(完整版)切削液常见问题和处理方法
切削液的常见问题和解决方案
切削液是在金属切削和加工过程中广泛使用的工业液体，它具有冷却、润滑、清洁和切屑排除等多种功能。
然而，在实际应用中，切削液也会面临一些常见问题，这些问题可能会影响到加工质量、工具寿命以及生产效率。
为了解决这些问题，需要对切削液的使用和维护进行合理管理。
以下是切削液的常见问题及相应的解决方案。
### 常见问题一：切削液温度过高切削液温度过高可能导致切削液的性能下降，加工件热变形，工具寿命缩短，甚至影响工件表面质量。
**解决方案：**1. **选择适当的切削液：** 不同类型的切削液对温度的抵抗能力不同，选择适合加工要求的切削液；2. **提高切削液流量：** 增加切削液的流量可以有效带走热量；3. **使用冷却设备：** 在切削过程中使用冷却设备，如冷却管或冷却系统，降低切削液温度。
### 常见问题二：切削液污染切削液在使用过程中会受到金属屑、油污、微生物等污染，导致切削液性能下降，产生异味，甚至对操作人员健康有影响。
**解决方案：**1. **定期更换切削液：** 按照生产工艺和使用情况，定期更换切削液；2. **使用过滤设备：** 安装过滤设备，过滤切削液中的杂质；3. **加强切削液维护：** 定期清理切削液槽，防止污染物积聚。
### 常见问题三：切削液泡沫过多切削液泡沫的过多会导致液位不稳定，影响切削液的性能，甚至引起泡沫溢出。
**解决方案：**1. **使用抗泡剂：** 添加抗泡剂来抑制切削液的泡沫生成；2. **调整切削液浓度：** 适量减少切削液的浓度，降低泡沫的生成倾向；3. **增加泡沫抑制设备：** 在切削液槽中安装泡沫抑制设备，减少泡沫的产生。
### 常见问题四：切削液pH值过高或过低切削液的pH值是影响其性能的关键因素，过高或过低都会导致切削液的腐蚀性增强，从而影响加工质量。
**解决方案：**1. **定期监测pH值：** 使用pH试纸或专业测试仪器定期监测切削液的pH值；2. **调整切削液配比：** 根据监测结果适当调整切削液的浓度；3. **添加pH调节剂：** 在切削液中添加pH调节剂，维持适当的酸碱平衡。
切削液常见问题分析与对策
冒烟激烈（油 1、切削油闪点偏低 基切削液） 2、切削温度过高
1、设置雾气吸收、排除装置和抑郁气设备 2、增大供液量，以降低切削温度 3、选用闪点高的切削油 4、换用水基切削液
液雾大
喷雾供液引起
控制喷雾供液量，要防止不切削时也喷出 探讨qq：2216502567
1、采用防止切屑飞溅的供液法，或设置切屑
挡板2、添加抗烟雾添加剂或换用闪点高的切
削油 3、增大供液流量和压力，降低切削
温度
4、抑郁用水基削液
1、测定切削液尝试并使之保持基本恒定 2、补充碱类物质以维持PH值在9左右 3、补充防锈剂 4、严重劣化时抑换用新液 5、在有切削液的情况下避免异种材料长时间 接触
工作液发红
切削液中的物质与切屑发生反 应，生成了过量的氧化铁
1、及时除去切削液中的切屑 2、添加防锈剂、PH提升剂 3、加一些铁离子络合剂（葡萄糖酸钠、磷酸 三钠等）
理化性能方面觉的问题、原因与可能的解决措施
泡沫过多
1、表面活性剂量太多 2、工作液浓度太高 3、流速和管路阴力过大
1、添加消泡剂 2、工作液浓度太高时适当加水稀释 3、降低流速和管路阻力
由于切削液的成分与铜匐金起化 学反应引起
1、检查要削液对铜合金的适应性、若不适
合，应适量加入铜合金防腐蚀剂，或更换切削
液
2、工作液劣化严重时及时更换新液
机床以及检测 装置运动不灵 活
切削液氧化变质、发粘，在机床 滑动面上滞留所致
1、添加抗氧化剂或选用氧化安定性好的切削 油 2、切削油劣化显著时及时更换 3、定期、定时清洁机床、仪表、加强设备维 护
着，产生崩刃 并周期性脱落，造成切削刃熔着 油 2、水基切削液的场合改用润滑性能优异
切削液处理方案
切削液处理方案切削液是机床切削加工中不可或缺的一种功能性液体。
它主要用于提供润滑、冷却和切削产物清理的功能，以保证切削过程的顺利进行。
然而，随着切削液的使用时间的增加，切削液中会逐渐积累各种切屑、混入金属粉末和油脂等杂质，这些杂质会影响切削液的性能，威胁切削质量。
因此，采取适当的切削液处理方案是非常重要的。
一、切削液过滤切削液过滤是切削液处理中最常见的方法之一。
通过过滤，可以将液体中的杂质和颗粒物捕获并剔除，从而提高切削液的质量和寿命。
常见的过滤方法包括机械过滤、纸质过滤和磁力过滤等。
