石灰土质量的影响与对策
路拌石灰土石灰粉煤灰土底基层和基层质量通病及防治措施
路拌石灰土石灰粉煤灰土底基层和基层质量通病及防治措施石灰土和煤灰土是土木工程中常用的基础材料，通常用于路面底基层和基层。
然而，这两种材料在使用过程中常常会出现一些质量问题，影响了工程的结构和使用寿命。
本文将探讨石灰土和煤灰土底基层和基层常见的质量通病，并提出相应的防治措施。
石灰土是由石灰和土壤混合而成的复合材料，具有较好的抗剪强度和承载能力。
然而，石灰土在使用过程中常常会出现压缩性和稳定性问题。
其中，压缩性问题是指石灰土在受到外界压力时会产生较大的变形量，严重影响了工程的稳定性和使用寿命。
稳定性问题是指石灰土在湿润条件下容易发生变形和塌陷，导致路面不平整和坑洼。
针对石灰土底基层和基层的压缩性和稳定性问题，可以采取以下防治措施：1.添加粘结剂：在石灰土中添加适量的水泥或沥青作为粘结剂，可以提高石灰土的稳定性和抗压能力。
2.控制含水量：石灰土含水量的控制对于改善压缩性和稳定性问题非常重要。
一般来说，石灰土的含水量控制在其液限以下，同时加强排水措施，可以有效降低土壤的可压缩性和稳定性问题。
3.加强固结处理：可以采用压实和固结等方法，使石灰土达到一定的坚固度和密实度。
压实处理可以通过较大的压实力和较小的满固度渗透力来减小土壤的压缩性。
煤灰土是煤燃烧后生成的一种副产物，具有较低的强度和抗压能力。
因此，煤灰土常常出现稳定性差、易变形、易开裂等问题，导致路面的承载能力降低和湿陷。
针对煤灰土底基层和基层的质量问题1.控制含水量：煤灰土的含水量对于其稳定性和抗压能力有较大影响。
一般来说，煤灰土的含水量控制在含水量的临界状态以下，以降低土壤的可变形性和开裂倾向。
2.添加填料：在煤灰土中添加适量的填料，如沙子、砾石等，可以改善煤灰土的稳定性和承载能力。
3.加强固结处理：可以采用排水、压实和固结等方法，提高煤灰土的固结状态。
排水可以有效降低煤灰土的含水量，压实处理可以提高土壤的稳定性和抗压能力。
总的来说，石灰土和煤灰土底基层和基层的质量通病主要涉及到压缩性和稳定性问题。
2024年石灰土施工质量问题及处理措施
2024年石灰土施工质量问题及处理措施随着城市化进程的加速和建筑业的迅猛发展，石灰土施工在工程建设中扮演着重要的角色。
然而，过去几年中，石灰土施工质量问题频发，严重影响了工程建设的进展。
本文将详细探讨2024年石灰土施工质量问题及处理措施，从根本上解决这些问题，提高施工质量，切实推动工程建设的可持续发展。
一、石灰土施工质量问题1. 施工质量不合格施工质量不合格是石灰土施工中最常见的问题之一，具体表现为土体稠度不均匀、填充不密实、压实不充分等。
这会导致土体后期强度不达标、变形过大等问题，严重影响工程的使用寿命和承载性能。
2. 水分控制不当石灰土施工过程中水分控制不当也是一个常见问题。
在施工过程中，水分的过多或过少都会对石灰土施工产生不利影响。
水分过多会导致土体稠度下降、压实效果不佳，甚至引发渗水问题；水分过少则会导致土体密实度不足，对其后期强度和变形造成一定影响。
3. 肩负承载能力不足石灰土作为一种填土材料，其肩负承载能力是设计施工过程中需要考虑的核心问题。
然而，由于施工工艺不规范、土体压实不充分等原因，石灰土施工后的承载能力往往无法满足设计要求，这给工程的安全性和稳定性带来了威胁。
4. 化学反应不完整石灰土施工中，石灰与土壤中的含水硅酸铝反应生成的硅酸盐胶凝特性对于土体的强度和稳定性至关重要。
然而，施工中由于施工工艺不当或气候条件不利等原因，石灰与土壤中的反应可能不完整，导致强度不够高或变形过大。
二、石灰土施工质量问题的处理措施1. 施工工艺和质量管理的规范化为解决石灰土施工质量问题，首先需要制定施工工艺和质量管理的规范化措施。
具体包括设立规范文件、完善施工工艺流程、加强质量管理、制定相应的施工监督措施等。
规范化施工工艺可以确保施工的一致性和标准化，从而提高施工质量。
2. 严格水分控制合理控制施工过程中的水分是确保石灰土施工质量的重要环节。
应根据实际情况，科学制定水分控制标准，并采取相应的措施确保施工水分的合理化管理。
石灰土质量控制要点(一)2024
石灰土质量控制要点（一）引言概述：石灰土在建筑工程中具有广泛的应用，但为了确保石灰土的质量达到预期标准，并在工程中发挥良好的性能，需要采取一系列的质量控制措施。
本文将从物料选择、调配比控制、施工工艺、质量检测和问题解决五个大点展开阐述，以帮助读者全面了解石灰土质量控制的关键要点。
正文内容：一、物料选择1. 优质石灰的选择：应选择硬质耐火石灰，含石镁、镁铝等复合氧化物较低，并具有良好的抗渗透性能和耐久性。
2. 砂石筛选：砂石应筛选纯净、颗粒均匀，并具有适当的孔隙率和吸水性，以保证石灰土的稳定性和透气性能。
3. 添加剂控制：添加剂应符合国家标准，具有良好的稳定性和增强效果。
二、调配比控制1. 石灰用量控制：根据工程要求和石灰性质确定石灰用量，并进行精确的配比计算，避免过量或不足。
2. 砂石用量控制：砂石用量应根据配合比计算，并保证砂石与石灰的比例适当，以达到良好的力学性能和工程需求。
3. 水灰比控制：水灰比应根据工程要求确定，控制在合理范围内，以确保石灰土的稳定性和可塑性。
三、施工工艺1. 施工环境要求：施工现场应保持清洁、干燥，避免雨水侵入和污染物的干扰，以确保施工质量。
2. 搅拌工艺控制：采用适当的搅拌方式和时间，确保石灰和砂石充分混合，形成均匀的石灰土浆料。
3. 澄清及过滤：澄清和过滤可以去除浆料中的杂质，提高石灰土的纯度和质量。
4. 压实工艺控制：采用适当的压实方式和压实度，确保石灰土的密实程度和稳定性。
