热轧带钢生产工艺及工艺要求

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dp780热轧带钢生产工艺参数

DP780热轧带钢是一种高强度、高延展性的汽车板材，具有良好的成形性能和焊接性能，在汽车制造领域得到广泛应用。

为了生产出符合要求的DP780热轧带钢，生产工艺参数的选择至关重要。

本文将从热轧带钢的工艺参数选择、控制和调整等方面进行讨论。

一、热轧带钢的工艺参数选择1、轧制温度的选择热轧带钢的轧制温度对其组织和性能有着至关重要的影响。

一般而言，DP780热轧带钢的轧制温度一般在800~1100摄氏度之间。

过低的轧制温度会使钢材的塑性降低，难以形成均匀的组织；而过高的轧制温度会导致晶粒长大，影响其强度和塑性。

在选择热轧带钢的轧制温度时，需要考虑其成分、厚度、宽度等因素，综合考虑找到最适宜的温度范围。

2、轧制力的控制在热轧带钢的生产过程中，轧制力的控制对最终产品的性能有着重要的影响。

适当的轧制力可以有效地改变钢材的组织结构，提高其强度和延展性。

但是，过大的轧制力可能会导致过度的塑性变形，影响产品的表面质量，甚至导致裂纹的产生。

在热轧带钢的生产中，需要根据钢材的特性和成型要求，合理控制轧制力的大小和分布。

3、冷却方式的选择热轧带钢在轧制后需要进行冷却，以使其组织结构得到稳定和均匀的改善。

冷却方式的选择对最终产品的组织和性能有着直接的影响。

常见的冷却方式包括空气冷却、水冷却、油冷却等。

不同的冷却方式会对热轧带钢的强度、塑性和表面质量产生不同的影响。

在选择冷却方式时，需要考虑产品的具体要求，合理选择适宜的冷却方式。

二、热轧带钢的工艺参数控制1、轧制温度的控制在热轧带钢的生产中，轧制温度的控制是一个复杂而关键的问题。

轧制温度受到许多因素的影响，如进料温度、轧制速度、轧辊温度等。

为了确保热轧带钢的组织和性能达到要求，需要对轧制温度进行精确而有效的控制。

采用先进的温度控制系统和实时监测手段，能够及时调整轧制温度，保证产品的质量稳定和一致性。

2、轧制力的监测与调整轧制力是影响热轧带钢成形过程的重要因素之一。

通过对轧制力的监测和分析，可以了解产品在轧制过程中的变形状态，及时发现异常情况并进行调整。

热轧带钢生产工艺

热轧带钢生产工艺热轧带钢生产工艺是一种重要的金属加工过程，主要用于将钢坯通过加热和加工，使其变形成为具有一定厚度和宽度的带状产品。

以下是热轧带钢生产过程的简要介绍：1.原材料准备：热轧带钢的原材料是钢坯，通常使用钢厂生产的连铸坯作为原料。

连铸坯经过切割和加热处理后，进入热轧工序。

2.预热和除鳞：钢坯进入预热炉，通过高温加热，使其达到适宜的轧制温度。

在预热的过程中，钢坯表面的氧化铁层会被除去，以确保钢材表面的质量。

3.粗轧：预热后的钢坯进入粗轧机，通过多道次的轧制和变形，使钢坯逐渐变窄、变长，并且增加其表面质量和机械性能。

粗轧过程中，利用轧机的辊轴和轧辊的间隙控制钢材的厚度和压制力。

4.中轧：粗轧后的钢坯进入中轧机，经过进一步的轧制和变形，钢材的宽度和厚度进一步减小。

中轧过程中，轧机的辊轴设定和冷却系统起到了重要的作用，控制了钢材的尺寸和温度。

5.精轧：中轧后的钢坯进入精轧机，通过较小的辊轴间隙和更高的轧制速度，进一步调整钢材的尺寸精度、表面质量和机械性能。

精轧机通常采用多辊式布局，以提高轧制效果和工作效率。

6.冷却和卷取：经过精轧后的钢材需要迅速冷却，以降低其温度，并使其硬度增加，从而提高其机械性能。

冷却方式通常有风冷和水冷两种方式。

冷却后的钢材进入卷取机，通过卷取装置将其卷取成具有一定尺寸的钢卷。

7.整平和切割：卷取后的钢材经过整平工序，通过辊轮的挤压和切割装置的切割，使钢卷表面平整，并切割成具有要求长度的带钢产品。

8.质量检测和包装：生产过程中，对热轧带钢的尺寸精度、表面质量和机械性能进行严格检测。

符合要求的带钢产品经过清洗、包装等工序，最终成为成品，供应给客户使用。

热轧带钢生产工艺是一个复杂的过程，需要严格控制各个工序的参数和运行状态，以确保钢材的品质和性能。

同时，还需关注节能减排和环境保护，提高工艺的可持续性和经济性。

热轧板带钢生产工艺

热轧板带钢生产工艺
热轧板带钢是一种用于制造机械零件、汽车零件、流体管道、大型工业机械零部件、
储罐及多种形状板材的新型钢材。

它主要由宽幅板带，有许多的金属材料可供选择。

其机
械性能优良，表幅平整，加工性能优异，使用方便，使其在工业制造中被越来越多的应用。

热轧板带钢生产工艺包括加热、轧制、、冷却、切边等。

1、加热：钢坯首先要进行加热，以提高塑性并减少轧制过程中的能耗。

热轧钢坯常
用炉内加热，其炉温可达1100℃。

在此过程中要控制钢坯温度，防止过热紊乱组织，减少材料质量浪费。

2、轧制：轧制是一种相对复杂的工艺，它可以将钢坯的能量转化为机械能。

热轧板
带钢的轧制采用4节轧机，每个节都由轧制辊、压痕轧机、牵引辊及可随时改变其位置以
满足生产需要的定向轧机组成，可根据所生产钢带的特殊要求及其特性进行不同方式的轧制。