机械过滤是利用物理孔隙对液体进行过滤，纸质过滤则利用纸质滤芯对切削液进行过滤。
磁力过滤则是通过磁力吸附的原理，将含有金属颗粒的切削液分离处理。
二、切削液添加剂维护切削液添加剂是用于调整切削液性能的重要组成部分。
在切削液使用过程中，添加剂会逐渐被消耗和降解，因此需要及时进行维护和补充。
常见的切削液添加剂包括抗菌剂、乳化剂、pH调节剂等。
抗菌剂可以抑制细菌和霉菌的生长，防止切削液的变质。
乳化剂可以使液体和切削油均匀混合，保持合适的切削性能。
pH调节剂则用于调整切削液的酸碱度，避免腐蚀切削工具和零件。
三、切削液循环系统设计切削液循环系统是切削液处理的重要环节。
合理的循环系统设计可以有效地清洗和循环切削液，防止杂质积累和污染。
一个典型的切削液循环系统包括废液收集装置、过滤装置、冷却装置和泵浦等。
废液收集装置用于收集机床产生的废液，通过过滤装置来清除杂质和颗粒物。
冷却装置则用于降低切削液的温度，提供良好的切削效果。
泵浦则负责将清洗后的切削液重新引导回机床和润滑系统。
四、切削液定期检测和更换为了确保切削液的质量和性能，定期检测和更换切削液是必要的。
检测切削液的pH值、浓度、菌落总数、液位等指标可以快速判断切削液是否达到使用要求。
当切削液达到一定程度的寿命或不再满足切削要求时，需要及时更换切削液，以保持切削加工的稳定性和质量。
结论切削液处理方案是确保切削过程高效进行的关键环节。
切削液故障处理办法
切削液管理上出现的故障和解决方法机床或工件生锈（水基切削液）1）切削液浓度降低2）PH值降低3）浸砂轮中硫的溶解4）防锈添加剂被消耗掉5）切削液腐败变质1）测定切削液工按使用要求补充加入原液，使切削液的浓度控制在合适的范围内2）补充碳酸钠，使PH值保持在9左右3）对于浸硫砂轮，应选用对硫无溶解作用的切削液4）补充防锈添加剂5）更换已经腐败变质的切削液工序间零件生锈（水基切削液）1）工件加工后停留过长2）附近盐井、酸洗槽排出来的腐蚀气湿度过大3）长时间的霉雨天气导致空气湿度过大1）进行工序间防锈处理，将零件涂上防锈油或浸入了锈水中2）在周围环境恶劣的情况下，工件加工完毕即涂上防锈油铜合金零件变色或腐蚀由于切削液的成分与铜合金起化学反应，特别含活性硫的切削液对铜腐蚀严重1）选用非活性型的切削液2）加入铜的防腐蚀添加剂苯并三氮唑3）及时更换已变质的切削液铜合金零件变色或腐蚀由于切削液的成分与铜合金起化学反应，特别含活性硫的切削液对铜腐蚀严重1）选用非活性型的切削液2）加入铜的防腐蚀添加剂苯并三氮唑3）及时更换已变质的切削液乳化液分离、转相、生成不溶物1）稀释方法不当，造成析皂或生成油包水乳液2）混入过多的漏油破坏了乳化液的平衡3）切削液腐败变质1）先将水加满液箱，在搅拌下按比例加入原液使之调配成水包油乳液2）安装浮油回收装置3）添加防腐剂；PH值增高剂或原液4）换用新液机床油漆剥落水基切削液中的碱和表面活性剂的作用1）硝基漆和磷苯二甲酸漆易剥落，应选用乙烯树脂漆或聚胺酯漆2）改用PH＝8左右的乳化液起泡激烈，切削液从水箱溢出1）切削液的表面活性剂浓度太大2）使用浓度过高1）浓度太大时加水稀释2）用消泡剂3）改变切削液种类切削液易腐败，更换液频繁1）管理不善2）切削液的防腐性能差3）漏油，切屑混入太多4）休假期间没有定期开机循环或鼓入空气不足5）使用浸硫砂轮1）定期调整切削液的PH值和浓度，使之保持在正常范围2）定期添加加菌剂3）设置除去漏油和切屑的装置4）休假期间向切削液定期鼓入空气5）更换新液前要彻底清洗冷却液循环系统，最好作一次消毒处理6）换用适合浸硫砂轮使用的切削液切削液发红（水基切削液）1）切削液中的胺与切屑反应2）生成了氢氧化铁清除切削液中的切屑，添加防锈剂、PH值增高剂。
切削液处理方案
切削液处理方案切削液处理是制造业中重要的环节，它对于产品质量、生产效率和环境保护都有着深远的影响。
切削液是在机械加工过程中用于冷却、润滑、排除切屑和减少摩擦的液体。
然而，随着切削液的使用增多，相关的处理问题也逐渐凸显出来。
在此背景下，如何高效处理切削液成为制造业中不可忽视的问题之一。
首先，切削液的处理应注重对其PH值的调控。
PH值是指液体酸碱性的浓度，对于切削液来说，过高或过低的PH值都会导致问题。
当PH值偏高时，切削液会变得腐蚀性强，对机床设备产生不利的影响，同时增加操作工人的危险。
而PH值过低，则可能导致切削液失去较好的润滑性能。
为此，处理切削液的方案中应包括对PH值的调控，确保其在适宜范围内。
其次，切削液处理方案还应考虑到悬浮物的去除。
