橡胶产品生产工艺规程

橡胶产品生产工艺规程
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目录
一、生胶的塑炼程序 (1)
1、生胶塑炼前的准备工作 (1)
2、开炼机的塑炼 (1)
3、密炼机的塑炼 (1)
4、塑炼胶的检验、冷却、停放 (1)
二、混炼工序 (2)
1、配合剂的加工 (2)
2、配合剂的称量 (3)
3、密炼机的混炼、开炼机的混炼 (4)
4、无硫及和制备 (5)
5、无硫胶的冷却、停放 (5)
三、压片工序 (5)
1、混炼胶的热炼和无硫胶的加硫 (4)
2、压延机的压片、冷却 (4)
3、胶片的裁断、质检 (5)
4、半成品支座的冷压成型 (1)
5、半成品胶片的验收、贮存………………………………….
四、挤出工序 (7)
1、混炼胶的热炼、下片 (7)
2、挤出机工艺条件 (7)
3、挤出操作 (8)
4、挤出半成品的冷却、质检、包装…………………………….
五、硫化工序 (9)
1、止水带的硫化……………………………………………..
2、支座的硫化………………………………………………..
六、产品的质检、包装、储存……………………………………. 附录：橡胶止水带和板式橡胶支座的生产工艺流程图…………..
一、生胶塑炼工序
1、生胶塑炼前的准备工作
（1）烘胶
天然橡胶和氯丁橡胶在冬季温度低时变硬，为利于加工必须进行烘胶。

a、设备：半环形烘胶房
b、烘胶条件：相对湿度：60～70%
温度：天然胶50～60℃氯丁胶30～40℃
时间：天然胶24～36小时氯丁胶4～6小时
c、操作要点：
把合格的生胶送入烘胶房摆放整齐，胶间适当留有距离30～40cm，这样有利于烘热，按先入先出的原则到规定时间必须取出。

（2）切胶
将胶块清理干净，去掉包装物和杂质，在切胶机上切成6±2kg的三角块，进行塑炼。

2、开炼机塑炼
为提高生胶可塑度，利于加工，对可塑性低的胶种进行塑炼，辊筒温度应控制在55℃以下。

调节冷却水，进行塑炼。

开炼机塑炼操作方法（XK-400、450开炼机）；
a、天然橡胶装胶量控制在40±5kg。

b、将辊距调至～1mm，大牙轮一侧投入切好三角胶块落盘，不包辊，胶
料全部通过。

c、将胶片扭转90°，重新投入辊缝，薄通13～15次。

d、把薄通好的塑炼胶进行打包或打卷，打成小卷时，重量不超过
10kg
（或小包不超过5kg）。

e、胶料整齐存放于铁架上，严禁落地，冷却停放，8小时后供下道工序
使用。

3、密炼机塑炼（天然橡胶）
a、塑炼时，密炼室温度100～130℃，上顶栓压力～，装胶量40±5kg。

b、密炼室温度在80～100℃时，胶料会在室内滑动，效果不好，应避免。

温度在100～130℃，塑炼时间12±1分钟，排胶。

c、开炼机薄通打包（同上）。

4、塑炼胶的冷却，停放
塑炼胶应完全冷却后，再码叠整齐，叠放时层与层之间撒上钙粉，防止粘连，高度不超过400mm。

5、胶卷（片）应注明胶种、重量、生产日期、操作工人。

6、天然胶一般停放8小时后才能混炼，如超过半个月后，要进
行热炼。

7、塑炼胶要整齐的存放在放置架上，严禁落地。

二、混炼工序
1、配合剂的加工
配合剂受潮结块后应进行加工和脱水
种类加工方法
筛选（筛子型号）粉碎脱水干燥M 60～100 60～70℃（4h）
DM 60～100
S 80～100
ZnO 40～100
STA 粉碎
防老A 粉碎
防老D 40 70～80℃（4h）
CaCO360～100
松香 3 粉碎
CB 12～18
松焦油60～70℃熔化过滤陶土40
石蜡粉碎
机油80～90℃蒸发脱水
2、配合剂的称量
a、原材料称量允许公差
原材料名称允许公差（g）
橡胶（生胶、塑炼胶、再生胶）±200
S ±5
促进剂±
氧化锌、油料±50
碳黑、碳酸钙等±200 小料总量
±50
b 、容器的使用规定
名称使用范围
工艺要求
大塑料袋
大量的炭黑、钙粉等紧口密封
小塑料袋
软化剂（油类）
促进剂、防老剂等少量配合剂
硫化剂（硫磺）或氧化锌（作硫化剂时）着色剂
c 、操作要点
1、操作前做好准备工作，包括整理工作现场、清丽工具、容器等，检查原材料品种、数量规格及其质量，调试称量工具。

