工艺技术要求

贵州贵铝华新新材料有限责任公司

生产工艺技术要求

签发：

2009年3月1日

NO：

工艺技术要求

编号：GLHX-CH-GY—2009

车间管理要求

1．车间应建立健全相应的工艺管理体系，要求职责明确，责任到人。2．车间应有完善的工艺技术文件、标准等，同时定期对员工进行相关的工艺技术知识培训并有记录。

3．车间应严格执行工艺纪律检查并有记录。

4．交接班、生产过程责任卡等工艺记录应填写规范并收集齐全。5．车间每月至少清洁保持炉一次。

生产前的准备工作

1.对设备进行检查，排除故障和隐患。包括工艺车、电子称、煤气

发生炉、煤气输送管道、熔炼炉、溜槽、铸机、轧机、风机、复绕机、循环系统等。

2.检查工器具是否齐全，是否完好。并对在生产过程中会与金属液

体发生接触的涂刷耐火材料并预热。

3.领出的精练剂、造渣剂需放在指定位置烘烤,结块的需烘干研磨好以便使用。

4.原料、工具器、辅料的领用需提前按领料制度领出并摆放在所定位置。

5.根据国家标准或合同协议对生产铝合金锭的成分进行配制。

生产铝合金锭

1.投入原铝

A、所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产计划、工艺技术规程要求，未经检验、过磅一律不能投入使用。

B、原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布，纸屑等物品。

2.点火生产，调试火焰

A、点火程序: 打开炉门→启动风机→打开风阀吹洗3-5分钟→调小风阀,打开气阀(较小)→用明火点燃→调试火焰→关闭炉门→熔炼

B、调试火焰:观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色则表明空气量不足，根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,表明空气量过多,根据情况加大气压或减小风压。如果车间内有呛人气味，应按照空气量不足的方法进行处理。

调火对能耗、烧损的控制影响很大，具体影响关系是：

煤气过大——能耗增加，熔化时间增长，烧损相应变大。

风量过大——烧损的增加，熔化时间增加，能耗相应增加。3.添加其它金属合金化

加料的顺序关系到熔炼时间、烧损、能耗，还会影响到熔体的质量以及炉体的寿命。正确的加料顺序必需考虑最快的熔化速度、最小的金属烧损以及准确的化学成分控制。

A、添加金属硅

a)、待炉内铝锭全部熔化，此时将敲成直径大小为20—50cm的硅颗粒平均分成二批，当铝液温度达到780℃以上时，投入第一批，用工具尽量使硅淹没在液面之下。继续升温，整个熔炼过程温度必须严格

控制在900℃以下。金属硅相对难熔，将其淹没在液面之下，一是为了加快熔化速度，二是为了防止生成难熔物质。

b)、等到炉内金属硅熔化后，开始进行15分钟的搅拌，持续升温。接着加入第二批金属硅。

c)、搅拌的目的：一、提高合金元素的熔化及炉料的熔化速度。均匀成分，因为金属硅的熔解是在与铝液的接触面开始的，在局部形成高浓度聚集区，只有不断搅拌，使聚集区和贫乏区（主要指温度）产生对流，才能加速金属硅的熔解，并使成分均匀。二、温度均匀，避免熔体过热。热量从上向下传导，热金属处于上层，冷金属处于下层，上下液面的温差难以以对流的方式传递到平衡，这种温差一般在100-200℃，有时会更高，因此只有通过搅拌来加强对流和传递。使温度均匀。

d)、搅拌的方法：用大把子在炉子底部来回运行，运行轨迹为“WW”状；搅拌时保持液面平稳，不起浪花，不留死角，并有足够时间，以此达到搅拌的目的。此次搅拌是为了加速熔化和温度均匀。

B、添加其它金属（如镁、铜、锰、钛合金）

a)、待炉内硅和铝锭全部熔化后继续添加添加其它金属（如镁、铜、锰、钛合金），为降低烧损，添加时需用渣耙使金属淹没在液面之下，同时进行搅拌。

4.搅拌、精炼、打渣、澄清

A、待熔体温度达到 760℃～800℃时，控制煤气量，以每吨铝液需加入1～2㎏的造渣剂来计算,撒造渣剂、精炼剂进行除气、除渣,同时

充分搅拌。

B、待反应结束后,用渣耙彻底扒出浮渣，静置15-30分钟，精炼静置4小时后必须重新精炼。

C、精练剂必须不与合金熔体中的氧气等发生反应或相互溶解；能吸附或溶解合金熔体中的氢气和氧化物，起精练、净化的作用，与合金熔体的表面张力大、吸附快；能改变合金熔体表面氧化膜的状态，使氢气能外逸；其熔点低于铝及铝合金的熔点；其密度小，不下沉，容易上浮；能隔绝大气中水蒸气与合金液的接触，减少或防止水蒸气的进入，结渣性能好，能形成密实的渣壳并便于扒除。

D、静置的原因是：精练后熔体中有部分氢气或氧化物夹杂正处于上俘的过程中，此时出炉，除气、除渣的效果未充分发挥出来。

5. 取样分析

A、对取样勺除渣、除锈后在炉门两侧、炉面、炉底各取一样交给化验人员分析；

B、炉内化学成分不符合标准要及时加入冷材等调整化学成分。

6.出炉生产

A、确认化学成分合格，炉内温度符合680～780℃要求，铸模已预热或刷废机油，流槽、浇包等工具已预热后打眼出炉。

B、调整分配器与铸机的速度，并确保正常情况下浇铸速度在3～4t/h ；

C、浇铸人员控制好铝液流量，确保铸锭大小基本一致，并确保浇铸温度控制在700±50℃。

D、浇铸5分钟后打开冷却水，并调节好水量，确保铝合金锭脱模。

E、对形状不规整的铝合金要与合格品分离开，不能混在一起，以避免流入市场。

F、铸造过程中不允许边加边铸。

G、浇注人员要时常用渣铲打渣，确保产品质量。

7.成品取样分析

A．取样数量为每一炉取三次样，第一次样在铸造开始生产半捆铝合金锭后采取，第二次样在铸造量的50%处采取，第三次样在铸造即将结束前采取；每次的试样都要求取双样；

8.堆垛、打包、称重、标识

A、堆垛要整齐、牢固，同时在堆垛过程中发现有较大飞边的合金锭时要作为不合格品处理，不能与合格品一起堆垛。

B、打包要牢固可靠；

C、称重时须除3Kg的钢带，并在铝合金锭上作标识。