切削液中的悬浮物不仅会产生细菌滋生，影响切削液的品质，还会对机床设备造成磨损和堵塞等问题。
因此，在处理切削液过程中，需要采取相应的悬浮物清除方法，如过滤、离心等手段，以确保切削液的清洁度。
另外，切削液中的氧化物也是需要处理的一大问题。
氧化物在切削液中容易发生反应，形成切削液的寿命缩短和产生异味等问题。
因此，处理切削液方案应包括氧化物的去除措施，以增加切削液的使用寿命，并降低环境污染。
此外，切削液的回收再利用也是切削液处理方案中的重要一环。
传统的切削液处理方式通常会将废液直接排放，浪费资源同时也会对环境造成不良影响。
因此，回收再利用为切削液处理方案增加了一种可行的选择。
利用先进的过滤技术和分离装置，可以将废液中的有用成分提取出来，再经过适当的处理使其达到再利用要求，从而实现切削液的循环使用。
除了上述所述的切削液处理方案，还需要强调其实施的周期性和规范性。
切削液作为一种常规使用的液体，在进行处理时应建立稳定的处理周期，并制定相应的处理标准。
周期性的处理可以提前预防切削液出现质量问题，同时规范的处理标准也有利于提高处理效果，确保切削液的质量和使用效果。
综上所述，切削液处理方案是制造业中不可忽视的问题。
切削液使用中出现的问题及其解决办法
切削液使用中出现的问题及其解决方法问题一：加工精度下降主要原因：1.冷却不充分或不均匀；2.加工液选型不合适；3.加工液失效解决办法：1.调整与改善供液喷嘴，扩大供液范围，提高供液压力与流量，增大供液量；2.更改品种，选择合适的加工液；3.更换加工液，将失效的清除，配制新的加工液。
问题二：机床或加工件生锈（含水）主要原因：1.加工液浓度下降；2.PH值降低；3.加工液腐败变质解决办法：1.经常检测浓度变化，添加新液，保持加工液浓度；2.保持PH值在9左右；3.加杀菌剂处理或者更换加工液。
问题三：铜、铝合金零件变色主要原因：加工液的组分与铜、铝合金起反应解决办法：更换加工液品种问题四：加工液起泡（含水）；乳化液分离，转相（含水）主要原因：加工液中含表面活性剂量较大；1.稀释的方法不当；2.漏入其他油液（如导轨油、液压油等）；3.腐败、劣化；4.加工铝或铝合金时，氢氧化铝起化学作用解决办法：加入适当消泡剂或改用其他加工液；1.按照产品使用说明进行稀释；2.安装浮油回收处理装置（如撇油器等）；3.加杀菌剂杀菌；4.更换加工液问题五：加工液变色发臭主要原因：1.漏入其他杂质，引起腐败；2.加工液中某些组分与切屑起反应解决办法：1.加杀菌剂杀菌；2.更换加工液问题六：机床涂漆层变色与剥落（含水）主要原因：加工液中碱与表面活性剂对漆层的作用解决办法：更换加工液，选择合适的加工液问题七：对人体危害——皮肤过敏、皮肤炎主要原因：加工液中的碱、表面活性剂等组分对人皮肤起脱脂作用，某些组分对某些人有过敏作用，以致诱发皮肤炎等解决办法：1.选择对人体皮肤刺激小的加工液；2.操作者采取必要的防护措施，如戴手套等。
摘自《设备润滑手册》供大家相互学习。
切削加工切削液常见问题与对策总结
切削加工切削液常见问题与对策总结切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。
切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，下面结合我们工作中的实际经验，谈谈切削液使用中的问题及其对策。
一、切削液变质发臭的问题切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。
耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每20～30min分裂为二。
而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。
当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。
(1) 细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:1）配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。
2）空气中的细菌进入切削液。
3）工件工序间的转运造成切削液的感染。
4）操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。
5）机床及车间的清洁度差。
