水泥磨粉磨作业指导书

水泥磨粉磨作业指导书
1.质量要求
1.1细度≤K%；比表面积≥K m2/kg ；综合合格率≥85%；水泥中SO3；K±
0.3%；合格率≥80%；混和材掺加量K±0.5%；合格≥95%。

1.2特定产品的质量标准由化验室会同生产技术部根据有关标准及合同制定。

2.工艺要求
2.1熟料必须严格执行化验室下达的熟料通知搭配均化后使用。

2.2根据入磨物料、循环负荷、水分、稳流仓仓重和产品质量及时调整料量与风量，提高粉磨效率，保证辊压机稳定，不冲料；防止饱磨、空磨，配比严格按质量检验控制中心下达的通知搭配。

2.6皮带秤每班必须进行清扫，托辊转动灵活，称重传感器及机架无卡料，皮带无跑偏，并已按规定校准，保证正常运行。

2.7皮带秤运行中，为保证皮带秤不受物料的冲击，仓内物料不能全部用完，防止再次进料时物料直接冲击在皮带上，造成皮带秤零点漂移。

2.8磨机应定期进行补球，按15g/t水泥的球耗进行添加，每生产70000吨水泥时必须添加一次，并作相应的记录。

2.9生产中改磨品种或由低强度等级改磨高强度等级时，应用高强度等级水泥洗磨或输送设备，清洗水泥全部作低强度等级水泥处理，低强等级水泥库改装高强度等级水泥时，必须进行清库。

2.10水泥必须按化验室下达的通知入库，并保证不窜库，不溢库。

2.11系统中收尘设备的密封应保持完好，减少漏风，充分利用好收尘设备，使
粉尘排放达标。

2.12生产过程中循环提升机电流应≤350A。

2.13生产过程中磨尾提升机电流应≤135A。

2.14生产过程中磨机电流应控制在340—360A。

2.15循环风机电流正常控制值应≤32A；系统风机电流正常控制值应≤58A；入库提升机电流正常控制值应≤75A；熟料提升机电流正常控制值应≤68A；四期转三期熟料提升机电流正常控制值应≤29A；当电流过低或高及发生较大波动时，应对系统进行检查，排除故障时，方能继续开机。

2.16磨尾收尘器进出口压差≤－900Pa，压损超过－900Pa，应对收尘器提升阀（电磁阀及阀片）、喷吹压缩空气压力、脉充阀、下料翻板阀进行检查处理。

2.17系统收尘器（成品收尘器）进出口压差≤－1800Pa，压损超过－1800Pa，应对收尘器提升阀（电磁阀及阀片）、喷吹压缩空气压力、脉充阀、下料翻板阀进行检查处理。

2.2417生产过程中磨头负压应控制在100—350 Pa之间。

2.25设备运行过程中，磨机滑履温度应≤80℃；轴瓦温度应≤65℃；主减速机轴瓦温度应≤60℃；高压电机轴瓦（承）温度应≤70℃；各稀油站供油温度应在30—38℃；循环冷却水温应≤30℃；高压电机绕阻温度应≤120℃；循环风机、系统风机轴承温度应≤70℃；辊压机减速机温度应≤70℃；当温度异常时，应进行处理。

2.19设备运行过程中，各油站油压应≥0.3MPa。

2.20循环风机运行中，前后轴承振幅应≤30丝。

3.设备开机操作
设备开机前通知车间空压站开空压机。

3.1水泥入库操作
3.1.1检查组内设备是否备妥，设备备妥时，黄灯亮，设备不备妥时，白灯亮。

3.1.2按化验室下达的入库通知，选择相应的库号→选择进料→确认→启运收尘器→启动分支斜槽气动闸板阀→逆流程启动主斜槽上气动闸板阀。

3.1.3要求岗位人员检查各气动闸板阀是否到位。

3.1.4各气动闸板阀到位后，启动斜槽输送组。

3.2启动入库输送组
选择入库输送组操作按钮→选择自动→预告→允启→启动→确认→完成入库输送组启动
3.3启动磨机收尘组
3.3.1检查组内设备是否备妥，设备备妥时，黄灯亮，设备不备妥时，白灯亮。

