水泥磨增加辊压机系统技术改造及工艺测量剖析

水泥粉磨辊压机系统提效改造

我公司水泥粉磨系统为辊压机+V4500型选粉机+TS4500动态选粉机配套Φ4.2 m×13 m水泥磨+O-Sepa4500选粉机组成的闭路联合粉磨系统，P·O 42.5水泥设计产量220 t/h，设计工序电耗＜30 kWh/t，设计比表面积＞350 m2/kg。

生产过程中主要存在辊压机产能不能充分发挥，系统台时产量低、能耗高，产品比表面积偏低等问题。

为解决上述问题，本着“多破少磨”的粉磨理念，对辊压机系统进行优化改造，提高辊压机主电机负荷率，经过3个多月的调试生产，取得了较为理想的效果。

1、水泥粉磨设备配置及水泥生产参数我公司水泥粉磨系统主要设备技术参数见表1，P·O 42.5水泥生产参数见表2。

表1 主要设备技术参数表2 P·O 42.5 水泥生产参数2、存在问题及原因分析水泥粉磨系统生产P·O 42.5水泥的比表面积控制在（365±15）m2/kg，实际生产时在（350±5）m2/kg，台时产量在210 t/h左右，工序电耗在31 kWh/t左右，存在系统台时产量低、能耗高、产品比表面积偏低等问题。

从表1、表2可以计算出，辊压机与球磨机装机功率比为1.02，配置相对较大，但辊压机主电机负荷率只能达到55%左右，这是造成系统台时产量低、能耗高的主要原因。

为充分发挥辊压机产能，公司进行了优化调整改造。

3、解决措施3.1 V型选粉机调整从表2可以看出V型选粉机粗粉80 μm筛筛余82%，太多的细粉又回到辊压机系统，造成辊压机冲料、振动大等问题，影响辊压机做功。

为提高V型选粉机选粉效率，减少细粉回料，稳定辊压机运行，将V型选粉机进风口上部两个导流板全部关闭，减少短路风；同时从上而下调整其他导流板角度（从30°逐步调整到90°），增加物料与导流板的接触面积，提高打散效果；调整V型选粉机入风口阀门开度和辊压机系统拉风，控制V型选粉机出口负压在（-600±50）Pa。

水泥粉磨系统的改进和操作参数的优化

粒经辊压粉碎的同时，内部也产生许多微裂纹，因
而在球磨机内较容易进一步被粉碎而很快进入粉磨阶段。在这种粉磨系统中，球磨机的主要任务只是粉磨，所以，粗磨仓可选用较小尺寸的研磨体，研
磨体表面积的增大显然有利于粉磨效率的提高，进
泥熟料先进入辊压机，强大的辊压力将其从数十毫米压碎至几毫米甚至更细后入球磨机。由于熟料颗
前者优点是工艺操作简单，物料出磨后即为成品。缺点是物料在磨内流速慢、滞留时间长，为保
证出磨物料的粒度全部符合要求，其中已磨细的物料也不能及时排出磨机，经常造成过粉磨现象。开路磨系统生产能力相对较低，能耗较高，不可能随时灵活地调整出磨物料的细度。后者加设了选粉设
２１耳ＮＯ．０１５
ＩＮＤＵＳＴＲＩＡＰＰＬＣＡＴＩＡＬＩＯＮＳ工业应用
ｌ《扣 ≈ 《》 ‘＿节｛两｛
水泥粉磨系统的改进和操作参数的优化
（中国破碎机网，山东２０）００５５
文章编号：２１－８２（０）０ — ０５０２９８２１８１５０４— ３
破碎机和涡动冲击破碎机等。它们的平均出料粒度
均可达３ｍ，其中立式冲击破碎机的出料中粒径～５ｍ＜ｌｍ者可达８％０。应该指出的是，无论是辊２５ｍ０￣９％压机还是上述各种细破碎机，技术上的突出问题是辊面或粉碎工作部件的材质，只有工作部件具有高硬度和高耐磨性，才能保证它们长期有效地工作；

Φ3.8m×13m水泥磨加辊压机的技术改造

设备参数
Ｏ球磨机规格：３８ｍ×１生产能力：５— ２ｔｈ功ｌ．３ｍ；６７；／
０Ｏ— ＥＡ型号：２０；泥产量：Ｏ～１０ｔｈ功率：２ＳＰＮ一５０水９５／；
选粉机１０ｋ１Ｗ。
脉冲袋型号：Ｐ２×８２３处理风量：６０ｈＬＭＤ一９０；１５１０ｍ／；３０收尘器过滤风速：．４～１０ｍｍｉ；滤面积：３０９．１／ｎ过２９０ｍ２设备阻力：０ａ３；＜２００Ｐ。
压机技术改造的效果。
０００）３６０
关键词：水泥粉磨；联合粉磨；辊压机
中图分类号：Ｕ１２６Ｔ７．文献标识码：Ｂ
引言
我公司２× ０ｄ生产线配套３台３８Ｉ２０ｔ５／．ｎ×
１ｌ路水泥粉磨系统，２０３ｎ闭至０９年３月，水泥磨台
２１改造方案．
３改造后主要设备参数及工艺流程
３１改造后的主要设备参数．粉磨系统改造后的主要设备及参数见表３。
Ｒｅｅｒｈ＆ＡｐｉａｉｎｏｌｎａｅｉｌｓａｃｐｌｃｔｏｆＢｕｉｄｉｇＭｔｒａｓ
编号设备名称
率０Ｗ。２５０ｋ
级方案，以便于分级，可保证运行稳定，既又能提高选粉效率。选出的成品直接入成品库，减少回粉量。（）４加大配料秤能力，由皮带秤改为板链秤。