(2)控制细菌生长的方法1）使用高质量、稳定性好的切削液。
2）用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。
3）使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。
4）由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。
5）切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。
6）保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。
7）经常使用杀菌剂。
8）保持车间和机床的清洁。
9）设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。
二、切削液的腐蚀问题(1)产生腐蚀的原因1）切削液中浓缩液所占的比例偏低。
2）切削液的pH值过高或过低。
例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。
所以应根据金属材料选择合适的pH值。
3）不相似的金属材料接触。
4）用纸或木头垫放工件。
5）零部件叠放。
6）切削液中细菌的数量超标。
切削液常见问题的处理
切削液常见问题的处理由于水性的切削液自身的一定的局限性，使用时会出现很多问题。
这些问题的产生有很多的客观因素包括温差、水质、原料品质、使用的工况、操作工的习惯等。
对于部分的问题我们提供一些解决办法和方案供您参考。
一、如何处理切削液伤手的问题切削液伤手的特征有：手脱皮、皮肤起红疹、起泡、发炎、瘙痒、有伤口的地方溃烂等，解决这些需要了解切削液的各种组分。
1、对于手脱皮这种情况，跟切削液的pH值存在很大的关系，过高就会出现这种特征，一般加工铸铁、钢材类的切削液pH值尽量保持在8.5-9.5之间、对于铝材切削液pH值应保持在8.5-9.0之间合适。
如减少三乙醇胺的使用量2、对于手上皮肤的其他症状。
多数跟切削液中的杀菌剂有关，杀菌剂使用量太高会刺激皮肤，出现炎症，三嗪类的杀菌剂如（BK）作用机理是细菌分解杀菌剂从而产生甲醛，甲醛有防腐灭菌的效果。
甲醛会刺激皮肤，出现炎症，所以使用这类杀菌剂不宜过高，另外过多的使用亚硝酸钠也会刺激皮肤，出现瘙痒、溃烂的产生此外也不排除其他的原因，如操作人员的体质、皮肤过敏等因素二、关于加工出来的铸铁件、钢件没有生锈，而机床导轨出现生锈的情况有些负荷加工需要添加极压剂（主要以含S、P、Cl等极压活性元素的化合物），这类添加剂和润滑剂复配使用可以大大改善切削的难易程度，提高刀具的抗磨损的能力。
缺点是这些物质加入到水溶性切削液中容易对多种金属产生腐蚀。
这些化合物溶于水后产生少量游离的CL、S、P与水中的氢离子结合产生酸从而会腐蚀导轨。
对于国内生产氯化石蜡S52最好加点油酸进去，把游离态的元素中和达到抗腐蚀的效果、三、对于全合成切削液在夏天出现的工件生锈的情况全合成的切削液由于不含油，很多生产厂家会选择无机盐作为其防锈的添加剂，如亚硝酸钠、硼砂、苯甲酸钠、葡萄糖酸钠、碳酸钠等，钼酸钠的防锈性很好，但是价格太贵，其他无机盐的添加量一般会很高才能达到很好的防锈效果，夏天天气热，水分蒸发大，再加上操作人员不及时的添加切削液，导致液槽里面的无机盐达到饱和状态，从而析出，附着在工件表面，不仅防锈达不到，给后面的清洗带来很大的麻烦。
切削液使用过程中常见问题
故障内容(一) 产生原因工作表面粗糙度高切削液润滑性不足 .工件尺寸精度差切削液的冷却性不足，工件热膨胀 .工件表面烧伤和裂纹切削液渗透性不好，致使切削液不能到达磨削区，磨削线速度过高，进给量大，冷却性能不符合要求 .工件硬度下降，产生残余应力切削液的润滑性，冷却性不足，在磨削区有大量磨削热产生 .