3.3.2关闭磨机收尘器排风机阀门，阀门开度为“0”。

3.3.3选择磨机收尘组→选择自动→预告→允启→启动→确认→完成磨机收尘组启动
3.3.4缓慢打开收尘器排风机阀门。

3.4启动系统风机
3.4.1检查风机是否备妥，设备备妥时，黄灯亮，设备不备妥时，白灯亮。

3.4.2将风机百叶阀开度设为“0”。

3.4.3联系车间电工储能。

3.4.4确认高压电机能已储上，检查是否具备启动条件。

3.4.5选择系统风机按钮→选择自动→预告→允启→启动→确认→完成系统风
机启动
3.4.6缓慢打开风机百叶阀。

3.5启动磨机油站
检查组内设备是否备妥，设备备妥时，黄灯亮，设备不备妥时，白灯亮。

3.5.1检查组内设备是否备妥，设备备妥时，黄灯亮，设备不备妥时，白灯亮。

3.5.2启动磨机主电机油站
选择好主备用泵→启动→确认→油泵正常→油压≥0.3MPa
3.5.3启动磨机主减速机油站
选择好主备用泵→启动→确认→油泵正常→油压达≥0.3MPa
3.5.4启动磨机磨尾滑履油站
选择好主备用泵→启动→确认→油泵正常→油压达≥0.3MPa
3.5.5启动磨机磨头滑履油站
选择好主备用泵→启动→确认→油泵正常→油压达≥0.3MPa
3.6启动选粉组
3.6.1检查组内设备是否备妥，设备备妥时，黄灯亮，设备不备妥时，白灯亮。

3.6.2选择选粉机油站
选择好主备用泵→启动→确认→油泵正常→油压达≥0.3MPa
3.6.3检查选粉机转速是否为“0”。

3.6.4选择选粉组→自动→预告→允启→启动→确认→完成选粉组启动→缓慢增加选粉机的立轴转速至要求转速→检查组内设备是否运行正常
3.7启动入磨输送组
3.7.1检查组内设备是否备妥，设备备妥时，黄灯亮，设备不备妥时，白灯亮。

3.7.2选择入磨输送组→自动→预告→允启→启动→确认→完成入磨输送组启动→检查组内设备是否运行正常
3.8启动喂料组
3.8.1检查组内设备是否备妥，设备备妥时，黄灯亮，设备不备妥时，白灯亮。

3.8.2选择喂料组→启动收尘器→自动→预告→允启→启动→确认→完成喂料组启动→检查组内设备是否运行正常→选择皮带秤组启→启动→据工况情况设定喂养料量。

3.9启动循环风机
3.9.1检查组内设备是否备妥，设备备妥时，黄灯亮，设备不备妥时，白灯亮。

3.9.2将风机进风管百叶阀、V选进风阀、O－Sepa选粉机一次风进风阀开度设为“0”。

3.9.3联系车间电工储能。

3.9.4确认高压电机能已储上，检查是否具备启动条件。

3.9.5选择系统风机按钮→选择自动→预告→允启→启动→确认→完成循环风机启动
3.9.6缓慢打开风机各百叶阀。

3.10启动磨机
3.10.1检查组内设备是否备妥，设备备妥时，黄灯亮，设备不备妥时，白灯亮。

3.10.2联系车间电工储能。

3.10.3确认高压电机能已储上，检查是否具备启动条件。

3.10.4选择磨机头尾油站→高压油泵→启动→确认→完成高压油泵启动→检查高低压油压是否满足要求。

3.10.5选择磨机按钮→选择自动→预告→允启→启动→确认→完成磨机启动。

3.11熟料进料系统的开机
3.11.1检查组内设备是否备妥，设备备妥时，黄灯亮，设备不备妥时，白灯亮。

3.11.2选择下料组一按钮→选择→自动→预告→允启→启动→确认→完成下料组启动→检查组内设备是否运行正常→启动磨头仓收尘器→启动熟料提升机头部收尘器→启动熟料提升机尾部收尘器→按质检中心下达通知打开相应的扇形阀。

3.12石膏进料系统的开机
3.12.1检查组内设备是否备妥，设备备妥时，黄灯亮，设备不备妥时，白灯亮。

3.12.2选择石膏按钮→石膏→确认→输送组→自动→预告→允启→启动→确认→完成石膏输送组启动→启动石膏仓收尘器→启动输送系统转运站收尘器→启动石膏破碎机收尘器→启动破碎机→启动重板机→给定重板机转速→完成系统启动→检查组内设备是否运行正常。