辊压机在水泥粉磨系统中的应用

!$!$!
操作控制在正常操作控制过程中 ! 只须监控设备状态和调节一
些过程参数 " &% $ 辊压机喂料量通过调节斜插板开度 " 开度大 ! 则喂料多 " 反之 ! 则喂料少 " 主要依据辊压机功率决定 ! 一般为 *"")3*"67 时 ! 效果最好 " &! $ 磨喂料量通过调节入磨皮带转速 " 转速快 ! 则喂料多 " 反之 ! 则喂料少 " 主要依据水泥磨能力来定 ! 取 **()5*( 为佳 "
!$!$%
开机投料 &% $ 水泥磨系统已经正常运转 " &! $ 辊压机系统所属机 ’ 电 ’ 仪 ’ 自动化设备均处在正
常状态 " &+ $ 现场巡检确认现场设备完好 " &# $ 中控操作员选择辊压机系统程序组 ! 启动该组系统设备 " &* $ 设备启动完毕 ! 检查确认各设备状态及参数 " 如均处在正常状态 ! 则可进行喂料 " &5 $ 选择辊压机喂料阀门 ! 物料此时进入辊压机系统 " &3 $ 当称重仓料位达 3"( 时 !横插阀打开 " 操作员只须缓慢打开斜插板进行喂料即可 "
)"!
辊间隙检测报警当动辊一侧的轴承座或动辊整体后退量过大 ! 达到设
定保护值时 ! 该辊间隙检测报警 " 曾有一段时期 ! 该辊间隙经常报警 ! 严重影响了生产 " 最终查明为检测辊间隙的探针动作不灵活所致 " 通过更换新探针 !报警消除 "

辊压机水泥半终粉磨工艺系统增产调试

辊压机水泥半终粉磨工艺系统增产调试邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会（100024）邹捷南京工业大学粉体科学与工程研究所（210009）题要：本文总结了ZC公司5000t/d新型干法水泥熟料生产线，水泥制成工序采用辊压机、V型静态选粉机、双分离高效选粉机、双仓管磨机组成的半终粉磨闭路工艺系统增产调试过程，调整中以“分段粉磨”理论及系统工程方法为指导依据，并对粉磨系统中各段存在的技术问题进行了诊断分析，制定并实施了相应的改进措施，充分挖掘粉磨系统中每一段生产潜力，最终达到增产、降耗的目的。

关键词：辊压机半终粉磨系统双分离高效选粉机增产调试1.水泥粉磨工艺线基本概况ZC公司5000t/d新型干法水泥熟料生产线，两套水泥成品制备系统均配用160-140辊压机+V型静态分级机（V型选粉机）+双分离高效选粉机+Φ4.2×13m双仓管磨机组成的半终粉磨闭路工艺；其具体工艺流程为：物料经过配料站由高速板链斗式提升机输送至稳流称重仓，进入辊压机挤压后通过V型选粉机分级出细粉（＜80um以下颗粒占70%-85%、＜45um以下水泥成品颗粒所占比例约为55%以上），V型选粉机细粉出口联接下进风的双分离高效选粉机（负压抽吸式进入高浓度布袋收尘器收集成品），首先分离出由辊压机挤压过程中产生的成品，分选出成品后的粗粉输送至管磨机粉磨，出磨物料经输送设备由上部喂入双分离高效选粉机再次分选。

在辊压机、管磨机两段正常运行后，双分离高效选粉机承受下部（V选出口）及上部（由管磨机磨尾输送的）两股料流，同时进行分选。

我们可以将辊压机水泥半终粉磨工艺系统理解为：它是传统联合粉磨工艺系统的另一个变种，辊压机半终粉磨工艺系统与辊压机联合粉磨工艺系统各有其技术特点、均可使粉磨系统增产能力达到70%-200%甚至200%以上、节电幅度达20%-30%。

该半终粉磨工艺系统与传统联合粉磨工艺系统相比，须采用一台物料处理能力较大的辊压机和一台喂料、分选能力大的下进风双分离高效选粉机，V型选粉机与双分离高效选粉机则共用一台系统风机，取消了联合粉磨系统中一台循环风机与旋风收尘器（双旋风筒或单旋风筒）及部分管道和输送设备，减少了设备数量及维护点，维修成本降低。