四、质量检测1. 原材料检测：对石灰、砂石和添加剂进行质量检测，包括化学成分、物理性能等指标的测试。
2. 配合比检测：进行标准稠度试验，确定石灰土的合适水灰比和配合比是否满足要求。
3. 强度检测：通过试块抗压强度等试验，评估石灰土的力学性能，判断其是否符合设计要求。
4. 质量抽检：在施工过程中进行抽检，检验石灰土的一致性和稳定性，及时发现和解决问题。
五、问题解决1. 碱-酸反应：当石灰土遇到酸性物质时会产生反应，造成石灰土质量下降，应采取中和和保护措施。
石灰土施工质量问题及处理措施
石灰土施工质量问题及处理措施石灰土作为一种常见的土工材料，广泛应用于道路、园林、农业等领域。
然而，在石灰土施工过程中，由于材料、施工工艺、环境等方面的原因，时常会出现质量问题。
本文旨在总结和探讨石灰土施工中常见的质量问题，以及相应的处理措施。
通过对这些问题的深入剖析，可以更好地指导施工实践，提高工程质量。
一、石灰土施工质量问题1. 石灰土堆积密度不足石灰土在堆积过程中，堆积密度不足是常见的问题。
这是由于堆积方式、材料性质等因素引起的。
堆积密度不足会导致土体松散，降低了土体的强度和稳定性。
2. 石灰土颗粒分布不均匀石灰土颗粒分布不均匀是施工过程中常见的问题。
这主要是由于颗粒尺寸、质量控制等方面的原因。
颗粒分布不均匀会导致土体的均质性差，影响土体力学性能。
3. 石灰土与水分反应不充分石灰土在与水分反应过程中，如反应时间、水分与石灰土含量等因素不合理，容易导致反应不充分。
这会影响土体的胶结性能，降低工程的耐久性和稳定性。
4. 石灰土干燥不均匀石灰土在干燥过程中，如干燥时间、干燥方式等方面存在问题，容易导致干燥不均匀。
干燥不均匀会引起土体收缩不均匀，出现裂缝和变形。
5. 石灰土含水量控制不当石灰土在施工过程中，含水量的控制是十分关键的一步。
若含水量控制不当，会导致土体过度湿润或过度干燥，从而影响土体力学性能和使用效果。
二、石灰土施工质量问题处理措施1. 加强堆积密度控制（1）堆积方式合理。
应选择合适的堆积方式，如机械堆积、层压等。
机械堆积可以提高堆积密度，并确保土体的均匀性。
（2）材料性质控制。
石灰土材料的密度和粒径分布要在合理范围内，确保堆积密度的达到要求。
2. 提高石灰土颗粒分布均匀性（1）石灰土分级。
通过对石灰土进行分级，根据颗粒尺寸选择合适的石灰土粒径比例，以提高颗粒分布的均匀性。
（2）粘结剂的添加。
适当加入黏结剂，如石灰、胶凝材料等，可以提高石灰土颗粒之间的结合力，提高土体的强度和稳定性。
3. 优化石灰土与水分反应（1）适宜的水灰比。
石灰土质量控制要点
石灰土质量控制要点在道路工程、建筑基础等众多施工领域，石灰土作为一种常用的改良土料，其质量的优劣直接关系到工程的整体质量和稳定性。
要确保石灰土的质量达到预期标准，就需要在施工过程中严格把控各个环节。
接下来，咱们就详细聊聊石灰土质量控制的那些关键要点。
一、原材料的选择与质量把控石灰是石灰土中的重要组成部分，其质量好坏直接影响石灰土的性能。
在选择石灰时，应优先选用钙质石灰，且其有效氧化钙和氧化镁含量要符合相关标准。
一般来说，三级以上的石灰较为适宜。
同时，要注意石灰的存放，避免受潮变质。
土料的选择也不能马虎。
优先选用塑性指数在 12 18 之间的黏性土，土中的有机物含量不宜超过 10%。
若选用的是砂性土，需要适当增加石灰的用量以保证强度。
此外，土料中的杂质如树根、草皮等应彻底清除，以确保土料的纯净度。
二、配合比的确定合适的石灰与土的配合比是保证石灰土质量的基础。
这需要根据工程的要求、土的性质以及石灰的质量等因素综合确定。
通常，石灰剂量以石灰质量占干土质量的百分率表示。
常见的石灰土配合比有 8%、10%、12%等。
在确定配合比之前，需要进行土工试验，包括土的颗粒分析、液塑限测定、击实试验等，以获取土的基本物理力学性质。
同时，还需进行石灰的化学分析，确定其有效成分含量。
然后通过不同配比的试验段施工，检测石灰土的强度、压实度等指标，最终确定出既满足工程要求又经济合理的配合比。
三、施工过程中的质量控制（一）拌合石灰土的拌合要均匀，这是保证质量的关键环节之一。
可以采用路拌法或厂拌法进行拌合。
路拌法施工时，要将石灰均匀摊铺在土面上，然后用拌合机械进行拌合，确保石灰与土充分混合，无夹层和漏拌现象。
厂拌法则需要控制好拌合时间和拌合设备的参数，保证拌合出的石灰土质量稳定。
（二）含水量控制合适的含水量对于石灰土的压实和强度形成至关重要。
施工时，应根据土的天然含水量、气候条件以及运输距离等因素，合理调整石灰土的含水量。
一般来说，石灰土的最佳含水量应比土的最佳含水量高 1% 2%。
石灰土施工中容易出现的质量问题及处理措施
石灰土施工中容易出现的质量问题及处理措施石灰土施工是一种常见的土建工程方式，其质量直接影响着工程的使用寿命和稳定性。
然而，在实际工程中，石灰土施工中常常存在诸多问题导致工程质量下降。
本文就石灰土施工中容易出现的质量问题及处理措施进行分析。
一、石灰土质量不满足要求在石灰土施工中，如果原材料的质量不符合要求，将会导致成品石灰土的质量下降。
这种情况下，我们可以通过以下措施进行处理：1. 严格控制原材料的质量。
对于购进的原材料必须进行检验，严格把关原材料的质量。
2. 增加配比中原材料的含量。
如果原材料的质量不满足要求，可以考虑增加配比中原材料的含量来满足石灰土的质量要求。
二、石灰土烧制不均匀在石灰土烧制的过程中，如果烧制的温度不均匀，将会导致成品石灰土的质量不均匀。
这种情况下，我们可以通过以下措施进行处理：1. 控制温度。