3、冷却：在轧制过程中，板带的温度会升得很高，必须要进行冷却，以防止材料变形，并防止应力积累，使钢材组织及性能满足要求。

4、切边：当钢带原料加工完成后，需要进行切边处理，以满足生产实际使用需要的
尺寸。

常用的切边处理方法有水切式和手切式。

选择切边数、切边角度等在实际操作中需
要特别注意，以确保切边技术指标达标。

热轧板带钢生产工艺可以为市场得能提供优质的钢材，但是使用这种技术也必须特别
重视安全问题，其中的加热时温度控制的准确性，轧制和冷却过程的完善，切边之前的尺
寸选择等，都是勿可忽视的关键性技术指标。

在控制好上述问题的前提下，对于热轧板带
钢以及其它钢材的生产和加工都可以开展出色。

热轧带钢的生产工艺流程

热轧带钢的生产工艺流程
生产工艺流程：
一、原料准备
1、钢种选择：热轧带钢所用的钢种是碳素钢、合金碳素钢或深冷钢等。

2、原料回火：取回火温度较高的原材料，使材料更有韧性，在热轧过程中不易破坏。

二、热轧总体工艺
1、热轧：热轧需要热轧设备和热轧坯，热轧坯需要进行弯曲、拉伸、压缩等，按照要求的尺寸进行金属定型，得到热轧带钢。

2、冷轧：把热轧带钢经过冷轧后进行精调，精调过程中要认真确保尺寸和外观质量要求，保证本次热轧工艺流程可靠有效。

三、热处理
1、回火：热轧后的带钢需要进行回火，回火使得钢材回复到机械性能最佳状态，调节其组织，使得更加柔韧有韧性。

2、淬火：淬火可以使带钢有良好的抗疲劳性和伸长率，用以提高带钢的可靠性。

四、检验
1、外部检查：外部检查是检查带钢在外观上是否有瑕疵以及有多少瑕疵，以及它们是如何影响性能和质量的。

2、抗拉和抗压检验：确保带钢能承受一定数量的压力剪切应力，保证带钢在后续使用中不会发生断裂等异常现象。

五、包装
1、如果是散装，应使用打包带或木箱包装。

2、运输：可选择陆路运输、水路运输、航空运输或综合运输等方式，依据现场的要求进行选择。

热轧带钢生产工艺及工艺要求

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板坯：厚度135~180mm 宽度650~2080mm 长度6~17m
薄板坯连铸连轧热轧带钢工艺 Nhomakorabea对定于的重化要学1用成.2途分.2的，结保设构证备钢良板好布，的置要焊求接2具性有能较、好常的温综或合低性温能冲，击即韧除性了或有一良定好的的冲工压艺性性能能，，保甚证至一除定了的有金一相定组的织强及度各和向塑组性织以均外匀，性还等要。求保证一
薄板坯连铸连轧热轧带钢工艺热轧带钢生产工艺及工艺要求
2、薄板坯连铸连轧工艺
薄板坯连铸连轧流程1
连铸
定尺坯剪切
定尺坯加热
精轧轧后冷却
卷取
开卷检查钢卷运输
钢卷打包钢卷称重钢卷打号钢卷入库
薄板坯连铸连轧设备布置1 CSP
CSP连铸机
辊底式均热炉
除鳞机事故剪
生产能力: - 单线: 150万吨/年 - 双线: 250万吨/年
铸坯厚度: 55~70 mm 成品宽度: 900.....1 680 mm
生产线：唐钢 UTSP 本钢连铸连轧线
3、中厚板坯连铸连轧热轧带钢工艺
工艺流程
连铸
定尺坯切割定尺坯加热
热坯下线
冷坯装炉板坯库
可逆粗轧
热卷
精轧
轧后冷却
卷取
开卷检查钢卷运输
钢卷打包
钢卷称重钢卷打号钢卷入库
中厚板坯连铸连轧设备布置
除鳞 1 定宽压力机

600mm热轧带钢工艺方案(2005.5)

600mm热轧带钢生产线工艺实施方案（2005.5）1. 产品方案1.1. 生产规模年产各种规格热轧钢卷60万吨。

1.2. 生产品种普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、不锈钢。

b. 原料规格原料厚度： 135～165毫米原料宽度： 150～420毫米原料长度： 5600～6100毫米或 2600～3050毫米最大坯重： 3500公斤选用矩形坯为佳，并且尽量不采用双排料入炉方式组织生产。