3.13混和材输送系统启动
3.13.1检查组内设备是否备妥，设备备妥时，黄灯亮，设备不备妥时，白灯亮。

3.13.2选择混和材按钮→混和材→确认→输送组→自动→预告→允启→启动→确认→完成混和材输送组启动→启动中板机→给定中板机转速→完成系统启动→检查组内设备是否运行正常。

4、停机操作
停机操作均在组操作按钮上选择停止→确认→完成停机
4.1粉磨系统的停机操作。

4.1.1将磨机喂料量设为“0”→关闭辊压机气动棒闸→岗位工关闭手动棒闸→
辊压机达空载电流时停机→循环提升机电流为空载电流停喂料组→停循环风机→在磨机组选择“预停磨”→确认→停磨机→停入磨输送组→将O－Sepa 选粉机立轴转速降为“0”→停止选粉组→停止系统风机→停止入库输送组→停止斜槽输送组→关闭支斜槽上气动闸板→停止水泥库收尘器→顺流程关闭主斜槽气动闸板阀→停止辊压机油站→通知岗位人员打磨机辅传→磨机温度正常时停止磨机油站→关闭系统设备冷却水→辊压机手动卸压→通知空压站停空压机
4.1.2磨机系统停机后应及时通知生产调度部与质量检验控制中心。

4.2熟料输送系统停机
选择下料组一按钮→关闭相应的扇形阀→选择→停止→确认→完成下料组停车→停止熟料提升机尾部收尘器→停止熟料提升机头部收尘器→停止磨头仓收尘器
4.3石膏输送系统的停车
将重板机转速输为“0”→停止重板机→停止破碎机→选择输送组按钮→停止→确认→完成石膏输送组停车→停止石膏破碎机收尘器→停止输送系统转运站收尘器→停止石膏仓收尘器
4.4混和材输送系统停车
将中板机转速输为“0”→停止中板机→选择输送按钮→停止→确认→完成混和材输送组停车
5.设备的急停操作
设备在运行中,发生安全或设备故障时,只有使用紧急停车,才能降低损失时,方能使用急停按钮。

选择故障组→急停→确认→其余组视情况做出正确的停机。

6.系统的正常操作
6.1正常停机后开机时,入库提升机启动后,应在10～15分钟内使系统喂料量达到正常台时产量的95%以上，并能连续运行20分钟以上。

如属异常停机后的开机视具体情况而定。

6.2如磨机启动后10分钟内不能喂入物料，或在正常运行中断料，达10分钟，则应停磨，不允许长时间运转，以免损坏磨机衬板。

6.3磨机正常运转时，磨机入口负压应在100～300 Pa，出口气压应在200～500Pa之间，达不到要求时，应对收尘器及系统进行检查。

6.4磨机正常运转时,出磨物料温度应在80～120℃之间,最高不能超过130℃。

6.5辊压机正常运行时,液压站压力应在
7.5～9.0MPa之间，最高不能超过9.5MPa。

6.6水泥细度(比表面积)的调整方法:
6.6.1调整选粉机转速，细度粗,比表面积低时,增加选粉机的立轴转速，同时应注意磨尾提升机电流情况，增加转速后，提升机电流增大，应减小喂料量，同时关小循环风机进口阀门；细度细，比表面积高时，降低选粉机立轴转速或增加喂料量，开大循环风机阀门，增加喂料量。

6.6.2调整系统风量
比表面积低时，降低系统风量，减小喂料量；比表面积高时，增加系统用风量，增加喂料量；即开大或减小系统风机的百叶阀。

6.6.3在调整水泥的细度时,应注意磨机系统的负荷情况(磨尾提升机电流的大小)。

6.6.4在调整水泥的细度时,以调整选粉机转速为主要手段，无特殊情况一般不对系统风机的阀门进行调整。

6.7水泥中SO3的调整，根据质量检验控制中心所报SO3含量，及时调整石膏的掺加量。

6.8根据所记录的累计数据及水分调整水泥中混和材的掺加量，使之达到化验室下达的指标范围。

6.9磨机系统负荷的调整
6.9.1磨机系统负荷增大: 减小喂料量；减小循环风机阀门开度；减小“V”型选粉机进风阀门开度；在质量合格的条件下，增加系统风机阀门开度；降低选粉机立轴转速。