在烧制的过程中，一定要控制温度均匀，同时保证温度的稳定性。
2. 研磨处理。
对于烧制不均匀的石灰土，可以通过研磨处理来达到一定程度的均匀化。
三、石灰土搅拌不均匀在石灰土搅拌的过程中，如果搅拌不均匀，将会导致成品石灰土的强度不足。
这种情况下，我们可以通过以下措施进行处理：1. 控制搅拌时间。
在搅拌的过程中，一定要控制搅拌时间，保证搅拌的充分性。
2. 增加搅拌力度。
对于搅拌不均匀的石灰土，可以考虑增加搅拌力度来达到一定程度的均匀化。
综上所述，石灰土施工中的质量问题主要包括石灰土质量不满足要求、石灰土烧制不均匀以及石灰土搅拌不均匀。
对于这些问题，我们可以采取不同的措施进行处理，确保工程质量达到要求。
石灰土质量的影响及对策
1 组成材料对石灰土质量的影响及对策1.1 土质（1）土的塑性指数。
部颁《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）中规定：塑性指数15～20的粘性土以及含有一定数量的粘性土的中粒土和粗粒土均适宜于用石灰稳定。
这种稳定土易于粉碎，便于碾压成型，施工和使用效果都很好。
我省分布着粘性土、亚粘土、砂性土、亚砂土和砂土等多种不同类型的土质。
为了保证工程质量，对所采用的土源既要考虑到符合规范指标和强度要求，又要考虑到施工时易于粉碎，便于碾压成型，还要考虑到因地制宜、就地取材。
对不同的区域、不同的土质，通过技术处理的手段，使其满足灰土层施工的指标要求。
（2）土的颗粒。
在施工中，土粒应尽可能粉碎，越细越好，土块最大尺寸不应大于15mm。
有资料显示，在相同条件下，灰土颗粒粒径0.5mm，无侧限抗压强度为4.3Mpa，灰土颗粒粒径1.0mm，无侧限抗压强度为1.0Mpa。
不难看出，灰土强度与土颗粒的大小有直接关系。
（3）土中杂质。
土中硫酸盐含量不应大于0.8%，腐植质含量不应大于10%，且不得有杂草、树根等异物。
因为有机质一般呈酸性，使土的PH值降低。
另外，有机质本身水稳性较差，遇水剧烈膨胀，致使土体强度降低。
1.2 石灰质量与品种（1）石灰质量对石灰土强度影响很大。
石灰应符合《公路路面基层施工技术规范》中Ⅲ级以上石灰的技术指标。
在施工中应尽量选用等级高的石灰。
（2）石灰的存放时间对石灰的质量有极大的影响。
石灰随着存放时间的增加，特别是在没有覆盖的情况下，有效钙和氧化镁的含量会大幅度下降。
有资料表明，石灰放置三个月，其活性含量可从原来的80%以上降低到40%左右，放置半年可降低到30%左右。
原先质量好的石灰长期无覆盖堆放，其质量会降低到等外石灰。
石灰土强度的形成主要是石灰与细粒土的相互作用。
而在这种相互作用中，离子交换是石灰土初期强度形成的主要原因，碳酸化反应是石灰土后期强度增长的主要原因。
众所周知，活性含量低的石灰是不可能做出高强度的石灰土的。
石灰土基层容易出现的质量缺陷及预防措施
石灰土基层容易出现的质量缺陷及预防措施
石灰土基层是混凝土的基础，它的质量直接影响着建筑工程的久曲性和安全性。
但由于施工现地条件等因素，往往会出现石灰土基层质量上的缺陷。
常见的质量缺陷包括渗透性缺陷、抗压缺陷和体积缺陷等。
渗透性缺陷是即基层石灰土含水量高，水能从基层那里渗出，对混凝土浇注直
接影响。
抗压缺陷在石灰土表面起裂，导致受力承载力低，抗压缺陷的出现是由于选料的问题，特别是基层的含水量过高是最主要的原因之一。
体积缺陷是因土质受压后发生粒度细化，土体体积减少，就会使抗压强度大大降低。
为了确保石灰土基层的质量，要采取一些预防措施。
首先，采取良好的土质，
选择规范的石灰土，确保基层不含粉尘和土碎块，粒径与选用规范相一致。
其次，控制石灰土基层的厚度，厚度不宜太厚而造成弊端，也不宜太薄而无法承受混凝土的压力。
在施工过程中，应控制层层间的湿度，当石灰土基层湿度过高时，应采取石灰土基层的异常补偿处理。
最后，要加强质量把关，认真检查石灰土基层，以确保施工质量符合要求。
综上所述，石灰土基层容易出现的质量缺陷有无法控制的渗透性缺陷、抗压缺
陷以及体积缺陷。
采取合理的措施，如选择恰当的厚度、加强土质检查、控制石灰土基层的湿度等可以有效地避免质量缺陷的发生。
石灰土质量问题的分析及防治改善措施
石灰土质量问题的分析及防治改善措施万维市政工程有限公司郑林摘要：石灰土在市政道路工程中常做为路床、路面垫层、底基层填筑材料，是路面结构的主要承重结构之一，路面结构层的破坏有一部分原因是路床或垫层灰土施工质量缺陷而造成的。
近期，通过对公司各在建项目道路工程施工石灰土的质量检查来看：存在石灰土开裂、分层、起皮质量问题，经综合分析，找出问题真因，提出改善方案一、背景调查某工业园区位于北冬II区，区域地形地貌为：平原微丘，地势平坦，主要地层为第四系冲洪积作用形成后粉质黏土、粉土、粉砂、细砂层，道路路基基本位于粉质黏土和粉土层，粉质黏土和粉土的物理力学性质表现为颗粒强度低， CBR值为5%左右，塑性指数低，位于12%左右。
设计院将用于路床和路面结构垫层的填料土分别用4%和12%石灰土进行改善。
经调查研究，石灰土质量病害大多集中在4%石灰土，占病害总量的85.5%，而12%石灰土质量病害仅占14.5%，进一步分析4%石灰土质量病害，常见如下图一：图一：**园区道路石灰土质量问题调查本文重点针对4%剂量的石灰土进行原因分析二、灰土质量病害真因1、灰土起皮现象的原因分析1.1低塑性指数砂性土引起的起皮现象项目区域为粉砂质土，砂性土的细粒含量小于5％，粘性土的细粒含量为5％～15％，土的颗粒越粗，它的塑性越差，在施工中砂性土不容易碾压成型，特别是常规压实机械（振动碾），这也是灰土碾压要求采用羊足碾、三钢轮等特殊压实机械的原因。