1.3. 带钢产品规格带钢厚度： 1.80～6.00毫米带钢宽度： 145～435毫米钢卷内径： 500毫米钢卷外径： 1400毫米(最大)最大卷重： 3500公斤2. 轧钢生产工艺2.1. 执行标准热轧窄带钢是按国家标准组织生产、检验和交货，主要执行的国家标准有：GB/T13304—91 《钢分类》GB/T699—88 《优质碳素结构钢技术条件》GB/T700—88 《碳素结构钢》GB/T1591—94 《低合金高强度结构钢》GB/T1220—84 《不锈钢棒》YB/T2011—83 《连续铸钢方坯和矩形坯》YB/T001—91 《初轧坯尺寸、外形、重量及允许偏差》YB/T002—91 《热轧钢坯尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T8164—93 《焊接钢管用钢带》GB/T3524—92 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带》GB/T710—91 《优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》GB/T5090—93 《不锈钢热轧钢带》GB/T228—87 《金属拉伸试验方法》GB/T4230—84 《金属压缩试验方法》GB/T6397—86 《金属拉伸试验试样》GB/T709—88 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T247—97 《钢板和钢带检验、包装、标志及质量证明书的一般规定》2.2. 金属平衡见表一表一：金属平衡表2.3. 生产工艺流程a.热轧带钢生产工艺流程原料准备→排料→加热→出钢→粗轧立轧→粗轧平轧→飞剪切头→精轧→扭转→夹送→蛇振→冷却及在线热检→引头→卷曲及一次打包→冷却及二次打包→翻卷→收集→标记→过秤计量→入库→复检→发货b.热轧窄带钢生产工艺流程简述检查合格的原料经秤重后，接送入车间原料跨码垛；排料于上料辊道输送至炉后，并对正加热炉纵水管，由推钢机推入燃气连续蓄热式加热炉内加热。

热轧板带钢轧制规程设计

（5）粗轧机组的立辊，除了立辊破磷机考虑道破磷和调节板坯宽度给予较大的压下量（50~100）处，其它万能机座上的立辊压下量都不大，约等于宽展量。宽展量约为4~32。
表1.3粗轧机组各道相对压下率分配表
机座号或道 1
2
3
4
5
6
次
相对压下率， 15~23 22~30 26~35 27~40 30~50 33~35 %
某热轧生产线，产品规格1.8*1200mm带卷，材质 STE255，轧制规程设计如下
设计目录安排轧制规程校核咬入能力确定速度制度和轧制延续时间
确定轧制温度温度计算各道次的变形程度
计算各道次轧制力和轧制力矩
1 安排轧制轧制规程
1.1 轧制方法本次采用综合轧制法，由2架粗轧机组和7架四
辊不可逆式轧机组成的连轧机组共同完成轧制过程。
C2 ：热膨胀系数，C2 =1.105；
B0 ：常温下坯宽，B0 =1250mm，
ij ：立辊压下量分配系数。
表1.6 立辊压下量分配系数表
立辊道次
侧压量分配系
数
0.21 0
0.25 0.24 0.24 0
1.1.6计算立辊各道次侧压量
BE11 =108×0.21=22.7≈23mm BE12 =108×0=0mm BE13 =108×0.24=25.9≈26mm BE21 =108×0.24=25.9≈26mm BE22 =108×0=0mm BE23 =108×0.25=27mm；
轧制规程设计就是根据钢板的技术要求、原料条件、温度条件和生产设备的实际情况，运用数学公式或图表进行人工计算或计算机计算，来确定各道次的实际压下量，空载辊缝，轧制速度等参数，并在轧制过程中加以修正和应变处理，达到充分发挥设备潜力，提高产量，保证质量，操作方便，设备安全的目的。

2、热轧带钢生产工艺

成品厚度: 1.2.....20 mm
精轧机
层流冷2
选连铸择
单块轧制
定尺坯剪切
半无头轧制长坯剪切
定尺坯加热长坯加热
铁素体轧制中间冷却
选择
奥氏体轧制
粗轧
中间保温
奥氏体轧制
粗轧
中间保温
选择
铁素体轧制
中间冷却
精轧轧后冷却
单台卷取
13、乍见翻疑梦，相悲各问年。。21.3.421.3.409:54:1209:54:12March 4, 2021 14、他乡生白发，旧国见青山。。2021年3月4日星期四上午9时54分12秒09:54:1221.3.4
15、比不了得就不比，得不到的就不要。。。2021年3月上午9时54分21.3.409:54March 4, 2021
连铸
定尺坯剪切
定尺坯加热
精轧轧后冷却
卷取
开卷检查钢卷运输
钢卷打包钢卷称重钢卷打号钢卷入库
薄板坯连铸连轧设备布置1 CSP
CSP连铸机
辊底式均热炉
除鳞机事故剪
生产能力: - 单线: 150万吨/年 - 双线: 250万吨/年
铸坯厚度: 55~70 mm 成品宽度: 900.....1 680 mm
1.2.2 设备布置2
定宽压力机
加热炉
R1
热卷箱
R2
飞剪
层流冷却
精轧机
卷取机
HSB 除鳞机
FSB 除鳞机
• 板坯：厚度180~250mm 宽度650~2180mm 长度4~11m • 成品：厚度1.2~25.4mm 宽度650~2130mm
• 生产线：攀钢1450
2、薄板坯连铸连轧工艺