辊压机系统常见问题分析及预防措施

127 Grinding粉磨/技术挤压粉磨系统是目前水泥生产广泛采用的工艺形式。

为提高水泥产量，降低水泥电耗，我公司于2012年4月在原有两台Φ3×11m闭路磨系统基础上，配用一台HFCG180-160辊压机改造成“一拖二”的水泥挤压联合粉磨系统工艺，辊压机为闭路，水泥磨为开路。

经过一年多的运行，生产P O42.5普通水泥（比表面积400m2/kg），平均台时产量达到210t/h，系统电耗26k Wh/t，比改造前增产176%，节电32%，取得了良好的技改效益。

运行过程中，我们在合肥院专家的指导下，根据本系统的特点，对运行存在的一些常见问题不断积累经验，提出了有效的解决方法及预防措施，供同行参考。

1系统运行问题及解决方法运行初期，系统主要存在带料工作时辊压机两端辊缝偏差较大，分料挡板不能有效分离边料和中间料，各下料溜槽和管道磨损等问题，以致挤压效果较差、产量时有波动。

逐一分析排查原因，分别进行以下方面的调整。

分离边料和中间料的效果差，原因在于分料挡板高度不够。

现场测量分料挡板高度只有400mm，挡板上缘距离辊子下缘还有850mm的空间，边料通过此空间混入中间料不能被有效分离，导致挤压效果变差。

对此，我们将分料挡板高度增大至700mm，使辊子下缘空间保持在55，并固定其分料挡板开度，分离和挤压效果均明显趋好。

辊压机带料工作时产生的侧向力很容易将侧挡板推离原位置，使侧挡板一侧失效，物料在辊子两端的通过量不等，不受限的一侧通过量大且压力偏低，从而使边缘效应加剧，导致边料量过大。

边料量大也与料饼厚度有关，厚度并非越大越好，当超过40~43mm 时，也容易增加边料量，甚至产生振动。

为防止这种情况，可将侧挡板调整到位后直接将其调整螺栓焊死，辊子定位挡块厚度从25mm 降低到18mm，同时保持分料挡板开度适中，边料量大幅减少。

辊压机运行中偏辊现象是比较常见的问题之一，多是因为稳流仓内物料产生的离析现象使其入辊压机物料的粒度不均所致，当物料块度＞80mm允许值或大块料与细粒料比例悬殊时，离析现象加剧，使辊子两端受力不均，偏辊更严重，两端辊缝偏差一般可超过5mm甚至更大。

水泥粉磨系统设备及工艺改造对产质量提升

水泥粉磨系统设备及工艺改造对产质量提升摘要：对新型水泥干法生产线几个典型的粉磨系统进行了对比研究,得出了单独球磨机粉磨系统、预粉磨系统、联合粉磨系统和半终粉磨系统的电耗逐渐降低的结论。

对于相同的水泥粉磨系统,适当增加辊压机与球磨机的装机功率比,可以降低系统电耗,增加产量;半终粉磨系统比联合粉磨系统增加了需水量。

这些研究结果有利于水泥行业的节能降耗。

该文分析水泥厂厂车间根据现有的工艺和设备，经过几年对水泥粉磨系统整条生产线的摸索、多次试验后进行了两项重要改造，使得水泥产质量都得到了大幅提升。

关键词：水泥粉磨系统；预选粉；改造引言随着我国社会的发展,城市化的进程在不断加快,建筑行业得到了极大的发展,对于水泥的需求极大。

水泥生产过程中的粉磨系统是重要的系统,在生产过程中需要耗费大量的电力资源,这是水泥粉磨系统急需进行解决的问题。

对水泥粉磨系统进行节能改造,不仅可以降低能源的消耗,提高水泥公司的经济收益,还能响应我国绿色可持续发展道路的号召,做到节能环保。

公司有一条日产1000t的新型干法水泥熟料生产线，现有一台3.2m×13m的水泥开路滚磨，具体设备工艺流程如下：配料系统：熟料计量称（8台）、石膏计量称、磷渣计量称→配料皮带→稳流称重仓→仓底卸料阀。

循环预粉磨辊压机系统：仓底卸料阀→辊压机→NE200回料提升机→打散机→分级机细料进入磨机。

粗料循环进入稳流称重仓二次预粉磨。

风选系统：磨头收尘器→稳流称重仓→分级机→风选细料直接入磨。

水泥滚磨系统：1仓粗粉磨→2仓中粉磨→3仓细粉磨→磨尾筛→磨尾收尘器风力抽出成品进入出磨螺运机。

水泥成品输送系统：出磨螺旋运输机→成品水泥入库提升机→空气斜槽→分别进入4个水泥均化库。

1现有设备工艺条件对水泥磨产质量影响的原因分析没有配置管磨机的水泥料床终粉磨系统,备选的高效率料床粉磨设备有辊压机、立磨(内循环立磨或外循环立磨)、筒辊磨以及BETA磨。