由于低塑性指数（塑性指数在12～20易碾压成型）的砂性土不容易粘聚在一起，造成砂性土起皮现象的原因。
而且随着塑性指数的降低，灰土起皮面积是增加的，两者之间呈正相关。
1.2含水量对灰土起皮现象的影响灰土的施工在最佳含水量时，压实效果最好，且起皮现象最少。
随着含水量的降低，起皮现象是逐渐增加的，也就是在最佳含水量以下，含水量越低起皮越严重，当然含水量越大，质量效应是软弹、翻浆。
1.3引起灰土起皮的其他原因在灰土施工过程中，不按规范要求进行施工，或者不按工艺流程进行操作，都会引起灰土起皮，特别是一些细节问题考虑不到，或马虎松懈，也会造成灰土起皮。
石灰土质量控制要点
石灰土质量控制要点石灰土是一种广泛应用于建筑、道路、桥梁等工程建设中的环保材料。
为了确保工程质量，进行有效的石灰土质量控制是十分必要的。
本文介绍了石灰土质量控制要点，旨在提供一些关键的控制措施和注意事项，以确保石灰土在使用过程中具有稳定的性能和良好的耐久性。
石灰土质量控制要点一：原材料原材料是影响石灰土品质的关键因素之一。
质优的原材料不仅可以提高石灰土的性能，还可以降低成本，提高生产效率。
在筛选原材料时，应该注重以下几点：1.原材料的来源应该稳定可靠，不含有害物质或其他污染物质。
2.原材料的含水率应该与生产要求匹配，以确保生产过程中的稳定性。
3.原材料应该尽可能符合生产工艺的要求，如粒度大小等。
石灰土质量控制要点二：生产过程生产过程是影响石灰土品质的另一个重要因素。
为了确保石灰土具有稳定的性能和良好的耐久性，应该注重以下几点：1.保持生产设备的良好状态，定期进行保养和检修，确保生产设备的正常运转。
2.严格控制原材料配比和使用比例，确保生产的石灰土均匀稳定。
3.控制生产过程中的温度和湿度，以及在不同生产阶段中的保温和干燥过程，以确保石灰土的品质。
石灰土质量控制要点三：质检管理质检管理是石灰土质量控制的最后一道关卡。
在生产过程中，应该定期对生产工艺和产品质量进行检验和监控，以确保石灰土的品质达到预期目标。
具体措施如下：1.定期对石灰土样品进行物理和化学性质的测试，并对测试结果进行分析和评估。
2.在生产过程中逐步掌握质量管理的每道环节，对生产流程进行不断的优化和改进。
3.与客户进行沟通，对于石灰土产品的使用情况进行追踪和反馈，以不断改进石灰土生产过程中的关键环节。
石灰土在工程建设中的应用越来越广泛，对于石灰土质量的控制十分重要。
本文从原材料、生产过程和质检管理三个方面，介绍了石灰土质量控制的相关要点。
通过认真执行这些控制措施和注意事项，在生产过程中掌握每个环节，也可以确保石灰土具有良好的性能和耐久性。
石灰土改善土施工方案
石灰土改善土施工方案石灰土是一种由石灰以及其他材料组成的土壤，在农业生产和建筑工程中有着广泛的应用。
然而，石灰土在一些方面存在不足，如强度低、透水性差、季节性干湿变化大等。
因此，为了改善石灰土的性能，有必要采取一系列的土壤改良措施。
下面，就石灰土改善土施工方案进行详细探讨。
一、添加有机物在石灰土中添加适量的有机物，如腐殖酸、腐熟的有机肥料等，可以有效改善石灰土的质地和结构。
有机物的添加可以提高石灰土的蓬松度和孔隙度，增加土壤的持水能力和肥力。
此外，还可以提高石灰土的抗压强度和抗冲刷能力，减少土壤的侵蚀。
二、添加粘土石灰土通常缺乏粘土颗粒，导致土壤的强度较低。
因此，可以向石灰土中添加一定比例的粘土，以提高土壤的粘结性和强度。
粘土的添加可以使土壤颗粒之间形成胶结，提高土壤的均匀性和稳定性。
此外，粘土的添加还可以改善土壤的耐久性和抗渗性。
三、施加压实在改善石灰土的性能时，施加适当的压实是十分重要的。
通过压实可以使土壤颗粒之间更加紧密，提高土壤的密实度和抗风蚀能力。
压实还可以改善土壤的抗渗性和透水能力，减少土壤的膨胀和收缩，提高土壤的稳定性和耐久性。
四、进行水分调控石灰土的含水量对土壤的性能有着重要的影响。
在进行土壤改良时，需要进行水分调控，以保证石灰土的适宜含水量。
过干或过湿的石灰土都会影响土壤的结构和性能，导致土壤的脆弱性增加。
因此，在改善石灰土的性能时，需要合理调节土壤的含水量，使土壤处于良好的状态。
五、加入化学添加剂在改善石灰土的过程中，可以适当加入一些化学添加剂，如水泥、矿渣粉等。
这些化学添加剂具有增强土壤的强度和稳定性的作用。
加入适量的水泥可以使土壤颗粒之间形成粘结作用，增强土壤的抗压强度和抗剪强度。
矿渣粉的添加可以增加土壤的粘结性和稳定性，提高土壤的凝聚性和塑性。
综上所述，石灰土改善土施工方案需要综合考虑添加有机物、添加粘土、施加压实、进行水分调控以及加入化学添加剂等方面。
通过这些措施的综合应用，可以有效改善石灰土的性能，提高土壤的强度和稳定性，进而提高土地的利用效率和农业生产的效益。
石灰土质量控制要点
石灰土质量控制要点石灰土是道路基层材料中的一种重要类型，因其具有较高的强度、抗水性和耐久性，在公路建设中被广泛使用。
然而，石灰土的质量控制至关重要，以确保其满足施工要求和使用寿命。
本文将探讨石灰土质量控制要点。
一、原材料控制1、石灰：石灰应采用三级以上钙质石灰，且应具有较高的活性。
在储存和运输过程中，应采取措施防止其受潮或污染。
2、土：土应选用具有一定强度、粒径均匀、耐久性好的砂性土或粘性土。
土中不得含有有机物、草根等杂质。
3、水：使用的水应洁净、无污染，不得含有有害物质。
二、配合比设计1、根据设计要求和试验数据，确定石灰土的配合比。
配合比应考虑到石灰土的强度、耐久性和施工要求。
2、配合比设计应通过试验确定，并进行优化，以达到最佳效果。