热连轧带钢生产工艺

1）立辊轧机
• 立辊轧机位于粗轧机水平轧机的前面，大多数立辊轧机的牌坊与水平轧机的牌坊连接在一起。立辊轧机主要分为两大类，即一般立辊轧机和有AWC功能的重型立辊轧机。 • 一般立辊轧机结构简单，主传动电机功率小、侧压能力普遍较小，而且控制水平低，辊缝设定为摆死辊缝，不能在轧制过程中进行调节，带坯宽度控制精度不高。 • 有AWC功能立辊轧机结构先进，主传动电机功率大，侧压能力大，具有AWC功能，在轧制过程中对带坯进行调宽、控宽及头尾形状控制，不仅可以减少连铸板坯的宽度规格，而且有利于实现热轧带钢板坯的热装，提高带坯宽度精度和减少切损。
5、精轧机组
• 精轧机组是成品轧机，布置在粗轧机组中间辊道或热卷箱的后面，是带钢热连轧线的核心设备。精轧是决定产品质量的主要工序，带钢的力学性能主要取决于精轧机终轧温度和卷取温度。
1）精轧机组布置
• 精轧机组的布置有多种形式，在我国的热轧带钢轧机中，精轧机组的布置主要有5种，如图2-13-18所示。 • 鞍钢1700和攀钢1450的精轧机组布置同属a类 • 武钢1700和本钢1700的精轧机组布置属b类 • 太钢1549和梅钢1422的精轧机组布置属c类 • 宝钢2050和鞍钢1780的精轧机组均布置属 d 或e类
3、粗轧机
粗轧机的水平轧机是把热板坯减薄成适合于精轧机轧制的中间带坯。粗轧机的布置有四种方案。
1）全连续式
粗轧区设置5~6 台粗轧机进行连续（不可逆）轧制，这种布置由于粗轧道次限制为5~6 道次，加上设备重量过大，生产线过长，目前基本不再采用。
2）3/4连续式
3/4连续式粗轧机由可逆式轧机和不可逆式轧机组成。这一布置增加了灵活性，缩短了轧线长度，但设备重量仍较大。
2）定宽压力机

热轧带钢的生产方案和工艺处理步骤

由于产品工艺流程的不同，加热炉的温度也不一样，直接从连铸机的辊道送到加热炉的叫“直接热装（DHC）”，板坯温度 t 650 850℃，从板坯库保温坑内送到加热炉的叫“缓冲热装（BHC）”，板坯温度 t 650 ℃，当温度在 650℃ ≥t≥350℃时叫“缓冲温装（BWC）”，当板坯温度 t≤350℃时叫“冷装”。
热轧
160
53
Q275
1600)
12Mn2A， (2.5 ～ 5.0) ×
合金结构钢 16Mn2A (1400 ～
30Cr，40Cr 1600)
热轧
65
22
45Cr，45Mn
不锈钢
牌号
1Cr13， (2.0～6.0)×
0Cr18Ni9 (850～1700)
热轧
75
1Cr18Ni9
1Cr18Ni9Ti
2.1.2 编制产品方案的原则及方法
（1）国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的需要。
（2）产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。（3）建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。（4）考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。
2.1.3 选择计算产品
钢板和钢带的表面允许有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻点、划伤、小拉痕、压痕以及氧化铁皮脱落所造成的表面粗糙等局部缺陷。对表面的薄层氧化铁皮、轻微铁锈和残余涂料、活痕等不影响表面质量的局部缺陷亦允许存在。
钢板和钢带表面的局部缺陷，允许用修磨方法清除，但清除深度不得大于钢板和钢带厚度公差之半。
3.2.1板坯的选择和轧前准备
热轧带钢生产所用的板坯主要是连铸板坯，只有少量尚存初轧机冶金工厂采

