热轧带钢的生产方案和工艺处理步骤

由于产品工艺流程的不同，加热炉的温度也不一样，直接从连铸机的辊道 送 到加热炉的叫“直接热装（DHC）”，板坯温度 t 650 850℃，从板坯库保温坑 内送到加热炉的叫“缓冲热装（BHC）”， 板坯温度 t 650 ℃，当温度在 650℃ ≥t≥350℃时叫“缓冲温装（BWC）”，当板坯温度 t≤350℃时叫“冷装”。
热轧
160
53
Q275
1600)
12Mn2A， (2.5 ～ 5.0) ×
合金结构钢 16Mn2A (1400 ～
30Cr，40Cr 1600)
热轧
65
22
45Cr，45Mn
不锈钢
牌号
1Cr13， (2.0～6.0)×
0Cr18Ni9 (850～1700)
热轧
75
1Cr18Ni9
1Cr18Ni9Ti
2.1.2 编制产品方案的原则及方法
（1） 国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的 需要。
（2） 产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。 （3） 建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。 （4） 考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。
2.1.3 选择计算产品
钢板和钢带的表面允许有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻点、划 伤、小拉痕、压痕以及氧化铁皮脱落所造成的表面粗糙等局部缺陷。对表面的薄 层氧化铁皮、轻微铁锈和残余涂料、活痕等不影响表面质量的局部缺陷亦允许存 在。
钢板和钢带表面的局部缺陷，允许用修磨方法清除，但清除深度不得大于钢 板和钢带厚度公差之半。
3.2.1板坯的选择和轧前准备
热轧带钢生产所用的板坯主要是连铸板坯，只有少量尚存初轧机冶金工厂采
用初轧坯。
板坯的选择主要是板坯的几何尺寸和重量的确定。板坯的厚度选择要根据产
品厚度，考虑板坯连铸机和热轧带钢轧机的生产能力。一般板坯的厚度为
150-250mm，最厚为300-350mm。板坯的宽度选择决定于成品宽度，一般板
表 2.2 典型产品
规格
状态
年产量（万 比例（%）
25
技术条件
吨）
Q215
10×1600
热轧
160
30Cr
4.0×1400
热轧
65
1Cr18Ni9 2.0×1000
热轧
75
_
53
见表 2.3
22
见表 2.4
25
见表 2.5
表 2.3 Q215 技术条件
牌号 等级 C
化学成分％
Mn
Si
S
脱氧方
P
法
Q21 A 0.09～ 0.25～ ≤0.30 ≤
后冷却，精整和质量检查等工序，对于特殊要求的钢种，在加热后不需经过热处
理等工序。本车间的生产工艺流程如图 3.1 所示。
图3.1 生产工艺流程图
板坯加热板
除磷
粗轧 机
热卷箱
剪切机
精轧前除磷 （水、蒸汽）
_
钢卷取样
热卷箱炉
钢卷运输
卷取
层流冷却
精轧机
入库
打包、验收
发货
平整分卷
打包、验收、发货
3.2 生产工艺过程简述
屈服点 σs
(N/mm)
抗拉强度 σb (N/mm)
伸长率 δs(%)
在宽度>1000～
1500，厚
30Cr A
≥345
470～630
11
度>1.80～2.00 时
为±0.16
注：表面质量：钢板和钢带的表面不允许有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂。 钢板和钢带不得有分层。
_
钢板和钢带的表面允许有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻点、划 伤、小拉痕、压痕以及氧化铁皮脱落所造成的表面粗糙等局部缺陷。对表面的薄 层氧化铁皮、轻微铁锈和残余涂料、活痕等不影响表面质量的局部缺陷亦允许存 在。
图1 某钢厂的步进梁式加热炉 板坯一般加热到1200-1250℃出炉，部分碳素钢和某些低合金结构钢采用 低温出炉工艺，其出炉温度约为1100℃。 3.3.2粗轧 粗轧机组的作用是将加热好的板坯经过除磷、定宽、水平辊和立棍轧制，将 不同规格的板坯轧成厚度为30-60mm，宽度不同的精轧坯，并保证精轧坯要求 的温度。 ①除磷
≥205 ≥570 ≥45
≤90
体型 1150
≤200
快冷
注：特性和用途：经冷加工有高的强度，但伸长率比 1Cr17Ni7 稍差。用 于建筑装饰部件，不锈耐酸的外壳，浮筒以及船舶控制设备的低磁性设备。
_
3 生产工艺流程制定
3.1 制定生产工艺流程的主要依据