2、配料前应熟识生产配方卡片上所规定的配料组合及工艺要求，不得私自变更。

3、熟识操作过程，精神要集中，不得闲谈和擅离工作岗位。

4、杜绝重配、漏配等质量事故，做到准确无误，配料公差应符合工艺要求。

5、配料完毕要挂好配方编号，通过质检部门验收合格后挂上合格状态标识，方可待用。

6、配料使用的配方卡片应及时交回，不得私自销毁及转抄外传。

7、配料工段有权拒绝外访人员入内。

3、密炼机混炼
1、混炼注意事项：
a、认真检查设备运转是否正常，注意循环水，控制好温度。

b、认真检查配合剂的品种、数量。

c、经常巡回检查油泵工作情况，保证机器正常运转。

d、配合剂要倒干净，做好装料容器清理保洁工作。

2、密炼机混炼：（天然橡胶）
工艺要求：密炼室温度100～130℃，装胶量50±5kg，上顶栓压力～，加料顺序如下：
加料顺序原材料操作时间：分钟加压时间：分钟
1 塑炼胶、再生胶 3 2
2 小料
3 2
3 1/2填充剂 2 1、5
4 1/2填充剂、软化剂 2
合计11±1
4、无硫胶的制备
密炼机排胶到开炼机，开炼机辊温应在55℃以下，尽量低温，辊距4～5mm，薄通降低胶料温度到55℃以下。

5、混炼胶的冷却、停放、抽检。

a、混炼胶下小卷到压延机，出片厚度5～6mm，宽度400～500mm，水冷
却（夏季），风冷降温，裁1000～1200mm长片。

抽取检验试片。

b、铁架上存放。

混炼胶要充分冷却后，方可叠放，不得落地，并作上胶
料标识，停放8～24小时供下道工序使用。

c、做好环境卫生，保持生产现场清洁。

三、压片工序（压延机）
1、无硫胶的热炼和加硫
a、热炼设备：开放式炼胶机
b、热炼前检查设备运转情况，搞好周围卫生，核对胶料品种编号。

c、开炼机的辊筒温度50～60℃之间，调节冷却水，控制好温度。

d、返回胶头、胶边需进行检查，防止熟胶混入。

e、无硫胶加硫时，先要控制好开炼机上的余胶，在加硫过程中严禁开大刀，待硫黄吃尽后方可开大刀，然后混炼均匀，采用：八把刀法“或薄通打3～4次三角包，最后用小卷10kg左右重量或割片，供压延机使用。