6.9.2磨机系统负荷减小: 增加喂料量；增大循环风机阀门开度；增大“V”型选粉机进风阀门开度；对系统用风进行检查。

6.10关于加减料:磨机的喂料要本着均匀的原则,除特殊情况下,不允许大幅度增加或减小喂料量。

6.11主操应每小时填写一次记录，填写必须准确，真实。

7.系统异常情况的处理
7.1输送系统或辅机组不能启动时，确认空开是否合上，现场控制柜是否在集中位置,如属电器原因找电工处理。

7.2高压电机无法启动,找电工检查水电阻柜是不处于正常状态,要求电工对系统进行检查。

7.3系统运行中,设备突然跳闸，找岗位人员确认设备电否跳闸，对未跳闸设备作正确停机,同时通知车间电工,对故障作相应的排查，确认属机械或电器原因，
协调处理。

7.4磨机饱磨的处理:磨机电流下降；出磨提升机电流下降；选粉机电流下降；磨头负压下降；磨音下降；减小循环风机进风阀门开度，待所有参数恢复正常时均匀喂料。

8.安全生产
8.1当人身及设备的安全受到威胁时,可以紧急停车,但应采取相应的措施尽可能的减小损失。

8.2需进磨检修及进循环风机内清灰时，应通知车间电工办理检修工作票，确认工作票已办理,方能进行检修作业。

8.3检修其它设备时,应通知电工切断电源并在开关柜上挂“设备检修，严禁操作”的标识，并将现场转换一开关转到“0”位。

8.4中控室内严禁吸烟。

8.5未经同意,非本岗位人员严禁开机操作。

8.6上班不准擅自离开工作岗位、做与工作无关的事情。

8.7发现隐患必须及时处理，个人解决不了时，应逐级上报。

8.8开机就餐时，中控室应有操作人员看守；停机时应安排一人值守。

水泥（粉磨站）工艺流程
1.水泥粉磨
熟料、混合材和石膏由输送系统分别入5座φ8×20m配料库，并通过库下的计量系统计量配料。

送入水泥磨粉磨，出磨由磨尾提升机提入水泥库系统。

磨尾扬尘点设置96-6脉冲布袋收尘器，保证可达标排放废气。

水泥粉磨系统的废气经水泥磨系统的收尘器处理后排放。

石膏、粉煤灰、炉渣等混合材料均与熟料一起，经电子皮带秤计量后送到水泥磨磨制成最终的水泥产品。

2.水泥储存、散装与包装
水泥储存库是4座圆库,库侧设水泥散装机。

由水泥库底卸出的水泥经空气斜槽、斗式提升机，通过振动筛清除杂物后进入包装机包装。

包装好的水泥经清包、校正重量后由皮带输送机送至原有成品库或装车，储存期2.2天。

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

水泥工艺流程图（Δ----质控点）
水泥强度快速检验方法
本方法是在GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法》的基础上，用55℃湿热养护24h获得水泥快速强度预测水泥28d抗压强度。

它适用于硅酸盐水泥、普通水泥、矿渣水泥、火山灰水泥和粉煤灰水泥。

用本方法预测的水泥28d强度用于水泥生产和使用的质量控制指标，但不作为水泥品质检定的最终结果。

1.仪器
1.1水泥胶砂搅拌机、振实台、试模、刮平刀、抗折试验机、抗压试验机及抗压夹具均应符合GB/T17671-1999的规定。

1.2湿热养护箱
湿热养护箱由箱体和温度控制装置组成，箱体内脏尺寸650mm x 350mm x 260mm;腔内装有试体架，试体架距箱底高度为150mm;箱顶有密封的箱盖；箱壁内填有良好的保温材料。

养护箱用1kW电热管加热，温度控制装置由感温计及定时控制器组成。

湿热养护温度精度应不大于±2℃，相对湿度大于90%。

2.材料
2.1水泥试样应充分拌匀，通过0.9mm方孔筛并记录筛余物。

2.2标准砂应符合GB/T17671-1999的有关规定要求。

2.3试验用水必须是洁净的淡水。

3.温、湿度
3.1实验室的温、湿度应符合GB/17671-1999的有关规定。

3.2常温养护箱温度20±2℃，相对湿度大干90%。

4.试体成型
按GB/T17671-1999的规定进行。

水泥强度试验方法
1.试验前的准备工作
1.1仪器设备及称量器皿
(1)搅拌机、试模、振实台。

抗折强度试验机、抗压强度试验机及其夹具、播料器和金
属刮平尺均应符合标准规定要求。

(2)振实台须用地脚螺丝安装在高度约400mm的混凝土基座上，混凝土体积约为0.25m3，重约600kg，安装后设备成水平状态，仪器底座要与基座之间铺一层砂浆以保证它们完全接触。