带钢工艺流程

带钢工艺流程带钢工艺流程带钢是一种宽度较大的长条状金属材料，常用于制造机械零件和构件。

下面将介绍带钢的生产工艺流程。

1.原料准备：带钢的主要原料是钢坯，通常由铁矿石精炼获得。

钢坯经过热轧或冷轧后，成为带钢的母坯。

2.热轧：冷轧钢坯在热轧车间进行预热处理，提高其塑性和可塑性。

然后，钢坯被送入热轧机组，通过高温和大压力进行连续轧制，将其压成所需的带状形状和规格。

热轧带钢的表面质量相对较差，需要进行后续的处理。

3.酸洗：热轧带钢经过酸洗处理以去除表面的锈蚀、氧化和铁皮。

在酸洗池中，带钢在酸性溶液中被浸泡，经过一段时间后，酸洗溶液中的氧化物和杂质会被溶解掉，从而使带钢的表面得到清洁。

4.冷轧：经过酸洗后的带钢进入冷轧车间，进行冷轧加工。

冷轧工艺通常在常温下进行，通过多道次的连续轧制，使带钢的厚度和宽度得到进一步缩小和调整。

冷轧带钢的表面质量较好，力学性能也有所提高。

5.退火：冷轧带钢经过连续冷轧后，由于材料的变形和内部应力的累积，硬化现象会发生。

因此，带钢需要进行热退火处理以恢复其塑性和可加工性。

带钢被送入退火炉中，在高温下保持一段时间，然后缓慢冷却。

退火后的带钢具有较低的硬度和较高的延展性。

6.切割和整平：经过退火处理后的带钢被送入切割机和整平机进行切割和整形。

切割机将带钢切成所需的长度，整平机则将其表面调整为平坦。

这些工序能够给带钢的尺寸和表面质量进行最终的修整。

7.表面处理和涂层：根据具体应用的要求，带钢经过酸洗、镀锌、涂漆等处理，以增强其腐蚀防护性能和装饰性能。

8.成品检验和包装：对带钢的尺寸、机械性能和表面质量进行检验，确保符合相关标准和要求。

合格的带钢经过包装，以便运输和存储。

带钢工艺流程是一个复杂的过程，涉及多个工序和设备。

通过上述工艺流程的处理，带钢的尺寸、机械性能和表面质量可以得到满足要求的提升。

热轧带钢生产工艺及常见质量问题探讨

热轧带钢生产工艺及常见质量问题探讨摘要：热轧生产线主要生产双相钢、高强度、高精度、高附加值的多种钢材。

产品主要用于生产船体钢、汽车钢、桥梁钢以及锅炉、压力容器等高耐候结构钢。

它们还可以用作冷成型钢、焊接管和冷轧生产的基本坯料。

热轧带钢产品的主要质量指标包括表面质量、形状和尺寸精度以及机械性能。

随着自动化控制技术在热轧生产线上的广泛应用，生产线上对板形质量的控制变得非常精确，产品的各项质量指标得到了很大的保证。

本文探讨了热轧生产过程，分析了热轧生产中的一些质量问题及解决办法。

关键词：热轧带钢；生产工艺；常见质量；问题1热轧生产线主要设备简介1.1 加热炉。

步进式加热炉主要用于生产缓冲和板坯轧制前的加热。

为了满足钢坯的加热需求，实现不同阶段的柔性加热，加热炉分为六个加热段，每段都采用蓄热烧嘴侧向供热，同时设有不供热的热回收段，有效回收常规排烟烟气余热。

通过设定各部分加热的温度值，控制各段燃料量的输入，保证出钢温度及温度的均匀性。

同时，加热炉采用自动温控系统，精确调节炉内各加热段的温度，沿长度方向连续加热不同钢种、规格的钢坯。

1.2高压水除鳞箱。

在轧制过程中，会产生氧化铁皮等水垢状物质，需要通过高压喷水去除。

1.3 粗轧机。

粗轧机包含立辊、平辊及前后侧导板设备，立辊轧机设有AWC系统和SSC系统，平辊压下采用电动APC、液压AGC控制厚度精度。

1.4 飞剪。

飞剪主要用于将钢坯按照一定的长度尺寸进行切割，以便进行后续的轧制加工。

飞剪由两台直流电机提供动力，由齿形适配器、曲轴、正齿轮减速器等驱动。

在电机和曲轴的驱动下，飞剪快速上下切割，根据一定的长度规格完成钢坯的切割。

1.5 精轧机。

精轧机是一种高精度轧制工艺，利用液压AGC等自动控制和补偿系统，通过液压系统和轧辊轧制板坯。

它主要由电动机、联轴器、减速器等驱动和传动，以获得高精度的轧制件外观和尺寸。

1.6卷取机。

采用全液压三助卷辊强力卷取机，采用了无极涨缩试卷筒和自动踏步控制AJC系统。

热轧带钢工艺技术规程

热轧带钢工艺技术规程1．产品目录及产品执行标准1．1产品钢种、钢号1.1.1钢种：碳素结构钢1.1.2钢号：q195~q2351．2热轧带钢产品目录1.2.1产品规格（设计能力）：厚度（h）2.0~8.0mm宽度（b）350~550mm1.2.2钢坯与对应产品规格（mm）产品规格序号原料规格hb1234130×350130×435130×470130×5002.5~8.02.5~8.02.5~8.02.5~8.0350~375440~4 60470~490500~5201．3碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带执行gb/t3524-20211.3.1钢带厚度允许偏差应符合表1的规定厚度允许偏差（表1）(mm)钢带宽度允许偏差>2.0-4.0±0.19>4.0-5.0±0.20>5.0-6.0±0.21>6.0-8.0≥100-600±0.22注：表中规定的数值不适用于卷带两端7m之内没有切头尾的钢带。

1.3.2钢带宽度允许偏差应符合表2的规定宽度允许偏差（表2）(mm)允许偏差钢带宽度不切边>350-450±4.001>450-600±5.00备注1：表规定的数值呼吸困难用作卷拎两端。

备注2：经协商同意，钢带可以只按正偏差定货，在这样交货条件下，表中中正偏差值应增加一倍。

1.3.3钢带的厚度应当光滑，在同一横截面的中间部分和两边部分测量度，其最小差值（三点高）应当不大于0.17mm.1.3.4钢带的镰刀弯角每米不大于4mm.1．4钢坯的环评和浸出1.4.1禁止验收不符合有关标准或虽然符合有关标准但与按炉送钢卡片和合格证不相符合的钢坯。