三、拌合与运输1、石灰土应采用机械拌合，以确保拌合均匀。
拌合过程中应控制好水量，以避免出现“素土”或“弹簧土”等问题。
2、石灰土拌合后应及时运输，避免长时间停留造成离析或水分蒸发。
运输过程中应采取措施防止污染和离析。
四、摊铺与碾压1、石灰土摊铺前应对基层进行验收，确保基层平整、坚实、无杂物。
2、摊铺时应注意控制好摊铺厚度和含水量，以避免出现“干缩裂缝”或“弹簧土”等问题。
3、碾压是石灰土施工的关键环节之一，应采用合适的压路机型号和碾压工艺，确保碾压均匀、密实。
碾压过程中应控制好压实度和含水量，避免出现“过压”或“欠压”等问题。
4、摊铺和碾压过程中应加强检测和记录，确保符合设计和规范要求。
五、养生与维护1、石灰土碾压完成后应及时进行养生，以避免出现“开裂”或“脱皮”等问题。
养生期间应保持表面湿润，并采取措施防止车辆和人员破坏。
2、在养生期间，应对石灰土进行维护和管理，包括防止车辆和人员进入、清理表面杂物等。
养生期结束后，应对石灰土进行验收，确保满足设计和规范要求。
六、质量检测与评估1、质量检测是石灰土质量控制的重要环节之一，应采用合适的检测方法和设备进行检测。
检测内容包括石灰土的强度、耐久性、稳定性等方面。
公路石灰土施工的质量问题分析与处理技术措施
公路石灰土施工的质量问题分析与处理技术措施摘要：石灰土以其独特优势已广泛应用在高等级公路的路面底基层和二级及其以下公路的基层，但石灰土的强度特别是早期强度问题一直是施工中最令人关注的质量问题。
石灰土早期强度的影响因素除了土质、现场施工工艺和质量控制外，石灰的品质、掺量以及石灰土的养护条件也是很重要的影响因素。
因此文章分析了石灰土施工的质量问题并提出了处理技术措施。
关键词：石灰土；早期强度；影响因素；配合比一、石灰土强度形成过程石灰土强度和稳定性是由于其自身产生的一系列化学、物理化学和物理学变化所形成的，影响石灰土强度和稳定性有内因和外因两个方面：内因有土质灰质、石灰剂量、碾压含水量和密实度；外因有温度、湿度和时间。
一般认为，石灰土强度主要由离子交换、氢氧化钙遇水自行结晶和炭化作用形成。
离子交换作用和氢氧化钙自行结晶为石灰土强度早期形成的因素，而炭化作用则在后期作用明显。
二、影响石灰土强度的因素（一）土质衡量石灰稳定土最重要的指标就是它的无侧限抗压强度，一般来讲，粘土颗粒的活性强、比面积大、表面能量也较大，掺入活性材料后，物理化学反应比较活跃，因而石灰稳定土强度随土的塑性指数改变而改变，塑性指数高的土，由于土的不易粉碎和拌和稳定效果反而会降低，容易使路面开裂。
通过大量土工试验，施工中宜采用塑性指数为12～20的土源。
若在施工现场不易找到较理想的土场，例如塑性指数过低或过高，为保证石灰稳定土质量，对塑性指数较低的砂性土可以通过加大石灰剂量来提高强度，或者将石灰改为水泥对其进行稳定。
用石灰稳定无塑性指数的级配砂砾、级配碎石、未筛分碎石时，应添加15%左右的黏性土；试验塑性指数偏大的黏性土时，应进行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm，土的有机质含量不应超过10%，硫酸盐含量超过0.8%时不宜用石灰稳定。
使用特殊类型的土壤如级配砾石、砂石、杂填土等应经试验决定。
（二）石灰质量衡量石灰的等级标准就是其中活性有效MgO和CaO的含量。
石灰土施工质量控制措施分析
石灰土施工质量控制措施分析一、石灰土的强度控制影响石灰土强度的因素较多，大致可分为两类阐述，一类是内在因素：土质、石灰剂量、含水量；另一类是外部因素：碾压密实度、施工季节、灰土的养护等。
从影响灰土强度因素的有关统计资料来看，同样的石灰剂量、同样的土质、粘性土、粉质粘土成型后的强度要高于沙性土、砂质粘性土。
同样剂量的石灰、同一种土质有效钙镁含量高的石灰拌合的灰土强度高于钙镁含量低的石灰土。
在规范允许的石灰剂量范围内，石灰剂量大的灰土强度高。
从灰土外部环境来讲，在气温较高的季节施工灰土强度来的快，强度高，在养生始终保持灰土表面为湿润的，比不洒水养生的灰土固结快，经过养护的灰土比不养护的强度高。
1、改善土质灰土的原材料主要是土质及石灰。
土质尽可能挑选粉质粘土，塑性控制在10～20之间。
如果在施工路段不易找到较理想的土场，比如塑指过低的砂性土或土质塑指过高重粘土，为了保证灰土强度，对于砂性土可以加大石灰剂量来提高强度或者将石灰改为水泥对其进行稳定，从造价来讲，低标号的水泥的加入量5%～7%与石灰的加入量12%～16%并不一定高许多，但对于砂性土做路面结构层其强度能得到有效控制。
遇到重粘性土的地质路段，虽然重粘性土充分粉碎与石灰拌合后形成较高强度，但由于重粘性土的土块不容易破碎，施工难度大，石灰与土拌合很难达到均匀，反而影响其灰土强度。
可以采用分级拌合的方法，即先在重粘土内加入4%～6%石灰进行拌合闷料使之“砂化”，2～3天后摊开加入剩余量的石灰进行拌合碾压成型。
2、采用磨细生石灰大多使用的熟石灰拌合灰土，而采用磨细的生石灰对高含水量的重粘土更适合，由于生石灰的化学活性比熟石灰更强烈，故能使石灰与土中胶状颗料更好的结合。
同时优质生石灰对过湿粘土还有特殊的降水效果，这是因为生石灰加入到过湿粘土中会吸水份起化学反应，同时发出大量的热量蒸发一部分水份。
但综合测算，磨细生石灰的价还由于未加工的生石灰价，这是因为节省了堆放场地，减少了消解，倒运环节。
灰土开裂及处理措施
石灰土施工质量问题及处理措施石灰土具有价格低廉、且石灰土具有较高的强度、较强的板体性、较好的水稳性和抗冻性等特点，因此，在我国高等级公路建设中被得到广泛采用，近年来，石灰土施工过程中常出现一些病害现象，如石灰土龟裂或开裂，灰土拌和不均匀，有夹层，表面坑洼、起皮、松散，含水量控制不严出现弹簧，压实度和无侧限抗压强度不易达到设计要求等许多缺陷，经常在施工过程中出现，这些缺陷的存在既影响施工进度，更影响路面质量。