机床或工件生锈（水基切削液）1、切削液浓度降低2、PH值降低3、浸流沙轮中硫的溶解4、防锈添加剂被消耗掉5、切削液腐败变质刀尖粘结，积屑瘤增大，刀具磨损加剧刀具前刀面同切屑间存在高温和强烈摩擦，加上切削液抗粘结性能不佳，以致积屑瘤异常增大并产生破损，引起刀刃磨损与剥落，导致刀具磨损加剧切削区温度过高，产生刀尖软化,熔融，切屑变色，导致刀具耐用度降低刀尖部分冷却不充分加工精度降低1、冷却不均匀或不充分，工件的温升过高而导致热变形2、由于积屑瘤的附着导致切屑深度过大刀具崩刃和破损由于断续冷却的热冲击，导致刀具崩刃和破损故障内容(二) 产生原因工件的加工表面恶化（粗糙，撕裂，拉伤）1、由于润滑不充分而附着大量积屑瘤2、切屑粘结引起拉伤使用液发红切削液中的物质与切屑发生反应，生成了过量的氧化铁泡沫过多1、表面活性剂量太多2、使用液浓度太高3、流速和管路阻力过大过滤器，管道早期堵塞1、切削液腐败，分离油、脂、皂等物质与切屑结成淤渣2、霉菌大量繁殖限位开关等电气系统故障1、水分混入电气系统2、切削液飞溅入电气系统3、切削液中的高级脂肪酸皂的粘稠性引起乳化液分离，生成不溶性漂浮物1、水太硬或稀释方法不当2、漏油混入过多3、劣化严重，腐败4、铝屑与切削液中的物质反应生成铝皂涂料剥落切削液中的碱和表面活性剂引起后刀具磨损大，刀具寿命低1、刀尖和刀刃部分润滑性不良，产生磨料磨损2、切削液含有活性物质，产生化学磨损3、供液量不足，切削温度过高过度发热引起刀具寿命降低对刀具的冷却不充分故障内容(三) 产生原因使用过程中刀具寿命逐渐变短1、油基切削液的场合，由于漏油混入引起添加剂浓度降低2、水基切削液的场合由于只补给水造成浓度降低从油基切削液换成水基切削液后刀具寿命急剧下降1、由于切削液种类固有的性能差别引起润滑性不足2、切屑用量不适合刀刃崩刀、剥落导致破损失效1、积屑瘤破碎引起崩刃2、继续冷却的热冲击引起破损刀刃发生熔着，产生崩刃缺口抗粘着能力差，积屑瘤异常发生并周期性脱落，造成刀刃熔着和损伤切屑变色严重，刀尖软化、熔融，刀具寿命缩短1、切屑热导致切屑温度过高2、对切屑区冷却不充分。
切削液常见问题解答
切削液常见问题解答1、油基切削液与水基相比各有何特点？答：总体来说，油基切削液的润滑性比较好，而水基切削液的冷却性比较好。
油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。
2、切削油的质量检测有哪些项目？答：切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。
关于测定方法可参考有关的试验方法标准。
3、水基切削液的质量控制项目有哪些？答：水基切削液在应用时都是要加水稀释的，其试验项目也可分为直接测定和加水测定两部分。
直接测定的项目有储存安定性、硫及氯含量、不挥发组分等。
加水后再测定的项目有表面张力、PH值、起泡性、防锈性、腐蚀性、对油漆的适应性、食盐允许量、抗菌性等。
4、选用切削液时要考虑哪些因素？有哪几个步骤？答：影响切削液选用的因素很多，有时一些看起来不太重要的因素却成了决定切削液选用的关键。
例如插齿一般是粗加工，齿轮经插齿成形后尚需经剃齿工序进行精加工，选用活性低的切削油既可满足工艺要求，又可获得较长的刀具寿命。
这一般是指在齿轮加工车间而言，若此同一台插齿机是在一个修配车间里，齿轮加工的批量很小又无后续的剃齿工序，显然就应该选用高活性的切削油，因为此时产品的质量是主要因素，而刀具寿命及加工效率则是次要的。
所以切削液的选用因素及步骤不是固定的。
但就一般情况而言，影响切削液选用的因素主要有加工工艺及相关条件（如加工方法、刀具及工件材料以及加工参数等）、对加工产品的质量要求、职业安全卫生、废液处理、有关的法规方面的规定、经济性等。
5、润滑性好的切削液是否就是高品质的切削液？答：这是一个被广泛误解的问题，有些人以为提高切削液的品质或质量档次就是不断提高切削液的极压、润滑性，并企图用切削液的润滑性来划分切削液的质量档次。
正如前面所述，切削液的性能要求是多方面的，其所应具备的性能是根据实际应用的需要决定的。
润滑性能只是切削液诸多功能之一，并非润滑性越高越好，过度的润滑往往会带来效果相反的负作用，如因极压性过头产生的化学磨损，可大大缩短刀具寿命，极压剂的应用会促进生锈和造成严重腐蚀，由于润滑性添加剂与工件表面形成的吸附膜（特别是化学膜）给工件的后处理及应用（如原子能工业及电子工业中用的一些金属零件）带来麻烦。
(完整版)切削液常见问题和处理方法
(完满版)切削液常有问题和办理方法
切削液常有问题和办理方法
现象产生原因办理方法
浓度太低增加原液，提高浓度
PH 值降低增加 PH 值调整剂或切削液原液
细菌含量增高增加杀菌剂
产生锈蚀氯离子含量增加增加去离子水，局部更换
防锈剂减少增加防锈成分
金属颗粒影响改进过滤条件
酸性污染改进环境条件
停机时间长每日准时循环、加强通风、增养
光照和通风不良加强循环、通风、增养
污染、杂物过多干净系统
细菌增加，产生难闻气味
PH 值降低增加 PH 值调整剂或切削液原液
监控不良及时增加杀菌剂
污水渗漏消除污水浸透的路子
