预分解窑操作讲议解析

预分解窑操作讲议

序言

随着我国水泥工业结构调整的继续深入，基本实现了以质量的提高代替数量的增长，有效降低资源和能源的消耗，从而实现中国水泥工业的可持续发展。这些行业政策的制定及实施，大大有利于以生产高强度等级水泥为主、规模效益显著的新型干法水泥企业的发展，同时促进了预分解窑技术的发展。就从过去的10年到现在来看，无论是从设计方面，还是从实际生产中都能体现出新型干法水泥技术的进步和发展。

第一章预分解窑发展与现状

1．我国20世纪50年代开始研发悬浮预分解窑（旋风、立筒预分解窑）

例：

2．我同20世纪70年代开始研发预分解窑

3．我圈20世纪80年代末江西2000T/D预分解窑建成投产际志着水泥工业的重大突破4．我国20世纪90年代中期预分解窑迅猛发展

第二章水泥熟料烧成基本知识

笫一节水泥熟料的主要矿物组成

水泥熟料主要由硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙，水泥的主要性能指标与四种矿物的含量密切相关。硅酸三钙对水泥早期强度起主要作用，硅酸二钙对水泥后期强度的贡献要大于硅酸三钙，铝酸三钙、铁铝酸四钙作为溶剂矿物可降低熟料煅烧温度，有助于硅陵三钙的形成：铝酸三钙对水泥早期强度有一定贡献。当其含量过高时，会引起水泥的快凝：铁铝酸四钙可降低液相粘度，有利于熟料的煅烧，但含最过高时，会使熟料的烧结范围变窄而不利于熟科的煅烧。