一、石灰土开裂及龟裂石灰土开裂及龟裂主要由下列几方面原因造成。
一是土的塑性指数；二是在灰土拌和碾压时，含水量大于最佳含水量的路段，石灰土开裂比例增大；三是灰土上面覆盖层较薄；四是由于重粘土难以粉碎，灰土中掺杂大块土团碾压成型后出现泥饼，形成龟裂。
1、选用塑性指数较低的土源由于土质越粘，灰土缩裂越严重，因此在寻找土场的时候一定要进行土质的液性、塑性试验，一般选用塑性指数在12~20之间的土较好，塑性指数低于12的土，虽然容易拌和，碾压成型且不开裂，但灰土强度不易达到设计值，故不宜采用。
在重粘土区域施工，为了解决土源问题，一方面可采用重粘土内加砂性土或粉煤灰等降低塑性指数的措施；另一方面，可采用分级拌和的方法，从理论上解释，第一次加灰起两方面的作用，一是降低了含水量，另一方面土质已发生了变化达到了“砂化”效果。
因此，改善后的重粘土再加灰土肯定要比一次加灰效果好，所以，在重粘土区段施工采用两次加灰施工工艺还是可取的。
此外，塑性指数高的石灰土对含水量也特别敏感，含水量愈大开裂愈厉害。
因此，用重粘土拌和出来的灰土应严格控制含水量，以最小的含水量能达到压实度为原则。
当含水量超过最佳含水量时，应及时进行晾晒。
碾压前应及时测定含水量，当小于或接近最佳含水量时再进行碾压成型。
石灰土施工质量问题及处理措施
石灰土施工质量问题及处理措施石灰土施工质量问题及处理措施石灰土具有价格低廉、且石灰土具有较高的强度、较强的板体性、较好的水稳性和抗冻性等特点，因此，在我国高等级公路建设中被得到广泛采用，近年来，石灰土施工过程中常出现一些病害现象，如石灰土龟裂或开裂，灰土拌和不均匀，有夹层，表面坑洼、起皮、松散，含水量控制不严出现弹簧，压实度和无侧限抗压强度不易达到设计要求等许多缺陷，经常在施工过程中出现，这些缺陷的存在既影响施工进度，更影响路面质量。
石灰土开裂及龟裂主要由下列几方面原因造成。
一是土的塑性指数；二是在灰土拌和碾压时，含水量大于最佳含水量的路段，石灰土开裂比例增大；三是灰土上面覆盖层较薄；四是由于重粘土难以粉碎，灰土中掺杂大块土团碾压成型后出现泥饼，形成龟裂。
1、选用塑性指数较低的土源由于土质越粘，灰土缩裂越严重，因此在寻找土场的时候一定要进行土质的液性、塑性试验，一般选用塑性指数在12~20之间的土较好，塑性指数低于12的土，虽然容易拌和，碾压成型且不开裂，但灰土强度不易达到设计值，故不宜采用。
在重粘土区域施工，为了解决土源问题，一方面可采用重粘土内加砂性土或粉煤灰等降低塑性指数的措施；另一方面，可采用分级拌和的方法，从理论上解释，第一次加灰起两方面的作用，一是降低了含水量，另一方面土质已发生了变化达到了“砂化”效果。
因此，改善后的重粘土再加灰土肯定要比一次加灰效果好，所以，在重粘土区段施工采用两次加灰施工工艺还是可取的。
此外，塑性指数高的石灰土对含水量也特别敏感，含水量愈大开裂愈厉害。
因此，用重粘土拌和出来的灰土应严格控制含水量，以最小的含水量能达到压实度为原则。
当含水量超过最佳含水量时，应及时进行晾晒。
碾压前应及时测定含水量，当小于或接近最佳含水量时再进行碾压成型。
这也是减少灰土开裂的一种措施。
2、石灰土拌和不匀，有夹层当石灰土采用路拌时，有时由于石灰撒布不匀或者机械状况不好，灰土过厚、拌和不彻底，或者因土的塑性指数大，含水量高，土块不易破碎时，均有可能产生灰土拌和不匀，个别路段出现夹层现象。
论石灰稳定土施工的质量通病与防治措施
论石灰稳定土施工的质量通病与防治措施摘要：道路工程建设项目为保证良好的社会综合效益，筑路材料选择一般从实际出发、因地制宜、就地取材。
我国土地资源丰富、分布广且成本低，因此石灰稳定土作为优质的筑路材料被广泛推广和应用于各等级公路及城市道路施工。
但石灰稳定土在施工过程中容易出现开裂、不均匀沉降、压实度不足、表面松散起皮等各种质量通病，因此加强石灰稳定土质量通病的控制和防治措施是提高石灰稳定土施工的重点环节。
关键词：石灰稳定土质量通病防治措施引言：石灰稳定土是由改良添加剂石灰、土和水按照一定的比例组合而成的混合筑路材料，经过均匀拌和、粉碎整形、碾压和保养后形成了具有强度高、整体板结性好、承载力高、水稳定性及抗冻性较好等特性的道路结构载体。
石灰稳定土路基和底基层是道路结构的重要组成部分，相对其他分部工程而言工程量大且工期持续时间长。
石灰稳定土受其施工工艺、天气、原材料及施工机具设备的影响，在施工过程中常出现各种质量通病影响成型质量。
本文通过石灰稳定土的形成原理和施工工艺对各种质量通病产生的原因和影响因素进行分析，为提高石灰稳定土的施工质量采取相应控制措施。
一、石灰稳定土的形成作用原理石灰稳定土主要成分为土和生石灰（CaO），生石灰经过消解后形成熟石灰（Ca（OH））与土掺拌后经过一系列物理作用和化学作用改变了土体的工程性质。
石灰稳定土拌和初期主要是通过游离的钙离子与土体矿物颗粒中的钠离子和氢离子发生离子交换作用，降低土的塑性、提高土体颗粒间的凝聚力从而使混合料结团，在机具设备物理作用下形成稳定的结构层。
后期又通过火山灰作用、碳酸钙化作用及结晶作用等化学作用形成结晶体和胶结物，减少了土体颗粒之间的空隙和透水性，提高了密实度和稳定性。
随胶结物向晶体状态逐渐转化的过程石灰稳定土的刚度、强度和稳定性不断增大，形成稳固壳体，具有良好的板结性、水稳定性及抗冻性，同时提高了强度和承载力。