漏油过多解决渗漏点，及时除油
系统中污渣、污泥过多及时清理
浓度高调整浓度喷口压力过大检查喷嘴，改进喷液压力
泡沫高水质软调整水质硬度
系统消泡性能下降合适增加消泡剂
液位太低，泵产生孔穴提高液面到正常地址，除掉孔穴现象
工件带入解决泄漏点，减少泄漏
杂油多液压油泄漏人工除油
导轨油泄漏离心计除油
除渣和过滤变差或设备损
改进过滤和除渣系统
坏
固体杂质及残留物
细菌滋生进行灭菌办理水质硬度过高进行水质消融办理杂油过多除油办理
外界带入保持系统干净。
切削液常见问题的形成原因和解决办法
解决方案：常常清洗机床
皮肤发痒-任何脂化学品都会造成皮肤发痒
解决办法：
1.干活之前涂抹护手霜，下班后及时清洗手
2.防治工人把一些强碱的东西混入加工液中
3.尽量带手套
4.加强个人卫生
使用寿命缩短-厌氧菌大于喜氧菌时，加工液的使用寿命会缩短
解决方法：
1.取出工业污染源，杜绝工业生活垃圾
2.稀释的比例一定要把握好
2.油雾搜集器坏掉
3.搅动大
解决方案：
1.减少杂油
2.使用添加剂增加加工液的表面张力
3.检查油雾收集器
4.尽可能使用含油量低的产品，同时保证油雾搜集器的正常工作
残留物
一般是指水分蒸发，残留一些钙、镁等的化学沉淀物，最大危害是用水充不掉，全合成残留物最难解决
原因：
1.浓度太高
2.一些有害的矿物质聚集在一起
3.真菌
习性：处于喜氧菌和厌氧菌之间，会和喜氧菌争夺氧气，存在于机床的管道内壁、喷嘴处
危害：会产生黏糊糊的东西堵塞管道，造成加工业供给量减少、影响刀具寿命和产品质量
解决办法：
1.使用杀菌剂
2.保持切削液的ph值在8.5~9.5之间
3.保持切削液浓度和杀菌剂成正比
4.检测水质硬度
5.提升浓度比例
上面我们讲了讲关于造成切削液生锈、起泡、起雾的原因，那么对于这些问题又该怎么解决呢？
3.保证乳化液暴露在空气中
4.加工产生的铁屑等要及时清理
5.保证操作工具的整洁
形成原因：
1.浓度偏高
2.水质过软
3.液位有偏差
4.喷嘴压力过大
5.浮油物多
解决方案
1.检查和调整浓度
2.检测ph值
切削液处理方案
切削液处理方案在机械加工过程中，切削液起着冷却、润滑、防锈和清洗的重要作用。
然而，随着使用时间的延长，切削液会逐渐变质、失效，并且可能受到金属碎屑、油污和微生物等污染物的影响。
如果不妥善处理，不仅会影响加工质量和效率，还会对环境造成严重污染。
因此，制定科学合理的切削液处理方案至关重要。
一、切削液的污染问题切削液在使用过程中会面临多种污染问题。
首先，金属碎屑的混入会增加切削液的杂质含量，影响其性能。
其次，油污的存在会降低切削液的润滑和冷却效果。
此外，微生物的滋生会导致切削液腐败、发臭，缩短其使用寿命。
二、切削液处理的目标切削液处理的主要目标包括：去除杂质和污染物，恢复切削液的性能；延长切削液的使用寿命，降低成本；减少对环境的污染，符合环保要求。
三、切削液处理的方法1、物理处理法（1）过滤过滤是去除切削液中较大颗粒杂质的常用方法。
通过使用滤网、滤芯或过滤器，可以有效地去除金属碎屑、砂粒等固体颗粒。
（2）离心分离利用离心力将切削液中的固体颗粒和液体分离。
这种方法对于去除细小的固体颗粒效果较好。
（3）沉淀让切削液在沉淀池中静置一段时间，使较重的固体颗粒自然沉淀到底部，然后将上层清液抽出。
2、化学处理法（1）添加杀菌剂为了抑制微生物的生长，可以向切削液中添加适量的杀菌剂。
但要注意杀菌剂的种类和用量，以免对切削液的性能产生不利影响。
（2）调整 pH 值通过添加酸碱调节剂，将切削液的 pH 值调整到合适的范围，以增强其稳定性和防锈性能。
（3）破乳对于乳化型切削液中的油污，可以采用破乳剂将油水分离开来。
3、生物处理法利用微生物对切削液中的有机物进行分解和转化，降低其污染物含量。
但这种方法处理周期较长，且对处理条件要求较高。
4、联合处理法将上述多种处理方法结合起来，形成联合处理工艺，可以更有效地解决切削液的污染问题。
例如，先进行物理过滤去除固体杂质，然后进行化学处理调整性能，最后进行生物处理进一步降低有机物含量。
切削液处理方案
切削液处理方案在机械加工中，切削液是一种非常重要的辅助工具，它能够冷却刀具和工件、减少摩擦磨损、提高切削效率等。
然而，使用过的切削液可能会受到污染和老化的影响，影响其使用效果。
因此，合理的切削液处理方案非常重要。
本文将探讨切削液的处理方法和注意事项。
一、切削液处理方法1. 切削液过滤切削液中的杂质和颗粒物质会对机床和刀具产生磨损，并可能导致加工面质量下降。