(3)量水器的最小刻度为1ml，应经过标定合格方能使用。

(4)天平的感量为lg，称量前检查天平是否灵敏并对准零点。

(5)此外小餐具刀、料铲、料勺，擦布等都应准备好。

1.2试样处理：
试样应充分拌匀，填写样品的编号，特试样密封好，实验前送到实验室。

1.3试样条件检查
(1)仲裁实验或其它重要实验用蒸馏水，其它实验可用饮用水。

(2)实验时，实验室和养护箱的温度，湿度，养护水的温度必须在标准规定范
围内。

(3)水泥试样、标准砂、水和实验用具的温度应与实验室温度相同。

2.试件制备
2.1搅拌
(1)搅拌机在实验前先运行一次，检查是否符合规定程序，其程序为：慢转30s；再慢转30s并加砂；快转30s，停90s，快转60s。

(2)每成型一只试模需称水泥450g，精确至±2g，需一袋标准砂，其重量为1350±5g，需水225g，精确至±1 g（或225ml）。

(3)将标准砂倒入加砂筒内，把水加入锅内，再加水泥，接着把锅固定在搅拌位置。

启动搅拌机，搅拌机开始程序工作，在中间停机时应迅速将锅边的砂浆刮入锅内其余时间应静置，等搅拌结束后取下搅拌锅，用小勺将砂浆拌动几次。

成型前或更换水泥品种时，应用湿布将叶片和锅壁擦干净，实验后应将粘在叶片和锅壁上的砂浆擦干净。

2.2成型
2.2.1试模
a.定期检查试模的隔板、端板的有效尺寸是否在标准规定范围内，不在此范围的不能继续使用，应更新。

b.试模擦洗干净组装时，边缘两块隔板和端板与底座的接触面应均匀涂上一薄层黄油，并按编号组装，当组装好用固紧螺丝固紧时，一边固紧，一面用橡皮棰击端板和隔板结合处，不仅使内壁各接触面互相垂直，而且要顶部平齐，然后用小铲刀刮去三个格内被挤出的黄油，以免成型试体的底侧面上留下孔洞，最后均匀地刷上一薄层机油。

2.2.2用振实台成型
a.振实台在实验前先振动一个周期，确认无问题后将试模沿臂长方向卡紧在台盘上。

b.将拌好的胶砂用小勺分二层装入试模，装第一层时，每个模槽里约放300g 胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个槽来回一次将料揪平，启动振实台振60狄，接着再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振动60次。

c.移开模垂，从振实台上取下试模放在平台上，用一金属直尺以近似90度的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以模向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以几乎水平的情况下将试模表面抹平。

d.去掉留在试模四周的胶砂，在试模上作标记或加字条标明试件编号。

e.试件的编号，按IS0679: 1989不能在刮平后马上进行，而是在完成湿气养护脱模之前进行，这无疑给操作带来不便，但必须按此进行。

3.试件的养护
3.1试模前的处理和养护
3.1.1将作好标记的试模立即放入湿籍的水平架子上养护，湿空气应能与试模充分接触。

3.1.2-直养护到规定的脱模时间取出脱模。

3.1.3养护时不应将试模放在其它试模上。

3.1.4脱模前用耐碱性的防水墨汁或原料笔或者用红色玻璃瓷铅笔对试体进行编号和做其它标记。

3.1.5二个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中三条试体分在二个以上
龄期内。

3.2脱模
3.2.1对于24h龄期内的，应在破型前20min内脱模。

对于24h以上龄期的，应在成型的20h一24h之间脱模。

硬化较慢的水泥允许延期脱模，但在实验报告中应予说明。

3.2.2脱模时松开固紧螺丝，将连同隔板，端板推离模底到工作台上，用橡皮棰先轻轻侧击两块端板头，脱下端板，然后用脱模器脱去隔板，若没有脱模器也可用橡皮棰轻轻侧击隔板端处，脱下隔板，此时必须细心，防止试体损伤，不能锤击试体。

3.3水中养护
3.3.1将脱模后的试件分龄期立即水平或竖直放入20℃+1℃水槽中养护，水平放置时刮平面应朝上。

3.3.2试件放在不易腐烂的篦子上，并彼此间保持一定间距，以让水与试件的六个面接触，养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于Smm。