钢坯的规格与支数、重量必须与领料单全然吻合。

1.4.2钢坯的堆垛必须符合要求，对于矩形断面的钢坯，应当将其长边水平装箱。

1.4.3炉尾摆料人员应当特别注意避免钢坯在炉内掉下来道、拱钢或划伤炉墙。

热轧带钢生产工艺介绍

薄板坯连铸连轧设备布置1-CSP-CSP连铸机-精轧机-除鳞机-层流冷却-辊底式均热炉-099848-卷取 -事故剪-生产能力：--单线：150万吨/年--双线：250万吨/年-生产线：珠钢CSP包钢CSP-铸坯厚：-55~70mm-成品宽度：-900..1680mm-成品厚度：-1.2..20mm
1.2常规热轧的设备布置-1.2.1设备布置1-488275-24000-149060-122000-6X 500=33000-151215-9000-103360-36545-层流冷却系统-加热炉-薹-吴-R1骏-F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7-出-水蓄-军的-精轧机-1元生-板坯：厚度180~250mm 度650~2180mm-长度4~11m-成品：厚度1.2~25.4mm宽度650~2130mm-代表生产线鞍钢1780-武钢2250等
工艺设备对比-比较内容-常规厚板还连轧-中厚板坯连铸连轧-中薄板坯连铸连轧-连铸机台数及流数-2台2流-1 2流-连铸机机型-R9.5m直弧型-R5m直结品器-R3.25-R5m直结晶器-典型结晶器类型-平行板型斗型，HP型-连铸坯拉速m/min-低，最大2.5-中，最大5.0-高，最大6.0-连铸机冶金长度-≥30 -15-22.4-6.0-14.2-缓冲炉/加热炉-步进式加热炉-超宽步进式加热炉-直通式隧道炉-板坯装炉度-~400℃（或冷装）800-950℃（热装）-900-1100℃-轧制工艺-80名热送热装-95%以上 100%-10%直接轧制-实现无头轧制-可以实现-尚无实践-可实现半无头-轧线主要设备组成：-3-4座-3 -2座-定宽压力机-有-粗轧机-半连续：R1-R2可逆》-R1-R2不可逆-3/4连续：R1-R4-精轧机 F1-F7-F1-F6F7-F1-F5F6-卷取机-3台-轧线主要设备性能：-精轧机功率kW/机架-800 -6000-7500-7000-10000-最大出口速度m/s-20-27-15-20-12.6-23.2 轧制压力MN-3540-35-42-精轧机牌坊断面cm2-5200-7000-5900-工序能耗：-较高低-转炉及精炼（负能或微能炼钢）-已实现-连铸kgce/t-16-18-15-17-5.8-11-热连轧k ce/-86-78-58-投资（转炉到轧机）：-总投资（亿元）》-高（约57-64）-中（约34-37）低（约32-35）-单位投资（元/吨）-1260-1420-1130-1230-1280-1400

热轧带钢的生产工艺流程

热轧带钢的生产工艺流程热轧带钢是一种常用的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、汽车等领域。

其生产工艺流程包括原料准备、热轧、冷卷、酸洗、平整切边、包装等多个环节，每个环节都对成品质量有重要影响。

下面将分别介绍这些环节的具体工艺流程。

1.原料准备热轧带钢的原料主要是钢坯，一般是由炼钢厂生产的连铸坯或电炉钢锭。

这些原料需要经过加热处理，将其加热至适宜的轧制温度，以便进行下一步的热轧工艺。

加热的方式有多种，常见的有电炉加热和高炉加热。

2.热轧热轧是将原料加热后送入轧机进行轧制的过程。

在此过程中，原料会经历多次轧制，以减小厚度、调整形状和提高表面质量。

轧机的种类有很多种，一般包括粗轧机、精轧机、终轧机等。

这些轧机根据原料的情况和成品的要求进行组合使用，以保证成品的质量。

3.冷卷热轧完毕后，成品还需要进行冷卷处理。

冷卷是将热轧带钢送入冷轧机进行二次轧制，以获得更高的表面质量和更好的机械性能。

冷卷后的带钢表面光滑，尺寸精确，结构紧密，力学性能良好。

4.酸洗冷卷完毕后，带钢表面会有一层氧化皮和油污，需要进行酸洗去除。

酸洗是将带钢送入酸洗槽中，在盐酸或硫酸的环境下进行酸洗处理，去除表面氧化层、油污和杂质，以提高带钢表面质量和增强附着力。

5.平整切边经过酸洗处理后的带钢需要进行平整和切边。

平整是指通过辊压机或拉伸机进行带钢的拉平处理，使其表面更加光滑平整，尺寸更加精确。

切边是指对带钢的边缘进行切割，使其边缘更加整齐，以满足不同客户的要求。

6.包装最后一道工序是将成品带钢进行包装。

一般来说，成品带钢会经过检验、打包、标识等环节，然后进行存储和运输。

包装的方式有多种，常见的有卷取式包装和条形包装，根据客户的需求和成品的规格进行选择。

总的来说，热轧带钢的生产工艺流程包括原料准备、热轧、冷卷、酸洗、平整切边、包装等多个环节，每个环节都对最终产品的质量有重要影响。

只有严格按照工艺流程进行操作，并且保证每个环节的质量把控，才能保证生产出优质的热轧带钢产品。

热轧带钢生产技术

热轧带钢生产技术摘要热轧带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输和建筑业，同时作为冷轧、焊管、冷弯型钢等生产原料，其产量在钢材总量所占的比重最大，在轧钢生产中占统治地位。

