复杂的过程，这些步骤在数据收集、大型机械操作和最终上市来逐步发展，为了有效地提高产品质量，应采取必要的安全措施，加强运行安全性及可控性，生产出安全可靠、质量可靠的热轧带钢产品。
热轧带钢的生产线工艺流程大致如下：首先，进行带材的上料，钢坯的检验，安装在轧机上进行热轧，再进行精细轧制，硬度和粘度测量，最后出货。
经过不同的加工程序，生产出高质量的热轧带钢产品。
热轧带钢的生产方案和工艺流程
2 生产方案及产品大纲的制定2.1 产品方案的编制2.1.1 产品方案产品方案是进行车间设计、制定产品生产工艺过程、确定轧机组成或选择各项设备的主要依据，包括车间拟生产的产品名称、品种、规格几年产量计划。
本车间依据设计任务书要求，经过对同类厂的调查和统计分析，选取具有代表性的品种和规格作为典型产品。
实际生产中为了满足用户客观上的使用要求，每个品种都必须满足形状、尺寸规格和内部性能的要求。
因而，各类产品的分类、编制、牌号、化学成分、品种规格和尺寸公差、生产技术条件、机械性能、验收规程、试验及包装方法、交货状态等，国家均有标准规定，如国标、冶标、企标等，如果国家没有标准规定，可由生产厂家和客户商定。
2.1.2 编制产品方案的原则及方法（1）国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的需要。
（2）产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。
（3）建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。
（4）考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。
2.1.3 选择计算产品车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有几种、数百种以上。
但是，在设计中对每一种合金的每一种品种、规格及状态进行详细的工艺计算。
为了减少设计工作量，加快进度，同时，又不影响整个设计质量，从中选择典型产品作为计算产品。
选择计算产品应遵循以下原则：（1）有代表性从拟生产的所有品种中选出几种合金、品种、规格、状态、产量和工艺特点等方面有代表性的产品作为计算产品。
（2）通过所有工序所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说第一种计算产品都通过各工序，而是所有计算产品综合起来看的。
（3）所选的计算产品要与接近。
（4）计算产品要留一定的调整余量，也就是说所选的计算产品要品种灵活，容易生产多种规格的产品。
本次设计选用的三个典型产品分别是：Q215(10.0mm×1600mm)、30Cr(4.0mm ×1400mm)、1Cr18Ni9(2.0mm×1000mm)。
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数学模型算出并输入精轧计算机系统，由计算机控
制完成整个精轧过程。
精轧机组
带钢冷却及卷取
轧件在出精轧机组后温度很高，但卷取温度要求
低，而轧制速度很高，且精轧机架组最后一架轧 机离卷取机距离较近，所以要求轧件在输出辊道 上快速冷却到卷取温度，因此采用具有高速冷却 效率的层流冷却方法。经过冷却的带钢即送往 2~3台地下卷取机卷成板卷。卷取机的数量为3台 是为了交替工作提高效率。考虑到冷却效果，卷 取机离末架轧机距离在200米左右为宜。卷取机 有二辊式、三辊式、四辊式等多种形式，但三辊 式对厚带和薄带都合适，本设计中采用三辊式地 下卷取机。为保证带钢的“拉直”，带钢在咬入 后卷曲速度即与轧机等同步加速。
粗轧机组
精轧轧制过程
由粗轧机组轧出的带钢坯，经过百米多长的中间辊
道输送到经轧机组进行精轧。中间辊道设有高压水 除磷装置，粗轧出的钢坯只有经过高压水除磷才可
进入经轧机组。中间辊道上，钢坯还要被飞剪切头
去尾，以利于后序的精整。除此之外，中间辊道还 在不断地调节钢坯速度，保证钢坯顺利进入经轧机
组。经轧机组的布置简单，为F1到F7机架顺列式布
粗轧轧制过程
粗轧是将几层钢板叠在一起,用二辊轧机热轧成 薄于2mm的薄板的工艺。 板坯经过除磷以后，进入3/4连续式粗轧机组进 行轧制，在粗轧最后一架后设有对温度、宽度、厚 度的检测装置，以便进行前馈与反馈。粗轧机组各 机架均为万能轧机。其中R2为四辊可逆式轧机，R2 的轧制道次由轧制工艺确定。粗轧过程中的R1到R4 的压下制度和速度制度均用相应的数学模型计算后 输入轧制控制系统，立辊测压量也有模型算出输入 控制系统。整个粗轧过程由轧制计算机控制系统完 成。
热轧带钢基本生产工艺过程
流程图
热轧带钢的基Байду номын сангаас生产工艺
板坯管理、准备以及加热
经过各种处理并且检查合格的板坯存储在板 坯库，每块板坯都有特定的编号，在取用时根据 成品要求选择合适的板坯，这时，板坯的标号就 方便了板坯的调度。上工序送来的板坯入库时编 写制作票，再根据用户和精轧工序的要求填写定 货单。然后根据制作票和定货单编制生产计划表 并按照轧制技术操作规程编制出轧制单位表。最 后根据技术操作规程查出尺寸公差，精轧和卷取 温度要求等等，经过检验无误后输入计算机。 板坯加热要注意防止钢的氧化、脱碳、过热 过烧等缺陷。考虑的问题有加热速度、加热时间 和加热温度等几个方面。具体过程是先根据钢种 和成品要求确定加热速度模型、在炉时间以及炉 温，然后将板坯用传送辊道送入加热炉加热。
冷却装置
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