水泥料床终粉磨系统具有工艺流程简单、占地面积小、水泥成品温度低、粉磨效率高、系统电耗低等技术优势。

带辊压机的水泥磨系统的调试与生产

" 仓长 ) !.’
# 仓级配 $% !-!,-# !-",-! ! !" #+ &+
# 仓长 ) &."
上烘干设备 " 料饼打散时 ! 发现有少量粗颗物料混入细粉中 !需在打散盘外侧加装一套筛分圈 ! 则可更有
表" 项目辊压机辊压 $123 辊压机辊缝 $)) 秤重仓料位 $5 打散盘电流 $7 分级电机电流 $7 分级电机频率 $89 磨机电流 $7 磨头轴瓦温度 $: 磨尾轴瓦温度 $: 出磨废气温度 $: 辊压粉磨系统工艺操作参数参数
+## ;2:@H67> ;:7H,C;H -657 KG:F3HH 3L@5K-37;H 6G3 %&’( *!+ G:993G KG:F3HH<!$," - :/$ - F3-37; -599 67> .&+##-/## E36;3G 67> F96HH5M53G ,N@G578 F:--5HH5:7<O23 :K;5-5?3 G@77578 K6G6-3;3GH<;23 G@77578 E6967F3 E3;J337 G:993G F:-K6F;5:7 67> E36; HIH;3- 67> ;23 G@77578 K6G6-3;3GH :M E699 -599 J3G3 M39; :@; :7 3-K26H5H,PM;3G H36GF2578 67> 6>4@H;-37; M:G 6 K3G5:> ;5-3<;25H HIH;3- 6F235Q3> G@7> 7578 :7 :Q3GM@9M599< 2582 3MM5F57FI 67> 373G8I H6Q578, :13 4$,*’; G:993G KG:F3HHR F3-37; 8G57>578 HIH;3- J5;2 G:993G KG:F3HHR HIH;3- E6967F3

提高辊压机运行性能的改造实践

管理及其他M anagement and other 提高辊压机运行性能的改造实践欧阳运涛摘要：矿山生产过程中使用的各类机电设备已经成为重要的生产要素，相对于原材料的选择多样性，各生产线尤其是核心关键设备是确保企业生产高产出率、高连续性、高效率性、高品质的基石。

总结历年风险查勘的情况，绝大部分企业的各类产线都存在设备瑕疵和小故障，设备管理部门基本维持“只要设备不强停，维保检修放一放”的状态。

最为突出的就是辊压机，作为矿山行业生产的核心关键设备，存在工作环境恶劣、低速重载运行、载荷波动大、系统部件多、零部件老化等影响因素，再加上环保节能引起的频繁启停机，辊压机在使用过程中难免出现故障。

而辊压机减速器又是重中之重，结合保险公司理赔案件的数据统计，始终是出险案件数量和赔付金额占比较高的关键设备之一。

关键词：辊压机；运行性能；改造实践1 辊压机工作原理所有的故障处理都必须以理论和设备原理为基础。

物料从反向旋转的两个辊子之间落下，物料在粉碎力的高压下颗粒减小，在小颗粒物料内部形成细小的微裂纹，这样在物料粉磨时能够节省能耗。

粉碎力量来自水平方向，从入料口开始压力达到最大点，物料向下落的过程中压力逐渐减小，到压力零点时，挤压和粉碎力量消失，物料被加工为料饼。

2 问题分析（1）辊压机辊子轴承原设计的冷却方式为自然冷却，当辊压机运行时，辊子轴承温度一直处于高限（80℃），给辊压机的稳定运行造成极大压力。

为保证正常生产及轴承温度在合理区间，只能通过加注润滑油和添加外围风机的方式强制降温。

但添加润滑油的成本高，且污染环境，同时也增加了工人的劳动强度。

而利用外围风机强制降温的效果也不明显，还存在较大安全隐患。

（2）辊压机的侧挡板上端由两条M36mm丝杠定位，下端有一条M36mm的顶紧丝杠调整侧挡板与辊子端面的间隙。

整个侧挡板顶紧装置由支架、顶紧丝杠、蝶形弹片及底座组成。

底座及支架由δ12mm的钢板制作而成，缓冲结构为蝶形弹片，底座通过两个普通材质M12mm螺栓固定。

浅谈水泥粉磨增加辊压机系统的提产节能改造

磨系统实施节能技改。
ｌ一熟料仓；２－石膏仓；３－混合材料；４一除铁器；５一水泥磨；６－出磨斗提；７－选粉机；８－收尘机；９一收尘器排风机。图１球磨闭路粉磨系统流程图表１球磨系统主机参数
１一辊压机；２一ｖ型分级机；３一旋风分离器；４一循环风机；５－收尘器；６－收尘排风机；７－水泥磨。图２辊压机（联合）粉磨系统工艺流程图
前端增加辊压机系统，对入磨物料进行破碎，以减轻磨机粉磨负荷，主要设备情况如表２。
选
寺匀（ＤＥＶＥＬＯＰＭＥＭＧｕＩＤＥＴ０ＢｕＩＬＤＩＮＧＭＡＴＥＲＩＡＬＳ）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
浅谈水泥粉磨增加辊压机系统的提产节能改造
李志强，盛赵宝，杨旺生，张提提
０引言
辊压机自２０世纪８０年代引入国内至今，经
历了３０多年的发展，无论在装备还是技术方面均取得到了长足的进步［１］，在水泥粉磨系统中，辊压
一
机以能量利用率高、破碎后物料易磨性好等特点得到了广泛应用［２１，在水泥粉磨系统设计中基本成