在工业发达国家，热连轧板带钢占板带钢总产量的80%左右，占钢材总产量的50%以上。

世界各国近年来都在注重研制和使用连铸连轧等新技术和新设备来生产板带钢。

关键词：粗轧，精轧，卷取第一章热轧板带钢生产方式1.1传统热连轧方式一般将20世纪80年代以前的热轧带钢连轧成为传统带钢热连轧，年产量可达300万吨以上。

目前我国有半数左右的带钢是通过这种方式生产的。

传统热连轧方式自1924年第一套带钢热连轧机（14700问世以来,其发展已经经历了三代。

20世纪50年代以前是热连轧带钢生产初级阶段，称为第一代轧机，其主要特征是轧制速度低、产量低、坯重轻、自动化程度低；20世纪60年代，美国首创快速轧制技术，使带钢热连轧进入第二代，其轧速达15-20m/s,计算机、测压仪、X射线测厚仪等应用于轧制过程，同时开始使用弯棍等板型控制手段，使轧机产量、产品质量及自动化程度得到进一步提高；20世纪70年代热连轧板带发展进入第三阶段，特点是计算机全程控制轧制过程，轧速可达30m/s，使轧机的产量和产品质量的发展达到一个新的水平。

特别是近十年来，随着连铸连轧紧凑型、短流程成产线的发展，以及正在测验中的无头轧制，极大的改进了热轧生产工艺。

同时，还出现了很多新技术，从节省能源、提高产量、提高质量和成材率四个方面综合了热连轧板带生产中出现的心技术。

1.2 热轧带钢的生产工艺过程传统的热连轧机生产过程包括坯料选择和轧前准备、加热、粗轧、精轧和冷却及飞剪、卷取等工序。

1.板坯的选择和轧前准备热轧带钢生产所用的板坯主要是连铸板坯，只有少量尚存初轧机冶金工厂采用初轧坯。

板坯的选择主要是板坯的几何尺寸和重量的确定。

板坯的厚度选择要根据产品厚度，考虑板坯连铸机和热轧带钢轧机的生产能力。

热轧带钢生产工艺

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矿用钢
液压支架、矿用工程机械、刮板运输机、结构件等
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热轧带钢生产工艺
热轧带钢生产能力和工艺技术水平自诞生日起就发展的十分迅速，这有赖于其产品的广泛应用，也借助于科学技术水平的发展，特别是大型可
控硅控制技术、液电技术、高精度检测技术、连铸技术和计算机技术的进
步与发展，使得连轧带钢的发展更加迅速。这在上世纪的60～70年代得到了充分的验证，使得这一时期成为热轧带钢发展的最重要时期。第二代、第三代热轧带钢轧机的主要生产技术指标
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热轧带钢生产工艺
⑷ 辅助设备水平不断提升
热轧带钢生产水平的不断发展与其辅助设备水平的提高及设备的不断
增加有着紧密的联系。快速换辊设备－减少了非生产时间；
液压压下、活套支撑装置－提高了钢板的厚度和板形控制质量水平；
卷取设备－可卷取厚度和重量不断增加；控制冷却设备－可提升带钢的性能；边部加热设备－可增加带钢的品种；
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热轧带钢生产工艺
⑹ 采用计算机综合控制技术
计算机技术在热连轧带钢生产的使用，对提高带钢的产量、质量和性能都起到了关键的作用。如：AGC技术的应用提高了带钢厚度尺寸的精度，
利用升速轧制和层流冷却技术可以控制钢板的温度与组织性能等。
20世纪60年代起，大量地在新建热轧带钢轧机、层流冷却技术、轧制过程的控制上全面采用了计算机控制技术。甚至在老的热轧带钢轧机的改
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热轧带钢生产工艺
中间辊道
粗轧机组与精轧机组之间的辊道称为中间辊道，其作用比较重要，它
不只是起到输送作用，还有处理废带坯的作用，冷却作用，保温作用和带
坯测量作用等。热卷取箱是一种替代中间辊道的中间输送装置。