2、压延机压片、冷却
a、压片时压延机工艺要求：辊温应控制在75～80℃之间。

b、注意事项：天然橡胶压片时中、下辊之间应有最小存放胶或没有存胶。

丁苯胶应有适当存胶。

调整辊筒间隙，准确控制压片尺寸。

c、胶片的冷却：通过水槽（水槽内水的温度30℃以下，并加碳酸钙或滑石粉等隔离剂）、传送带、吹风机使胶料完全冷却，放置车上停放。

3、裁断、测量操作及注意事项
a、检查胶片尺寸是否合格，保证使用合格的胶片，尺寸不合格的胶片随时回炼。

b、支座胶裁片前，根据工艺要求的尺寸，裁取适当长度的胶片。

c、裁好的胶片不宜堆放过高，以防胶片粘合。

d、裁片后，剩余的胶头种类不同时，应分别放入相应的铁筐内，以免回炼
时产生混胶。

e、多层叠放时，要配合好，防止出出死折。

f、待硫半成品胶片的质量要求及检验规程
尺寸要求
公差范围
长度mm
依据技术部工艺卡为准宽度mm
厚度mm
外观质量要求表面光滑无缺胶，无严重水纹，厚度均匀物理机械性能指标参照相关标准要求
停放要求摆放整齐
4、半成品支座的胶片裁切和冷压成型
（1）支座用钢板、四氟板的备料工艺
钢板、四氟板的质量要求
a、性能
指标种类
项目
钢板四氟板
拉伸强度（MPa）
不低于Q235钢板，符合
GB700 ≥15
比重～断裂伸长率（%）≥150 b、尺寸及外观
项目种类
矩形支座圆形支座
外观质量长边长度厚度直径厚度
四氟板500 2 ≤300 2
清洁、无杂物500 3 300＜d≤600 3
≥600 4
钢板依据技术部工艺卡为准
表面平整，四边垂
直，无锈迹
（2）四氟板裁剪的操作及注意事项：
a、裁板前，用量尺严格按技术部下发的技术要求、尺寸测量，并画出标准的图线。

b、严格按照图线在小型裁板机上裁剪，裁剪时须把四氟板在裁板机的平台放牢方可裁剪。

c、四氟板的表面活化处理外协加工。

（3）四氟板涂刷胶粘剂按“钢板的涂刷工艺”进行。

（4）钢板的加工处理工艺
工序序
号
操作方法质量要求
裁1 剪裁钢板前，根据工艺要求的钢板尺寸，固固定架的位置要准
剪定好裁板机上的固定架。

确牢固
2
把钢板沿剪板机的台面推入，钢板的两端须紧紧的顶在固定架上，方可踩控制杆钢板的尺寸要准确四边互相垂直
3
对钢板的表面和四边进行修整，用铁锤将钢板表面砸平，用砂轮磨飞边、毛刺。

钢板表面不平整度≤1mm无毛刺。

抛
丸
清
理
参照《板式橡胶支座中间加劲钢板抛丸清理作业指导书》JW 涂
刷胶粘剂1
用毛刷在表面处理过的钢板上均匀涂刷粘合
剂，横向涂刷，越薄越好。

涂刷均匀
2 一次刷完后，停放干燥，纵向刷第二遍。

停放温度18～30℃3
第二遍刷完后，停放干燥，手试有粘性，不
拉丝为止。

温度18～30℃
注意粘合剂（列可纳）遇水易分解，涂粘合剂后不可
与水或水蒸气接触。

空气湿度≤60%
（5）支座半成品胶片的冲切裁断和称量
将压延后的胶片停放12～32小时后，胶片不再收缩时，选择与支座规格相对应的裁刀，冲切支座中间层胶片和保护层胶片，并根据工艺规定的质量准确称量，保护层的称量公差在允许的范围内，在质量公差范围内中间胶层薄层搭配，使支座用胶总量符合质量公差范围，不允许有添胶或从中间胶层内剪除胶料。

（6）半成品支座的冷压成型
使用范围：矩形支座长边尺寸≤300mm，圆形支座直径≤250mm。

制作方法：在涂刷过列克纳的钢板上下两面，刷一部分自制的天然胶胶粘剂，均匀分布于钢板总面积的1/3，钢板两面的胶粘剂停放15～25分钟干燥后，取一片称量好的保护层胶片，平铺支座成型架内，放上一层钢板，再放上一层中间胶片，依次将钢板、胶片放到成型架内，最后放上保护层，用手对支座施加一定压力，使胶片与钢板粘贴在一起后，将成型好的支座轻轻从成型架中取出，检验无跑钢板现象后入库停放。