二、石灰稳定土质量影响因素根据石灰稳定土的组成成分、形成原理和施工工艺流程，土的工程性质和颗粒细度、石灰的质量等级和剂量大小、施工机具设备的组合与操作、施工环境和养生条件都是影响石灰稳定土成型质量的重要因素，任何环节出现问题都会导致不同的质量通病产生。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1 组成材料对石灰土质量的影响及对策1.1 土质（1）土的塑性指数。
部颁《公路路面基层施工技术规》（JTJ034-2000）中规定：塑性指数15～20的粘性土以及含有一定数量的粘性土的中粒土和粗粒土均适宜于用石灰稳定。
这种稳定土易于粉碎，便于碾压成型，施工和使用效果都很好。
我省分布着粘性土、亚粘土、砂性土、亚砂土和砂土等多种不同类型的土质。
为了保证工程质量，对所采用的土源既要考虑到符合规指标和强度要求，又要考虑到施工时易于粉碎，便于碾压成型，还要考虑到因地制宜、就地取材。
对不同的区域、不同的土质，通过技术处理的手段，使其满足灰土层施工的指标要求。
（2）土的颗粒。
在施工中，土粒应尽可能粉碎，越细越好，土块最大尺寸不应大于15mm。
有资料显示，在相同条件下，灰土颗粒粒径0.5mm，无侧限抗压强度为4.3Mpa，灰土颗粒粒径1.0mm，无侧限抗压强度为1.0Mpa。
不难看出，灰土强度与土颗粒的大小有直接关系。
（3）土中杂质。
土中硫酸盐含量不应大于0.8%，腐植质含量不应大于10%，且不得有杂草、树根等异物。
因为有机质一般呈酸性，使土的PH值降低。
另外，有机质本身水稳性较差，遇水剧烈膨胀，致使土体强度降低。
1.2 石灰质量与品种（1）石灰质量对石灰土强度影响很大。
石灰应符合《公路路面基层施工技术规》中Ⅲ级以上石灰的技术指标。
在施工中应尽量选用等级高的石灰。
（2）石灰的存放时间对石灰的质量有极大的影响。
石灰随着存放时间的增加，特别是在没有覆盖的情况下，有效钙和氧化镁的含量会大幅度下降。
有资料表明，石灰放置三个月，其活性含量可从原来的80%以上降低到40%左右，放置半年可降低到30%左右。
原先质量好的石灰长期无覆盖堆放，其质量会降低到等外石灰。
石灰土强度的形成主要是石灰与细粒土的相互作用。
而在这种相互作用中，离子交换是石灰土初期强度形成的主要原因，碳酸化反应是石灰土后期强度增长的主要原因。
众所周知，活性含量低的石灰是不可能做出高强度的石灰土的。
（3）消解石灰的质量对石灰土强度有着直接的影响。
有些路段使用了未充分消解的消石灰，灰土层碾压成型后在养生过程中，未充分消解的石灰块遇水继续消解，引起局部爆裂崩解，造成灰土层裂缝、松散而破坏，影响灰土层的强度和平整度。
2 配合比对石灰土质量的影响及对策（1）石灰剂量。
石灰剂量对石灰土强度的影响较为显著。
石灰剂量较低时（3～4%），石灰主要起稳定作用。
随着石灰剂量的增加石灰土的强度和水稳性也显著提高，石灰主要起加固作用。
但当剂量超过一定围时，过多的石灰在土的空隙中以自由灰的状态存在，将导致石灰土的强度下降。
目前在生产实践中常用的石灰剂量不低于5%，最高为12%，7～8%为经济实用。
（2）最佳含水量。
水分是石灰土的一个重要组成部分。
在施工中，土中水分使石灰与土发生物理化学作用，以满足石灰土形成强度的需要；使石灰土在压实时具有一定的塑性，以便于碾压到所要求的压实度；使石灰土养生时具有一定的湿度。
所以最佳含水量亦是控制石灰土施工质量的一个关键指标。
从理论上讲，石灰土的最佳含水量为素土的最佳含水量、拌和过程中蒸发所需的水量与石灰反应过程所需的水量三者之和。
不同土质和不同石灰剂量的石灰土各有其不同的最佳含水量，这些都需要通过试验才能得到。
当灰土在最佳含水量时进行碾压才能得到最大的密实度，含水量在拌和过程中、开始碾压时及碾压过程中进行检验。
碾压时混合料的含水量可略大于最佳含水量0.5～1%，这是为了弥补碾压过程中水分的损失。
含水量过大，既会影响石灰土可能达到的密度和强度，又会明显增大石灰土的干缩性，使结构层产生干缩裂缝。
含水量过小，也会影响石灰土可能达到的密度和强度。
3 施工过程对石灰土质量的影响及对策石灰土施工的主要工序为灰土拌和、整形和碾压。
因各施工单位的技术力量、施工工艺、机械设备以及管理水平不一致，其施工过程对石灰土质量的影响较大。
（1）石灰土的拌和。
目前我省各施工单位的石灰土拌和均为路拌法。
路拌法施工石灰土很关键的一点是拌和层底部不能留有素土夹层，特别在两层灰土之间不能有素土夹层。
素土夹层不单使上下层间没有粘结，明显减弱路面整体抵抗行车荷载的能力，素土夹层还会由于含水量增大而改变成软夹层，导致沥青面层的过早破坏。
（2）石灰土的摊铺整型。
石灰土一般采用平地机进行摊铺和整形。
此时平地机操作手的经验和技术水平对平整度至关重要。
如果操作手技术不熟练，平地机反复刮平和碾压，摊铺层形成光面后又覆盖刮平的薄层混合料，在压实过程中会产生“起皮”现象，引起表层松散，这是石灰土施工中影响质量的棘手问题。
（3）石灰土的碾压。
整型后，当混合料处于最佳含水量±1%时，可进行碾压。
若表面水分不足，应适当洒水后再碾压。
碾压时，按先轻后重的原则，直线段由两侧向中间压，曲线段由侧向外侧压。
横向碾压后轮应重叠1/2轮宽，纵向后轮必须超过两段的接缝。
碾压一直进行到表面无明显轮迹、压实度达到规要求为止。
碾压是保证灰土密实度的根本措施，而提高灰土的密实度又有显著的技术经济效果。
实践证明，灰土密实度每增减1%，石灰土强度可增减5～8%左右，而且密实的灰土抗冻性、水稳性较好，缩裂现象也叫少。
4 养生过程对石灰土质量的影响及对策石灰土是一种水硬性材料，其强度形成需要一定的湿度。