辊压机联合粉磨系统问题分析及技改措施

辊压机联合粉磨系统问题分析及技改措施摘要：为了降低综合生产成本，满足日益激烈的水泥市场，进行了一系列的技术改造和工艺参数的优化，最终实现了P·O42.5水泥台时产量、电耗达标，设备运转率高的目标，保证了水泥产品的稳定，为公司销售拓宽市场奠定了良好的基础。

关键词：辊压机；联合粉磨；压力；分级；结构；级配；降耗；一、概述某公司5 000t/d熟料生产线水泥粉磨系统是由辊压机和?4.2m×13m球磨机组成的双闭路粉磨系统承担，投产后，受系统工艺设计等因素影响，系统堵料，设备空转时间长，设备故障多，水泥电耗高，产量低，制约了水泥销售和产品质量。

为了降低综合生产成本，满足日益激烈的水泥市场，我公司受邀对该系统进行了一系列的技术改造和工艺参数的优化，最终实现了P·O42.5水泥台时产量、电耗达标，设备运转率高的目标，保证了水泥产品的稳定，为公司销售拓宽市场奠定了良好的基础。

二、存在问题及技改措施1.技改工艺流程。

原工艺流程：熟料、脱硫石膏及混合材等按一定比例配料后，经带式输送机、配合料提升机、辊压机中间仓，经过辊压后的物料由混合料提升机送入V型选粉机，粗料返回经喂料小仓入辊压机循环辊压，细料由旋风分离器分离后入球磨机中粉磨。

辊压机系统的废气经循环风机分别进入V型选粉机和闭路球磨机系统的高效水平涡流选粉机。

粉煤灰出库经喂料计量设备按水泥配比要求通过空气输送斜槽、提升机和V型选粉机入磨，选出的粗粉入磨粉磨，成品水泥随气流进入袋收尘器，收下的水泥成品由空气输送斜槽送至水泥库。

（1）存在问题及技改措施：由于脱硫石膏、高炉矿渣水分偏大，物料频繁在入辊压机中间仓的下料溜子处堵料，物料流动性不好造成中间仓下料不畅，只能靠岗位工活动棒阀维持生产。

系统频繁堵料造成磨机止料频繁，岗位工清堵劳动强度加大，磨机空转时间长，后滑履瓦温度升高，造成磨机调停，影响了产质量及设备的稳定运行。

通过论证，混合料提升机最大提升量为1 000t/h，拆除配合料提升机后，能够满足配料站物料和出辊压机物料的提升量，且物料直接进V型选粉机后可以将水分随气流带走，减少细粉量。

水泥生产中辊压机设备的故障问题分析及处理方法探讨

水泥生产中辊压机设备的故障问题分析及处理方法探讨摘要：在日常生产过程中，水泥厂需要使用辊压机进行相关操作，辊压机设备运行的稳定性将直接影响水泥厂的生产效率，然而，由于影响辊压机设备运行的各种因素，它很容易发生故障，因此，水泥厂需要对设备进行有效的管理，全面分析设备使用过程中存在的常见故障和问题，并根据故障的原因和具体现象制定有针对性的处理措施，以降低设备故障的概率，确保设备始终能够正常运行，本文对水泥厂辊压机的故障处理措施进行了相关的分析研究。

关键词：水泥厂辊压机；故障处理；措施研究；1.水泥厂辊压机设备运行原理1.1辊压机工作原理辊压机主要由电动机、行星减速机、辊系、机架、润滑装置、辊罩、进料装置、电气自动控制系统等组成，辊压机由电机通过传动装置(万向联触器、行星减速机)带动两辊系统，由液压装置提供稳定压力并施给活动辊系挤压来自进料装置的合格物料。

利用现代料层破碎原理，由上方强制喂入的物料，落在两个相对运动的辊子之间，在高强度压力的作用下，被破碎、挤压成密实、扁干、充满细微裂纹的料饼排出进入料饼提升机。

在料饼中含有大量细粉，同时物料的易磨性也得到了极大的改善。

1.2辊压机的主要结构与特点1.2.1主机架主机架是整个辊压机主要受力部件机架分为上、下两层，主要由上机架、下机架、端部件、机架挡块、中心件等组成，主机架结构具有自动平衡功能。

1.2.2进料装置进料装置一边接法兰大型钢制焊接成形件，可方便连接非标件进料装置上设置流量调节板开度，方便调节进料量进料装置上吸尘口与风管相连，防正灰尘四溢，辊压机侧挡板设计便于安装更换，拆卸灵活。