5、半成品的验收、储存规定。

（1）半成品的验收
a、半成品胶料经核实重量后方可验收，发现异常情况应及时查明原因，并详细记录备查。

b、半成品胶料须经检验员对其物理、机械性能和外观质量进行检验，确认合格后方可入库或转序。

胶料外观质量检查项目主要有：胶料的外形尺寸，胶料表面平整无异物，断面光泽均匀，无凝胶、结团、粗料及其它杂质，如发现异物应找出原因及时处理。

c、半成品胶料不合格产品应由有关人员提出处理意见，未经处理的不合格品不准发放下道工序使用。

d、半成品胶料应有明显标志注明：胶号、生产日期、工号、检查结果及处理意见。

（2）、半成品的存放
a、半成品库房应索要检验合格通知单，才能允许半成品入库，并做好，入
库登记，回执入库通知单。

b、胶料贮存在温度为0～30℃、湿度小于80%有库房内，避免日光直接照射，不得露天存放。

c、胶料放置距离热源不少于1米，距地面不少于米。

d、胶料在贮存中应防止受油类、酸、碱及其它有害于橡胶的物质接触。

e、加强胶料的使用计划性，防止过长时间积压，没有产品计划使用的胶料要及时处理，一般胶料存放期不应超过六个月，超过六个月的胶料要重新检验其物理机械性能及工艺性能。

经检验仍符合标准规定要求的可以继续使用，但每月复查应不少于一次。

(3)、半成品的使用
a、成品生产车间亦应严格遵守上述胶料的存放规定。

b、半成品的使用严格按先入先用，后入后用的原则。

半成品车间胶料在库内存放不超过72小时，保管员应做好这方面的工作。

c、半成品胶料在储存和使用过程中严禁落地。

四、挤出工序
一、混炼胶的热炼、下片适用范围
本工艺规程适用于公司内所有半成品挤出产品的生产。

热炼（同压片工序），下片时以挤出机容量为标准，下小条。

二、挤出产品要求表面平整，无形状变形，外形尺寸偏差为±3%。

其温度控制如下：
部位种类天然橡胶氯丁橡胶
机筒50～60℃40～50℃
机头80～85℃70～80℃
口型90～95℃90～100℃
三、挤出操作
1、准备工作
在挤出准备中，首先选择与产品要求相对应的口型，安装在机头上，要求安装牢固，并在口型后面安装冷却水槽，注入冷水。

2、设备预热
在挤出操作之前，要预热压出机的机头和口型，达到所需要的温度，使胶料在挤出口型时，处于良好的流动状态。

3、喂料
将已热炼好的小胶条加入到压出机中，并根据压出速度和压出产品的情况调节加入量的大小，保证喂料均匀、适量。

4、温度控制
根据所需要的温度，通过加热装置和冷却水来调节各部位的温度使其达到技术条件的要求。

四、冷却、包装。

1、将压出的半成品通过水槽使其降温，冷却温度不宜高于25℃，对于遇
水膨胀制品不能采用水冷方式，应采用自然冷却。

2、卷取包装
将冷却后的压出制品卷在盘上或以一定长度裁断并转入下道工序，产品要求停放一定时间使其稳定形状，最少要求为1小时，最长不超过7小
时。

腻子型遇水膨胀橡胶因其发粘可以在其上面涂上硅油并用塑料纸包裹后，再卷在盘上，以5米为标准裁断或所需的尺寸裁断，放入规定的包装箱内。

五、清洁与维护
在压出生产完成后，将压出机中残余的胶料清理干净，并将胶料回收，掺入下次生产的同类胶料中。

清理完毕后，关闭电源和冷却水，用棉纱擦拭设备，对该加油的部位进行加油。

六、硫化工序
（一）止水带的硫化
1、备料
主要操作及注意事项
（1）、检查胶片外观，将胶片两头截齐，并整齐的放在胶片晾置车上。

（2）、截下的胶头按胶料的品种，分别放入铁架框内，防止混入硫化胶头。

（3）、需多层存放时，必须把胶片铺平，防止出现死折，并摆放整齐。

（4）、经常核对胶片厚度，保证所用的胶片两侧厚度一致。

2、硫化
（1）硫化设备：平板硫化机
（2）硫化条件：
a、硫化温度：根据技术部下发工艺卡的技术要求，设定硫化温度。

b、硫化压力：根据技术部下发工艺卡的技术要求，设定硫化压力。

c、硫化时间：根据技术部下发工艺卡的技术要求，设定硫化时间。

（3）硫化操作
a、首先将合格的模具用铁钩固定在硫化机上，打开导油截门，使导热油流通，以加热硫化平板和模具，直至达到工艺要求的温度。

b、用胶片搬运车将合格的半成品胶片推到硫化机旁的工作台旁，并把胶片整齐的排放在工作台面上备用。

c、达到所需温度时，将一层胶片平整的铺放在模具内，然后，根据橡胶止水带的规格放上相应的芯子，再合上一层胶片，把准备好的小胶条（长7～8cm，宽3cm左右），放在靠操作者的一端，等添胶用，紧贴模具两边缘的两层胶片之间，露出模具外一半。