在一定的湿度生时，能加速石灰土的钙化硬结，使其尽早成型。
石灰至少要有7d以上的养生期，并保持一定湿度。
但石灰土表层不应过湿或忽干忽湿。
若表面缺水干燥，会引起表面松散而不能成型。
若表面过湿，又会泡软灰土层，使其变形损坏。
养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖潮湿的砂或土以及用薄膜和沥青封闭。
实践证明，覆盖潮砂或土养生效果较好且又经济，同时又能起到封闭交通的作用。
养生期间封闭交通，防止行车破坏表层外形和整体性能。
但养生后期，一定而不过量的行车碾压对于石灰的强度形成是有利的，一方面，碾压可使石灰土的密度进一步提高，从而提高强度，另一方面，随着密实度的增加及行车荷载压力作用，将促进石灰与土颗粒间的接触及水分的均匀再分布，从而加速化学反应的进行。
石灰土养生期结束以后，应及时进行上一层次的施工，不能长期暴晒，否则会产生表面开裂，影响层次的板体性和强度。
5 石灰土的主要外观质量问题及处理措施石灰土的主要外观质量问题有三点：一是“起皮”现象，二是“裂缝”现象，三是“弹簧”现象。
（1）灰土表面“起皮”主要有下面几个原因：①土的塑性指数偏低，不易碾压成型；②整平时有“薄层贴补”现象；③碾压时混合料的含水量不均匀；④碾压时压路机的行走方向、行走速度控制不好。
针对上述原因，采取下列措施：①加强土的塑性指数测试，不符合要求的土可进行掺配，使其塑性指数不低于10；②整形时，无论是挂线还是埋砖，一次定位；③控制混合料含水量略大于最佳含水量0.5～1%；④调换技术熟练的驾驶员操作。
（2）灰土“裂缝”主要有以下几个原因：①碾压或混合料含水量偏大；②土的粘性较大；③石灰剂量偏高或使用了消解不充分的石灰。
对于上述问题，可采取下列措施解决：①控制压实含水量；②改善土质，降低土的塑性指数至20以，可采用粘性较小的土，或在粘性土中掺配砂性土或粉煤灰；③提高石灰质量，减少石灰用量，使用完全消解的石灰。
（3）灰土产生“弹簧”现象，主要有两方面原因：一是下承层不合要求，强度不足；二是灰土混合料含水量过大。
对于“弹簧”现象一经出现，立即处理。
有些路基验收后有较长时间的暴露，遭受雨水侵蚀破坏造成下承层质量不合格，要求在灰土施工前，先处理此段路基。
对于因灰土混合料中含水量不均匀而出现的“弹簧”现象，应立即挖除、换填、重新压实。
路面石灰土基层在施工中的质量控制来源：新科建设集团发布时间：2010-11-16 查看次数：564路面石灰土基层在施工中的质量控制董鹏举（新科建设集团， 730000）摘要：石灰土基层具有一定的强度并能提高水稳性和抗渗性，消除地基湿陷性，是一种应用广泛、经济、实用的地基加固的施工方法。
石灰土广泛用于路面基层或底基层，铺设在不受地下水浸湿的路基上，适用铺设于一般黏土层上。
关键词：道路；石灰土；基层；质量控制石灰土是用熟化石灰与黏性土、粉质黏土、粉土等按设计比例经拌合而成。
铺设在土基上而形成的底基层或基层。
石灰土道路基层在施工中质量控制主要为原材料质量控制，配合比质量控制及施工中各工序质量控制石灰土在施工中的质量控制如下：1原材料质量控制1.1石灰石灰应采用一-三级生石灰或熟石灰。
石灰块灰的比重＞70%。
使用前应用清水（自来水）浸水熟化3-4d充分消解后确认成粉末状，进行过筛后，最大粒径＜5mm的熟化石灰方可用于石灰土。
应边过筛边注意挑选，不得夹有未熟化的生石灰块及其他杂质，不得含有过多水分，以过筛不粘筛面为宜。
在使用前进行取样试验，氧化钙含量和氧化镁含量技术指标按级别确定参数（表1）。
表1 石灰的技术指标判别石灰充分消解指石灰经消解后保留在2.5mm筛孔上颗粒不超过40%，经消解后的石灰按消解先后分别存放，先消解的石灰先用。
使用熟石灰之前，先通过分析试验，其活性氧化钙含量不低于40%，就可以使用。
低于40%至30%时，必须增加石灰用量；低于30%，就不能使用。
对硅、铝、铁、氧化物含量之和＞5%的生石灰，其有效钙加氧化镁含量指标为：Ⅰ≥7 5%、Ⅱ≥70% 、Ⅲ≥60%，试验结果有效氧化钙、氧化镁含量愈高愈好。
1.2土料采用黏性土，粉质粘土以及塑性指数大于4的粉土，土有机质含量＜10%，土料在拌合前，进行过筛，其颗粒≯15mm。
一般选用塑性指数10-20的粘性土为好。
拌合前取样试验，土的最优含水量和最大干密度因土的种类而定（表2）。
表2土的含水量现场测试，手握成团、落地开花为宜。
当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、换土、掺入干土等方法，如果土料过干，要预先洒水润湿，达到最优含水率。
使用塑性指数偏大的粘性土，要进行粉碎，粉碎后土块的最大粒径≯15mm。
及时取样试验，若土的有机质含量超过10%，硫酸盐含量超过0.8%时，不能用于石灰稳定层。
石灰土中粒径大于20mm的土块不能超过10%，而且最大粒径不得大于50m m，如超过粒径要求土质，就不允许拌合石灰土，不允许用耕植土、腐殖土拌制石灰土。
2配合比设计及拌合质量控制2.1按照配合比生产石灰土原材料进场经检验合格后，按照生产配合比生产石灰土，当原材料发生变化时，必须重新调试灰土配合比，出场石灰土的含水量应根据当时的天气情况综合考虑，晴天、有风天气一般大于规定值的1%~2%，应对石灰土的含水量、灰剂量进行及时监控，检查合格后允许出场。
石灰土重量比相当于体积比参数见表3：表32.2灰土拌合在拌合过程中两种配合比都可采用，一般采用体积比，进入拌合机的熟石灰不能含有未消解颗粒。
（1）拌合用机械拌合，一般用灰土搅拌机，熟化石灰与土按设计比例进行拌合，拌合要均匀，色泽一致，搅拌时间30s即可。