因此，切削液过滤是切削液处理的重要环节。
常用的过滤设备包括过滤器、离心机等。
过滤器能有效去除切屑和大颗粒杂质，离心机则可以分离悬浮颗粒。
这些设备的使用可以延长切削液的使用寿命，提高加工效率。
2. 切削液循环使用经过过滤处理的切削液可以进行循环利用，减少资源的浪费，并降低成本。
循环使用切削液时，需要定期检查液位和液质，及时补充和更换。
同时，还需注意控制切削液中的温度和浓度，确保其在合适的范围内。
3. 切削液处理剂的添加适当的切削液处理剂能够改善切削液的性能，延长使用寿命。
常见的切削液处理剂包括防锈剂、抗菌剂、乳化剂等。
防锈剂可保护工件和刀具不受切削液中的氧化物侵蚀，抗菌剂能够防止切削液中的微生物滋生，乳化剂则用于稳定切削液的乳化性能。
二、切削液处理注意事项1. 定期检查切削液质量切削液的性能会受到时间、加工材料和切削条件等因素的影响，因此需要定期检查切削液的质量。
如发现切削液浑浊、异味、润滑效果差等情况，应及时对切削液进行处理或更换。
2. 控制切削液的温度切削液在加工过程中会受到摩擦、热量和机械能的影响，导致温度升高。
过高的温度会使切削液的性能下降，甚至发生分解、挥发等现象，影响加工质量。
因此，要控制切削液的温度在合适的范围内，可采取冷却设备、降温系统等措施。
3. 防止切削液污染切削液可能会受到工艺液、切削屑和灰尘等的污染，进而降低切削液的性能。
因此，需要防止切削液的污染，可通过密封容器、避光储存、定期清洗设备等方式进行控制。
此外，操作人员还需佩戴适当的防护用品，减少对切削液的污染。
(完整版)切削液使用管理规范
为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。
工厂车间所用切削液的管理。
工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态(劣化程度)进行判定。
根据组成成份的不同，油基切削液可归纳为 4 类：A )纯矿物油B )减摩切削油C )非活性极压切削油D )活性极压切削油按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为 3 类： A ) 乳化液 B ) 微乳化液 C ) 合成液排空原液 ：尽可能彻底排空原工作液。
切削液是指在金属切削加工过程中用于润滑和冷却加工工具和加工部件 的一种混合润滑剂，通常也可称为金属加工液(油)。
此外，生产实践 中，按照使用场合的不同，切削液有不同的习惯性称呼。
例如：应用于 切削加工的切削液和应用于磨削加工的磨削液；应用于珩磨加工的珩磨 油；应用于滚齿、插齿加工的冷却油等等。
又称为切削油，使用时不需要稀释，直接使用原液。
是指将原液用水稀释后再使用的切削液，水在稀释液中通常占90%以上 的比例。
为区别水溶性切削液稀释先后的名称，通常将水基切削液稀释前的称为 原液，稀释后的称为工作液。
切削液油基切削液水基切削液原液、工作液清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。
清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于 1小时，可延长至4小时。
排空，检查清洗效果 。
配制新液 ：首先测量槽体体积(长 ×宽×高)，按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液(定量的)原液使其彻底混匀(不可先加切削液后注入水稀释)；使用折光仪进 行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。
切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。
例如， 100kg 工作液中含有原液5kg ，则工作液的浓度为5%进入加工补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。
水性切削液使用中常见的问题及对策
3换用新液
机床和
工件生锈
1切削液浓度降低
2pH值降低
3浸硫砂轮中硫的溶解
4防锈添加剂被消耗掉
5切削液腐败变质
1按要求补充浓缩液，使切削液浓度控制在合适的范围内
2补充碳酸钠，控制pH值在9以上
3对于浸硫砂轮应选用对硫无溶解作用的切削液
4补充防锈添加剂
5更换已腐败变质的切削液
工序间
3及时更换已变质的切削液
机床油
漆剥落