1.2.3辊罩辊罩的设计有四大部分，便于拆卸，安装。

辊罩与进料装置装配在一起可以覆盖辊子裸露的部分，以达到防尘作用。

1.2.4辊系辊系分为活动辊系与固定辊系，每个辊系由堆焊有一定厚度硬面层辊轴、自动调心滚子轴承、轴承座、内外轴承盖、定位环、压紧环、密封环、支承环压盖、唇形密封圈、V形密封圈、端面热电阻等组成。

辊压机常见故障原因及分析

辊压机常见故障原因及分析在水泥行业中，水泥粉磨系统采用辊压机作为球磨机的预粉磨设备或半终粉磨设备，其粉磨系统的台时产量可以提高20%以上，相应的电耗也可以得到较大幅度地降低。

辊压机以其显着的节能效果，得到越来越广泛的应用。

下面，就辊压机使用中出现的问题谈一些看法。

一、辊压机使用过程中，工艺方面常见问题主要有以下几点：1、分料挡板高度太低，不能有效分离边料和中间料；2、边料量太大，且边缘效应严重；3、设备带料工作时，两端辊缝偏差较大；4、设备维修、维护工作量大。

以上问题解决方法：1、辊压机挤压效果差的主要原因在于分料挡板高度只有400mm，挡板上缘距离辊子下缘还有800mm的空间，边料就通过此空间混入中间料中，由此造成边料和中间料不能有效分离，从而降低了辊压机的挤压效果。

针对此问题，并结合设备实际情况，我们将分料挡板直接上延650mm，并将其开度固定，从而有效地解决了中间料和边料混料的问题；2、针对边料量太大，且边缘效应严重这一问题，其主要原因在于侧挡板位置难以固定，辊压机带料工作时产生的侧向力很容易将侧挡板推离原位置，从而加剧了边缘效应，而较厚的料饼厚度（29—32mm）也是造成边料量过大的一个重要原因。

针对此情，我们在将侧夹板调整到位后直接将其调整螺栓焊死，并将辊子定位挡块厚度从25mm降低到20mm，而有效降低了边缘效应和边料量过大问题。

另外，适当的调整调整分料挡板开度也是降低边料量的一种常用手段。

3、辊压机运行中常见问题之一便是两端辊缝差值较大，其偏差超过5mm已司空见惯，为解决此问题，我们在尽量改善入辊压机物料粒度分布的同时，在稳流仓物料入口处加一600mm х800mmх600mm的小溢流箱，并在溢流箱的前后两个侧面上各开一400mm的圆孔，以保证物料入稳流仓后的均匀分布，从而有效的降低了物料在稳流仓内的离析现象。

此外，辊子两侧压力均衡稳定和纠偏措施的得力有效也是解决两侧辊缝偏差过大的有效措施。

浅谈辊压机水泥粉磨系统操作体会

浅谈辊压机水泥粉磨系统操作体会摘要:本文主要阐述辊压机水泥粉磨系统操作过程中的参数控制及辊压机的使用与维护。

关键词:辊压机水泥粉磨我厂第二条水泥生产线的水泥粉磨系统选用的是辊压机联合水泥粉磨系统,其电耗相对较低,以辊压机作为预粉磨过程的主机装备,具有节电和可靠性强的优势。

我厂的第一条水泥粉磨作业完全用球磨机来完成,球磨机能量利用率很低,而水泥生产用于粉磨作业共消耗总电量的65％,且有效功率的利用率仅占消耗的总能的２％左右。

用辊压机与球磨机配合的水泥粉磨生产系统生产效率高,具有高效节能的优势。

根据料床粉碎原理设计的为辊压机,且辊压机的两个辊子做慢速的相对运动,一个辊固定;另一个辊可以水平方向滑动。

被粉碎物料沿着整个辊子宽度连续而均匀地喂入物料,大于辊子间隙的颗粒在上部先经挤压,然后进入压力区时,受到不断加大的压力而被压紧,直到两辊间的最小间隙处压力达到最大值。

受到压力的料层从进入辊压机开始随着料层的向下移动,密度逐渐增大,料层中的任一颗粒不可避免地受到来自各个方向的相邻颗粒的挤压,不断加大的压力使颗粒之间的空隙逐渐消失,颗粒在受到巨大的压力时发生应变,出现粉碎和微裂纹。