第二节水泥熟料中的非主要矿物

氧化镁：由碳酸镁分僻而来，在熟料中呈游离状态，水化很慢，因而影响混凝土的长期强度。

游离氧化钙：水化时，体积大大增加，特别当其成死烧状态时，会引起混凝土或砂浆的损坏。

碱性矿物(氧化钾、氧化钠)：主要由粘土质矿物带入，在水泥中存在与混凝土中的骨

料起“碱—骨料反应”而影响混凝土的长期强度。

第三节煅烧水泥熟料的基本原理

简单说，充分利用回转窑内的空间，把燃料燃烧所产生的热量传递给被煅烧的物料，使

物料被加热到所需的温度并停留适当的时间，以完成形成水泥熟料矿物的一系统物理化学变化，最终使物料转变为具有适宜矿物组成和结构的水泥熟料。

第四节预分解窑烧成工艺的特点

熟料煅烧所需的燃料分为窑头和分解炉两部分供应，窑内需要较高的温度、分解炉需要较高的热量，使烧成工艺更加合理。

工艺系统复杂，生产操作需要控制的环节很多。

自动化程度高。

设备大型化。

第五节窑操作员应具有的素质要求

通工艺、懂机电，熟悉现场环境，具有协调、指挥的能力。

第三章预分解窑操作要领

第一节点火与开车前的准备

1．试车前的准备

1．1设备备润滑点按规定加油。油量、牌号正确，油路畅通，油压、油温正常。

1．2确认需水冷的设备水路畅通，流量和水质符合要求，管路无渗漏。

1．3设备内部清扫检查、应无杂物。然后做好各检查孔的密封。

1．4各管阀门（电动、手动)现场用红油漆注明开关位置、方向等．并检查开关时的灵活性。1．5现场的仪表检查。做到仪表指示正确，与中控显示一致。

1．6设备紧固检查。如地脚螺栓，有传动连杆等易松部位都要进行严格的检查。

I．7热风营法兰连接的密封性，膨。、--H¨-水。，，吓"臣#卸除，

1．8耐火材料的砌筑情况，预热器中各测量孔通畅，留孔大小适合。

1．9各级预热器灰斗负压，吹堵管畅通，各闸阀开关位置关系正确。

1．10预热器上清堵工具，安全防护用品要备齐。

2．试车后的确认事项

2．1设备转向、转速正确，空载电流、振动、轴承温升、噪音等符合有关规定。

2．2润滑系统、水冷系统工作正常，各点压力、温度、流量正常。

2·3机旁和中控的关系，控制符合设计要求。

2·4各阀门开度指示，应做到现场指示、中控指示、机械装置自身位置三者一致，且运转灵活。

2．5各工艺测点、没备监控点的温度、压力指示应做到，现场指示与中控指示一致，一次传感器给出信号不失真。

2·6确认Pc系统控制、联锁关系符合工艺要求，符合设备自身保护要求。紧急停车及联锁准确可靠。

2·7确认Pc系统指示故障点，报警信号可靠。

第二节点火与投料

1．第一次（空窑）点火投料前的准备

l·l生料系统已进行带负荷运转，生料库内存有不少于3000t生料，其主要技术指标如下：细度：+80 um<10-12％+200 um <0.5％

生料率值根据实际情况现场确定调整。

l·2系统煤粉应满足下列技术指标

窑头：细度：R80 u m 3～5% 水分<1．5％

窑尾：细度：R80 u m 1～2％水分<1．5％

热值：>23000kJ／kg Aad≤26%

1．3生料料磨和煤磨系统应处于随时启动状态，保证能根据煅烧需要连续供料和煤。

1·4封闭所有人孔门和检查孔，各级翻板阀全部复原，并调好配重保证开启灵活，检查废气处理系统及增湿塔喷水系统。

1·5确定冷却机热端空气炮可以随时投入使用。

1．6 确认全系统PC正常，各种开、停车及报警信号正确。重点检查窑主传动控制系统，窑尾高温风机控制系统，窑头篦冷机控制系统的内部接线，报警信号和报警值的改定，速度调节。

上述仪表对保证系统安全运转起着决定性作用，应重点予以确认。

1.8 窑尾烟室和C5出口处热电偶易损坏，应准备两支以上备用热电偶。

1．9备齐窑头看火工具，窑尾预热器捅堵工具，捅料用个人防护用品(防护镜、石棉衣、

手套等)。

1．10确认已按设备润滑油表要求备齐各种润滑油、润滑脂。准备部分石棉绳、石棉板、硅铝酸钠(水玻璃)用于系统密封堵漏。

2．点火投料操作要点

2．1 当耐火材料烘干完成后继续升温至窑尾温度700～800℃时，启动稀油组，窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速连续转窑。此时液压挡轮已启动，窑连续转时，注意窑速是否平稳，电流是否稳定、正常。不正常时，应调整控制柜各参数。

2．2 加料前应随时注意Cl筒出口温度,防止入排风机废气超温。

2．3 三通道喷嘴燃烧无烟煤特点是冷窑下火焰不稳定，在下料后应适当延长油煤混烧时间，

待窑头温度升高，能形成稳定燃烧的火焰时即可减少用油或停止喷油。

2．4 点火后应随即开窑尾喂煤风机和窑尾一次风机，其作用如下：

A．防止由于烘干不彻底废气中潮气倒灌入喂煤系统。

B．给预热分解系统掺入冷风可降低出C1筒废气温度。

2.窑尾烟室废气温度控制：投料前应以窑尾废气温度为准，按升温制度调整加煤量，投

料初期可控制在950～1000℃范围内,当尾温超过1050℃时,窑头加煤必须及时采取措施, 并应检查窑尾喂料室和炉下烟道内结皮情况，如发现结皮要及对清理。

2．6 窑速控制：点火后当窑尾废气温度达200℃以上时开始间断转窑，窑尾温度达到700 ～800℃时按电气设备允许最低转速连续转窑，到加料前窑速加快到1.8r/min,当生料进

入烧成带即可开始挂窑皮，此期间按窑内温度和窑内情况调整窑速，一般调速范围1．8～2．0 r/min。窑皮挂好后可适当加快窑速到2．0～2．8 r/min，并加大喂料、喂煤量,当窑产量

达到接近设计指标时，窑速应达到3．2～3．5r／min左右。

2·7窑筒体表面温度控制：间断转窑时应投入窑简体红外扫描测温仪，简体表面温度应控制在350℃以下，最高不得超过400℃。

2·8加煤量的控制：窑尾烟室温度350℃以上时可开始窑头加煤，实现油煤混烧．煤量约1 t／h左右，不可太小，注意调整窑头一次风机转速和多通喷煤管内外风比例来保持火焰形状,点煤初期煤火有爆燃回火现象，窑头看火操作应注意安全。

2.9系统投料初期操作要点

2.9.1投料前通知各岗位各专业人员再次确认系统各设备正常。

2.9.2逐步加大系统排风量，启动窑头风机系统，注意控制窑头负压一200Pa左右，保持窑头火焰形状。

2.9.3分解炉点火：

首先确认窑尾喷煤管的定位情况，启动窑尾一次风机，风机入(出)口阀门可暂开至20～30％左右，三次风SB室阀门可开至约50％,三次风总管阀门可开至≥30～50％，启动分解炉喷油系统，由棉纱点燃燃油，根据油燃烧情况,适时启动分解炉喷煤系统．向预燃炉