所谓生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。正确制定工艺过 程是轧钢车间工艺设计的重要内容。制定轧钢生产工艺过程的首要目的是为了获 得质量符合要求的产品，其次要在保证质量的基础上追求轧机的高产量，并能做 到降低各种原料、材料消耗，降低产品成本。因此，正确制定产品工艺过程，对 于工艺过程合理化，对于充分发挥轧机作用具有重要意义。
成品带钢经精轧机组后的输出辊道上的层流冷却系统后，使温度降到规定的 卷曲温度，由液压助卷卷曲机卷成钢卷。卷曲完后，由卸卷小车将钢卷托出卷曲 机，经卧式自动打捆机打捆后，再由卧式翻卷机将钢卷翻卷成立卷放在链式运输 机中心位置上，由链式运输机和步进梁运送钢卷，必要时将钢卷送到检查机组打 开钢卷头部进行检查。钢卷经称重打印后根据下一工序决定钢卷的流向。去精整 线的钢卷先翻成卧卷再由运输机送到本车间热钢卷库分别进行加工；去冷轧厂的 钢卷由运输机运到钢卷转运站，再由钢卷运输小车送至冷轧厂。
～ 1.0
10.0
≤ 0.035
≤ 0.03
厚度 6.0～ 厚度≥6.0，宽
8.0，宽度 度 630～
<1000 时 1000 时为±
为±0.60
10
拉力实验
硬度实验
固溶 屈服强
抗拉强
牌号 类型 处理
度σ
伸长率
度σ
HRB
HV
（℃） 0.2(MPa
δs(%)
b(MPa)
)
1010
奥氏 ～
1Cr18Ni9
_
所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说第一种计算产品都通过各工 序，而是所有计算产品综合起来看的。
（3）所选的计算产品要与接近。 （4）计算产品要留一定的调整余量，也就是说所选的计算产品要品种灵活， 容易生产多种规格的产品。 本 次 设 计 选 用 的 三 个 典 型 产 品 分 别 是 ： Q215(10.0mm × 1600mm) 、 30Cr(4.0mm×1400mm)、1Cr18Ni9(2.0mm×1000mm)。 2.1.4 确定产品大纲
_
的中间带坯。带坯经中间辊道送至切头习剪剪去带坯头、尾，然后经精轧机前除 鳞设备除去带坯表面的氧化铁皮，送入精轧机组轧制。
粗轧机组产生废带坯，由设在中间辊道传动侧的废品推出机推至废品台架 上，切割后用载重小车运走。为了减少带坯在中间辊道上的温降和带坯头尾温差， 在中间辊道上设有保温罩。为减少切损，切头飞剪设有最佳化剪切系统。带坯经 七机架四辊式连轧机组轧制成厚度为 2.0～10.0 的成品带钢。为确保轧制精度和 控制板型，在 F1～F7 精轧机上设有动作灵敏、控制精度高的液压 AGC 厚度自 动控制系统。该控制系统代替过去常规采用的电动活陶器和微张力控制两套系 统。
钢带允许带缺陷交货，但缺陷部分不得超过每卷长度的 8％。
表 2.4 30Cr 的技术条件
牌号 等级 C Mn V
化学成分％
Nb
Si
Ti
S
P
≤ 0.5 0.02 0.015
0.02
≤
≤
≤
30Cr A 0.2 ～ ～
～
～
0.55
0.045 0.045
0 0.8 0.15 0.060
0.20
牌号 等级
厚度偏差
实际生产中为了满足用户客观上的使用要求，每个品种都必须满足形状、尺 寸规格和内部性能的要求。因而，各类产品的分类、编制、牌号、化学成分、品 种规格和尺寸公差、生产技术条件、机械性能、验收规程、试验及包装方法、交 货状态等，国家均有标准规定，如国标、冶标、企标等，如果国家没有标准规定， 可由生产厂家和客户商定。
根据已制定的生产方案，在充分完成产品产量质量要求的前提条件下，用最 大可能的低消耗、最少的设备、最小的车间面积、最低的劳动成本，并有利于产 品的质量的提高和发展，有较好的劳动条件，最好的经济效益，具体的原则包括： 产品的技术条件，生产规模大小，产品成本和工人的劳动条件。
热轧板带生产的一般工艺流程是：原料的清理准备，坯料考虑以下几点： （1）金属与合金的品种、规格、状态及质量要求。 （2）年产量的大小。产量不仅决定工艺过程的特点，同时也对设备选择、 铸锭尺寸、产品规格有着直接的影响。 （3）投资、建设速度、机械化和自动化程度、劳动条件、工人与管理售货 员的数量以及将来的发展。 2.2.2 制定生产方案
钢板和钢带表面的局部缺陷，允许用修磨方法清除，但清除深度不得大于钢 板和钢带厚度公差之半。
钢带允许带缺陷交货，但缺陷部分不得超过每卷长度的 8％。 表 2.5 1Cr18Ni9 的技术条件
牌号
C
Cr
Ni
Si
P
厚度偏差 宽度偏差
S
（mm）
(mm)
1Cr18Ni9
≤ 0.15
17.0 ～
19.0
8.0 ≤
根据设计任务书要求和上述原则，确定车间产 品大纲，见表 2.1。典型产 品见表 2.2。典型产品技术要求见表 2.3 到 2.5。
2.2 生产方案
所谓生产方案量指为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的 生产方法。根据设计规模、产品的质量及经济技术指标的要求，考虑当地的具体 条件，找出合理的生产方案。