1 辊压机操作注意事项(1)辊压机主电动机要求空负荷启动,当辊压机故障停机后的再启动,应首先在无挤压力的情况下将存料排空,然后按要求启动加载挤压。

(2)辊压机正常停机后的启动前应检查受力连接螺栓的拧紧和各润滑点的充脂及润滑情况。

(3)料床粉碎的前提是两辊之间一定要有一层密集的物料,粉碎作用主要决定于粒间的压力,而不决定于两辊的间隙。

在强制喂料时,物料必须充满辊缝形成料柱,颗粒之间如有自由空间,形不成料床。

(4)喂料粒度应小于两辊之间的间隙,由于挤压粉碎机可以施行先挤碎后加压的功能,一定数量的大颗粒进入不致影响粉碎效果。

(5)辊压机的正常停机应按工艺流程从前向后停车即从进料端到出料端。

(6)辊压机的振动控制:辊压机的振动通常表现为活动辊水平振动和传动系统扭振等两种情况。

水泥辊压机半粉磨系统新工艺及其装备的研究与应用

水泥辊压机半终粉磨系统新工艺及其装备的研究与应用以辊压机为代表的料床预粉磨系统是料床粉磨的主导，预粉磨分为循环预粉磨、混合粉磨、联合粉磨和半终粉磨。

相对球磨机一级闭路粉磨工艺，联合粉磨和半终粉磨流程具有明显的系统优势。

以往，半终粉磨在系统增产方面具有更好的成效，但其节能幅度却略低于联合粉磨，且设备选型时受到必然限制，因此在实际工程设计中，联合粉磨流程取得了加倍普遍的应用。

为了提高水泥粉磨工艺水平，江苏吉能达建材设备工程技术人员潜心研究，研发了水泥辊压机（立磨）半终粉磨新工艺及其装备。

采纳多级分选、分段粉磨的新工艺，将专用分级机设置在辊压机预粉磨系统中的v型选粉机出风口。

该项新工艺新设备在中材苏州天山(286.67元/吨，0%)水泥成功应用，生产P·O42.5水泥由技改前的220~230t/h提高到目前的290~320t/h，比表面积380m2/kg以上，粉磨电耗由35kWh/t降至27kWh/t。

为水泥辊压机（立磨）粉磨系统的节能降耗探讨了一条新途径。

一、对粉磨工艺系统进行技改的思路一、多级分选、分段粉磨二、辊压机做功越多，系统节电成效越明显，联合(半终 )粉磨系统都必需重视辊压机预粉磨系统做功。

3、对管磨机而言，必需突出“磨内磨细为第一要素”的原那么，多制造合格产品。

4、配套新型高效选粉机任何选粉机的分级进程都能够简单地分三个环节：分散、分级、搜集。

分散是前提，分级是核心，搜集是保证。

成品搜集的问题随着除尘技术的进展已取得了解决。

研究和解决配套半终粉磨工艺系统的选粉机的技术问题应围绕着双向分级来进行，既要搜集成品，又要将无益于球磨机粉磨的大颗粒分离。

五、适应新标准的质量要求。

二、新工艺新技术开发研究进程（1）配套分级设备对球破磨-球磨机粉磨系统进行过研究。

大钢球破碎，在破碎进程中采纳风选原理，把细小颗粒及时带走，实现边粉磨边分选，减少垫层产生的无功浪费，同时减少了过粉磨。

集破碎、研磨、分级功能为一体，提高破碎效率，粉磨能力，而且具有自动粗细分级功能，分级精度高，可再也不单独配套分级设备。

辊压机生产调试过程中出现的问题及改造

HFCG160/140辊压机生产调试过程中出现的问题及改造我公司有一条5000t/d熟料新型干法生产线，配备两套辊压机（RP120-80）+Φ4.2×11m+O-Sepa（N2500）选粉机组成的闭路预粉磨水泥粉磨系统，设计单机台时产量110t/h。

为了充分发挥磨机产能，降低吨水泥工序电耗，我公司于2011年7月、8月先后对两套水泥闭路预粉磨系统进行了改造，改造后系统由辊压机（HFCG160/140）+V型选粉机+Φ4.2×11m 组成联合水泥粉磨系统。

改造后在调试、生产过程中辊压机系统就出现蓄能器气囊频繁爆裂、辊压机减速高速输入轴承温度过好的问题，辊压机系统安全、正常运转存在较大隐患。

出现的问题原因分析及解决措施：1、新辊压机投入运行调试过程中频繁出现蓄能器气囊爆裂原因分析及解决措施辊压机在试生产调试过程中，工作压力下限设置7Mpa,上限设置8Mpa，蓄能器气囊氮气充气压力按设备说明要求工作压力的0.6~0.65倍充气，充气压力为5Mpa，4只气囊充气压力均衡。

辊压机系统调试运行不到24小时，辊压机左、右侧4只蓄能器底部先后出现不同程度的撞击声，随着撞击声的连续出现，蓄能器内气囊发生爆裂，开始两天我们未对蓄能器内部构造深做研究，只更换了新的气囊后重新投入运行，结果在试运行4天内共更换了8只气囊。

更换气囊拆卸破损气囊时发现底部的菌型阀固定螺母出现严重松动或脱落，气囊破损位置正好是与菌型阀可以接触到的地方，于是检查前两天几只破损气囊破口位置也基本相同。

我们分析认为辊压机在试运行过程中蓄能器底部出现撞击声很有可能是由于底部菌型阀固定螺母松动或脱落，在液压系统压力发生波动时，阀体急剧上下移动发出的撞击声，同时阀体对气囊底部进行冲击造成气囊破裂。

根据我们分析的情况我们对菌型阀固定螺母进行了防松动脱落改造，我们在菌型阀螺母按要求拧紧后螺母下方螺杆上做好标记，重新拆下菌型阀，在螺杆做好标记的位置用Φ4钻头打个孔，在装好菌型阀拧紧螺母后用Φ4钢筋插入孔内做个螺母防松脱落插销。