3.3.3每个养护池只养护同类型的水泥试件。

3.3.4最初用自来水装满养护池（或容器），随后随时加水保持适当的恒定水位，试件在养护期间不允许全部换永。

3.4龄期
试体龄期是从水泥加入搅拌开始实验时算起。

不同龄期强度实验在下列时间进行。

24h±15min
48h±30min
72h±45min
7d±2h
28d +8h
4强度试验
4.1实验前的准备工作抗折试验机和抗折夹具：
a.抗折试验机一般采用双杠式，也可采用性能符合要求的其它试验机，设备要保持水平安放，定期检查设备的灵敏度。

b.定期检查抗折夹具的尺寸是否符合标准的规定。

c.电动抗折试验机加荷速度为每秒50 +10N。

4.2强度检验操作
试体按编号和龄期从水中取出后，必颓与原始记录上编号，日期一致，在强度实验前应用湿布覆盖。

并在规定时间内进行强度试验。

4.2.1抗折强度实验：
a.每龄期取出三条试体先做抗折强度实验，实验前抹去试体表面附着的水分和砂粒，检查试体两侧面气孔情况，试体放入夹具时，将气孔多的一面向上作为加荷面，尽量避免大气孔在加荷圆柱下气孔少的一面向下作为受拉面。

b.采用杠杆式抗折试验机时，试体放入前应使杠杆在不受荷的情况下呈平衡状态，然后将试体放在夹具中间，两端与定位板对齐，并根据试体龄期和水泥等级，将杠杆调整到一定角度，使其在试体折断时杠杆尽可能接近平衡位置，如果第一块试体折断时，杠杆的位置高于或低于平衡位置，那么第二、三块实验时，可将杠杆角度再调小可调大一些。

c.加荷速度严格按照标准规定
d.折断后，取出两断块，照整条试体形状放置，清除夹具圆柱表面粘着的杂物，保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直至进行抗压实验。

e.抗折强度计算
当用试验机结果为荷载时按计算公式Rf=1.5Ff*L/b³(MPa)计算试体抗折强度。

式中：
b为试件截面的高宽，即40mm，b³=64000mm³
L为下支撑圆柱的中心间距，标准夹具L=100mm
Rf为折断时施加于试件上部中部的荷载，单位为兆帕(MPa)
Ff的单位为牛顿(N)。

当采用电动抗折试验机时，直接从标尺上读出每条试体的抗折强度值。

f.抗折强庋一组棱柱体抗折强度结果的平均值作为实验结果。

当三个强度值中有超出平均值±10%时，应剔除后再平均值作为抗折强度实验结果。

g.各试体的抗折强度记录至0。

lMPa，平均值计算精确至0.lMPa，对后面的数字用修约法则取舍。

4.2.2抗压强度试验
a.实验时将抗压夹具摆置在实验机压板中心，清除试体受压面与上下压板间的砂粒或杂物，以试体侧面为受压面，试体放入夹具时，长度两端超过加压板的距离大致相等，成型时的底面靠紧下压板的两定为销钉，以保证受压面的宽度为40mm。

b.加荷时规定按2.4土0. 2kN的速度，但在试体刚开始受力时，应小于规定的速度，阻使球座有调整的余地，使加压板均匀压在各试体面上，在接近破坏
时，加荷速度应严格控制在规定的范围内，不能突然冲击加压或停止加荷。

c.试体受压破坏后取出，清除压板沾着的杂物，继续下一次实验。

d.抗压强度计算：
抗压强度Rc以牛顿每平方毫米(MPa)为单位，按Rc=FclA公式计算。

其中Fc破坏时的最大负荷，以牛顿(N)表示，A为受压面积，以mm2为单位( 40mm×40mm= 1600mm2) -这里需要指出的是我国压力机表盘力值单位是kN，在计算Rc杭压强度时，Fc要乘于1000化成N，然后再除1600mm2，或者表盘读数直接除以1.6。

e.抗压强度结果：
抗压强度以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定的算术平均值为试验结果。

如六个测定值中有一个超过六个平均值的士10%，就应剔除这个结果，而以剩下五个平均值数为结果，如果五个测定值中再有超过它们平均数±10%的，则此组结果作废。

f.荷载读数精确到0.lkN。

各个半棱柱体得到的单个抗压强度结果计算至
0.lMPa，平均值计算精确至0.1MPa，对后面的数，按数字修约法则取舍。

5.试验报告
报告应包括所有各单个强度结果（包括按规定舍去的试验结果）和计算出的平均值。