热轧板带钢生产工艺

热轧板带钢生产工艺热轧板带钢是一种常用的金属材料，具有广泛的应用范围。

它的生产工艺可以简单概括为：原料准备、热轧加工、冷却、切割和包装。

首先，原料准备是生产热轧板带钢的首要步骤。

原料主要包括钢坯和辅助材料。

钢坯是指由炼钢厂生产的各种规格的钢坯，它会经过预热处理，达到一定的加热温度，准备进入下一步的热轧加工。

辅助材料包括运输材料、润滑剂和冷却剂等。

接下来是热轧加工。

热轧加工是将预热后的钢坯传送到轧机上进行加工的过程。

轧机主要由多道轧辊组成，每道轧辊都有不同的作用。

通过轧机的滚轧和拉伸作用，钢坯的截面形状和尺寸可以得到控制和调整，最终形成理想的板带钢产品。

在热轧加工过程中，需要使用润滑剂起到减少摩擦、防止局部过热和保护轧辊的作用。

完成轧制后，板带钢需要进行冷却。

冷却是将热轧钢板带中的热量迅速散失，使其达到所需的室温。

冷却方法主要有自然冷却和水冷却两种方式。

自然冷却是将热轧板带钢放置在自然环境下进行冷却，而水冷却则是将它们通过水冷却设备进行散热。

冷却有助于提高板带钢的硬度和强度，并且使其具有更好的机械性能。

冷却后，需要对热轧板带钢进行切割。

切割是根据客户的要求，将板带钢按照一定的长度进行切割，并且去除可能存在的缺陷。

切割方法主要有机械切割和火焰切割两种方式。

机械切割是通过专用的切割设备将板带钢进行切割，而火焰切割则是利用火焰切割设备进行切割。

切割过程需要注意安全性，防止切割过程中产生的火花和切割面的毛刺。

最后，经过切割后的热轧板带钢会进行包装，以便于运输和存储。

包装方式主要有捆扎包装和框架包装两种方式。

捆扎包装是将板带钢捆扎在一起，用钢带或塑料带进行封口。

框架包装是将板带钢放入框架中，再进行固定和封口。

包装过程中需要注意避免板带钢受潮、受损或生锈。

总之，热轧板带钢的生产工艺包括原料准备、热轧加工、冷却、切割和包装。

每个步骤都需要严格把控，以确保最终产品质量的稳定和过程的安全性。

热轧带钢的生产工艺流程

热轧带钢的生产工艺流程热轧带钢是一种金属材料，它由钢材经过熔炼、冷轧、热轧、弹性形变和精轧等多道工序制成。

热轧带钢生产工艺流程如下：第一步：熔炼。

将钢材熔炼到特定的钢等级，以确保最终产品的质量。

熔炼是确保后续工艺的关键。

第二步：冷轧。

将熔炼的钢材经过冷轧机轧制成卷，大小根据最终成品的需要进行调节。

第三步：热轧。

将冷轧的钢材经过高温热处理，加工成最终产品所需尺寸。

第四步：弹性形变。

将热轧好的钢材置于张力机内，将其张力处理，以使钢材内在应力平衡并达到规定尺寸。

第五步：精轧。

使用机械对弹性形变使高强度的钢材精轧，以提高其表面光泽度、扁平度和尺寸精度。

最后带钢被抛光、皂化涂漆、镀锌处理，完成质量检验后终成热轧带钢。

热轧带钢制作过程中，各阶段监控和控制技术非常重要，并且要
求技术人员熟悉各个过程步骤，以保证生产和质量。

只有满足各阶段
要求，才能确保热轧带钢的质量达到要求，交货时间可满足客户需求。

热轧带钢的生产工艺流程包括熔炼、冷轧、热轧、弹性形变、精轧、抛光、皂化涂漆、镀锌处理和检验等多个工序，是一个非常繁琐
而复杂的过程。

需要多方协调，准确控制每步空间定位、温度控制、
加工深度、表面平整度等各项参数，确保热轧带钢的质量和指标符合
要求。

热轧薄板带钢生产

5. 薄板坯连铸连轧存在的问题
（1）作业率的不匹配。（2）生产节奏不匹配。（3）板坯的温度场不同。（4）对铸坯的尺寸要求不同。（5）维修和停机的周期不同。
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薄板坯连铸连轧不能完全代替传统的热连轧工艺
原
压缩比小
因
产品表面质量差
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二、薄板坯连铸连轧生产中的主要设备及工艺
薄板坯连铸连轧工艺的组成：
炉子长度：200米左右炉子分段：加热段、保温段、缓冲段、出料段等组成。
作用
加热保温作用；缓冲作用：缓冲时间10min左右。
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(2) 辊底式炉的横移方式
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(3) 直通式辊底隧道炉的工艺操作：
a. 板坯剪切后，头部翘起100mm，尾部保持平直，避免撞击炉辊。
的压缩并流畅地结合在一起。
2.近终形连铸技术：在保证成品钢材质量的前提下，
尽量缩小铸坯的断面来取代压力加工。
3. 薄板坯连铸连轧的优点
（1）工艺简化，设备减少，生产线短。（2）生产周期短。（3）节约能源，提高成材率。（4）更有利于生产薄带和超薄带钢
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4.实现薄板坯连铸连轧的主要条件
（1）具备高温无缺陷板坯的生产技术。（2）连铸机具有板坯在线调宽技术。（3）炼钢、连铸机、热连轧机操作高度稳定
②当卷取机咬入带钢以后，辊道速度应与轧制和卷取速度同步进行加速，以防产生滑动擦伤。
③当带钢尾部离开轧机以后，辊道速度应比卷取速度低，使带钢尾部“拉直”。
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6）精整热带钢生产精整作业线内容：平整、横切、纵
切、分卷、酸洗等 1、平整
目的：改善钢板的板形和消除局部的厚度差。
图平整机组 1-开卷机；2-直头机；3-侧导辊；4-四辊式平整机；5-下切剪； 6-侧导辊；7-导辊；8-张力卷取机