d、启动上升开关，使下压力板上升，直至上下模具合模后，压力达到工艺要求，稍停后，启动下降开关，进行2～3次的放气。

e、达到工艺要求的时间后，开始启动下降开关，并把硫化好的止水带从模具中取出，检查止水带上是否有气泡或其它问题，如有气泡及时扎破处理（气泡不能太多或太大，否则为不合格，及时报车间主任，以便查找原因），如有其它问题，应立刻进行修补，无其它外观问题后，将止水带顺着模具方向拉出，至加热板边缘20cm处，然后接片填模，接头时，上、下胶片的长短不能相同，以免出现质量问题。

f、用剪刀或其它工具修整上一模的止水带边沿，要求修整整齐。

g、按照上述操作程序，依次出模，直至达到规定尺寸为止。

(4)注意事项
a、为了使芯子从止水带中易拉出，经常在芯子的表面擦一些硅油，但是硅油不能擦的太多，否则，容易使胶片接头处产生裂纹，甚至断裂。

b、模具要经常进行清理，否则，会影响产品的外观质量。

c、产品达到技术要求的尺寸时，一定要把截头截整齐。

d、硫化遇水膨胀止水带所用遇水膨胀条应在硫化机上温度为142±5℃预硫化25分钟，再按技术要求将预硫化的遇水膨胀胶条放入模具内，其它操作过程和变通橡胶止水带的操作相同。

（二）、支座的硫化
1、硫化工艺条件以技术部发的工艺卡为标准（温度、时间、压力）
2、硫化设备：平板硫化机。

3、装模工艺
（1）普通半成品支座
序号操作要点注意事项
1
将标有合格证的模具放置在平板硫化机上
预热使模具与加热板的温度达到一致
2
把合格的胶片放入模具内，并用工具（例如
剪刀）将胶片压实
胶片放平不能有死折
3
放入涂有列克纳的钢板，并使钢板与模具四
边的余缝保持一致，不能有偏差放置过程中严禁钢板与模具相接触
4 放入中间层胶层，按图纸设计要求，一层钢
板一层胶，如有添胶，把小胶片均匀地放在
保护层与钢板的四个角上
中间胶层的胶片层数要
一致，最后的添胶不能
太多
5 把模具的上盖盖严，盖实，推入硫化机内模具盖要放正
6 四氟板支座，先把四氟板平整的放入模具
内，再按上述要求依次装模
四氟板要放平且落底
（2）冷压成型的半成品支座
序号操作要点注意事项
1
将标有合格证的模具放置在平板硫化机上
预热使模具与加热板的温度达到一致
2
将半成品车间冷压成型的半成品支座从库
房领出后，轻拿轻放直接整体放入热模内中间钢板偏移位置与胶片不齐时不能使用
3
四氟板支座，先把四氟板平整的放入模具
内，再按上述要求依次装模
四氟板要放平，落底4、模压硫化工艺及操作
序号操作方法注意事项
1
硫化开始前，使硫化平板升降2～3次，以
排除模具内的残余空气，使胶料充满模腔硫化平板升降的间隔时间不能太长
2
在保持恒压的情况下，按工艺要求的硫化温
度和时间进行硫化硫化时，模具一定放在硫化平板的中心位置
3、硫化达到工艺要求的硫化时间后，降落硫化
平板，取出橡胶支座，冷却
从模具取橡胶支座时，
一定要在橡胶支座的表
面垫一块胶片，将橡胶
支座砸出
5、橡胶支座的修整工艺
a、橡胶支座出模冷却后，由操作者进行自检。

b、橡胶支座有气泡的地方用针及时放气，但是气泡的面积不能过大、过多，否则，橡胶支座视为不合格产品，操作者及时向车间领导反应。