论提升辊压机做功提高水泥磨产质量

论提升辊压机做功提高水泥磨产质量粉磨效率的高低是工艺技术工作的综合反映，影响粉磨效率的因素很多，有辊压机系统压力、选粉机循环负荷、选粉效率，磨机研磨体级配、填充率、系统用风等。

其中最重要的要数辊压机系统做功，辊压机是预粉磨系统的核心，也是提升磨机产量，提高成品水泥质量，降低工序电耗的关键设备。

辊压机系统的控制原则是提高半成品率，降低半成品粒径。

物料通过辊压机产生3种效应:减少物料粒度，使颗粒裂缝增加，改善物料易磨性；由此看出辊压机系统产生的半成品与球磨机系统产生的成品量是息息相关的，因此，应尽可能加大辊压机的做功比例，充分发挥辊压机的挤压效果，为粉磨系统达到所要求的产量创造条件。

要有意识地把辊压机产量提高到最大。

比如本公司Ф1600×1400的辊压机，设计能力为675t/h~780t/h，配套的球磨机需要物料为140t/h，在运行当中我们给定辊压机的处理量为675t/h，需要从中选出140÷675=20.7%的细粉，当我们给定辊压机的处理量为780t/h 时，需要从中选出140÷780=17.9%的细粉，在不同处理量下（675t/h、780t/h）给球磨机提供的140t/h物料中的细粉含量是不一样的，后一个140t/h由于分选比例低（20.7%），物料中的细粉含量要高于前一个140t/h，这种操作理念在无形当中使辊压机效率提高。

另外，也可以通过调节辊压机斜插板在小范围内控制辊压机的处理量，由于物性有差别，流动性差时辊压机辊缝小，电流低，向上提斜插板以增大辊压机的喂料量，相反，有的物料流动性特别好，辊压机辊缝大，电流高，严重时造成辊压机、提升机超负荷，此时应向下移动斜插板，降低进入辊压机的料量。

辊压机的挤压力是辊压机安全稳定运行的重要参数，其压力大小直接影响挤压效果及质量，压力过小则颗粒度之间空隙较多，达不到物料挤压细碎所需要的压力，也形成不了致密料饼，影响料床细碎效果；压力过大，则易使物料颗粒间产生“重聚合”现象，造成打散分级（v 选）困难，辊面及轴承磨损、损坏加剧。

天津公司水泥系统改造总结分析

天津公司水泥系统改造总结分析摘要：我公司的水泥磨系统台效一直没有发挥到极致，甚至成为全公司的落后典型，自建厂以来全体员工特别是技术人员也在一味的苦苦追求与探索，寻找了一条适合于我公司实际情况的解决办法，从而摆脱现状，将经验与大家分享。

关键词：水泥系统；改造；解决措施引言我公司在探索水泥磨系统台效的过程中发动群众，召开了全体动员大会，包括岗位工、技术员、车间领导；包括设备的、工艺的、质量的，分工合作两不误，收集整理现场的运行现状、透过现象找出问题的本质，将存在的问题进行分类汇总，分头组织，逐个攻关，打一场啃硬骨头的设备管理仗，寻求解决办法。

一、找出设备瓶颈问题并攻关解决（一）积极应对水泥磨后瓦的瓦温居高不下保证设备安装正确，减少热量产生、加快热量散失，保证充分润滑，杜绝粉尘进入，安装测温元件，增加温控保护，改造前后台时和电耗对比表：经过一年的努力，我公司的水泥系统水泥A磨全年的运行平均台效156.58吨/小时，电耗全年平均为42.06度/吨，分别提升和降低10%；水泥B磨全年的运行平均台效145.66吨/小时，电耗全年平均为44.27度/吨，分别提升和降低14%，共节约用电399.36万度。

二、完善细节，进行生产设备技改1.我公司请专业队伍利用生产淡季的停机时间对辊压机液压管道进行改造，避免了因为管道的泄漏而停机的损失；完成了水泥A磨选粉机的技术升级改造，由JXF6700选粉机改造成O-SEPA选粉机（N-4250）。

同时配合选粉机的提产改造，用新型的马克托衬板代替了原有的阶梯衬板，拆除隔仓板，用单仓替代了原有的双仓。

在选粉机改造完成后，在总部的专家和厂家的指导下对现场的供风系统进行改造，极大改善了风的匹配效果。

2.对辊压机V选的内部叶片进行补焊修复，并拆除进风口的多余管道，减少系统阻力、提高效率。

3.由斜槽代替铰刀，对磨尾收尘和选粉机收尘铰刀全面改造，提高设备的可靠性。

4.为了改善物料的均匀布料，利用停机定检时间对入选粉机的斜槽分料板进行改造，以及入V选的下料溜子增加分料隔板，实现多股分料，同时在斜槽内部增加分料板，最大限度的形成均匀料幕；保证物料均匀下料，提高V选效果。