由于水基切削液中碱和表面活性剂的作用
1硝基漆和邻苯二甲酸酯漆易剥落，应选用乙烯树脂漆或聚氨酯漆
2改用pH=8左右的乳化液
激烈起
泡，切削液
从水箱上
面溢出
1切削液的表面活性剂浓度太大
2切削液使用的浓度过高
1浓度太高时应加水稀释
2使用消泡剂
3改变切削液种类
表1、水溶性切削液使用中常见的问题及对策
问题
原因
解决措施
乳化液
分离、转
相、生成不
溶物
1稀释方法不当
2废油混入多
3劣化严重
4铝合金生成氢氧化铝
1在液箱内加满水，并在搅拌下加入原液
2安装浮油回收装置
3添加防腐剂、调整pH值
4换用新液
易腐败、
更液频繁
1管理不善
2漏油、切屑混入多
3休假期间鼓入空气不足
4使用浸硫砂轮
零件生锈
1工件加工后停留时间过长
2附近盐井、酸洗槽排出的酸性气体所致
3梅雨季节，空气湿度过大
1工序间进行防锈处理涂防锈油或浸防锈水
2在周围环境恶劣或湿度较大的情况下，工件加工后即进行防锈处理
铜合金
零件变色
切削液的维护技巧
切削液的维护技巧由于目前市面上的切削液种类鱼目混杂，产品性能很不稳定，很多工人在使用中会出现各种各样的问题，有的可能是产品本身的质量问题，而有的可能是人为操作不当的问题。
那么针对可能出现的问题或者大家的疑问，我们给出以下解决方法，希望对大家有所帮助。
1.切削液变质发臭主要原因有切削液中含有大量细菌、空气中的细菌进入切削液和工件工序间造成切削液的感染细菌。
相应的抑制措施则是使用高质量、稳定性好的切削液，保持切削液的清洁并经常使用杀菌剂，如果机床漏油则需要定期清理水箱表面的浮油。
开动机床循环，让氧气不断注入，杀死厌氧菌；如果变质严重则需要更换新液。
2.切削液变黏主要原因有：1、机床经常加工不同材质的金属，不同金属的铁削在水箱里容易引起电化学反应，导致切削液变化。
2、细菌繁殖（切削液浓度不够、天气炎热、漏油严重都容易引起）会导致体系变黏。
解决方案是定期清理水箱里的铁削、杂质、浮油。
3.有色金属变色主要原因有切削液浓度过高或过低、切削液的PH值过高或过低以及不相似的金属材料接触（PH值大于9.2对铝有腐蚀）、切削液中细菌的数量超标和工作环境的湿度太高。
最好采取用纯水配置切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用；在需要的情况下使用防锈液；避免切削液受到污染，并避免不相似的材料接触。
4.切削液产生泡沫主要原因是切削液的液面太低、切削液的流速太快、切削液的喷嘴角度太直和搅拌配制切削液等。
使用时应注意保证切削液的液面高度并及时添加切削液；控制切削液流速不要太快；注意切削液喷嘴角度不要太直；配置乳化液时避免激烈搅拌和空气搅拌；水槽设计直角太多。
5.引起皮肤过敏主要原因可能是PH值太高、切削液的成分问题或者浓缩液使用配比过高等原因。
操作者应注意避免皮肤与切削液直接接触，使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用，切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用；在更换两种不同种类的切削液时也会出现类似皮肤不适应情况，此情况只要继续使用一段时间皮肤适应即可解决。
切削油(液)可能出现的问题及解决措施
1 2 3 4 5 6 7 8
能出现的问题及解决措施
解决措施 换用减磨性、极压性较好的产品 增加供油（液）量，降低切削油（液）温度，及时在切削油（液）中补 充极压添加剂 检查切削液的浓度，适当的提高使用浓度 换用清洗性好、碱性小的产品 增大供油（液）量和压力，换用渗透性好的切削油（液） 测定切削液浓度，必要时更换切削液 补加功能性添加剂 更换新液，添加功能添加剂
切削油（ 切削油（液）可能出现的问题及解决措施
序号 现象 磨擦磨损使刀具寿命变短 加工精度不足 钻孔、攻丝时粘结与破损 砂轮堵塞、磨钝 工件表面有烧伤或裂纹 机床或工件生锈 铜或铝等工件表面变色 切削液有恶臭 主要原因 刀尖处润滑不足 冷却不够或不均，或刀具粘附积屑瘤 边缘部分润滑不足 切削液渗透性、清洗性不足、或碱性太大 切削油（液）渗透性不好，磨削热较大 切削液粘度降低，或已变质，需要更换 切削油（液）混入外来物，或选用不当 切削液*，或冷却箱漏液
序号现象主要原因解决措施磨擦磨损使刀具寿命变短刀尖处润滑不足换用减磨性极压性较好的产品加工精度不足冷却不够或不均或刀具粘附积屑瘤增加供油液量降低切削油液温度及时在切削油液中补充极压添加剂钻孔攻丝时粘结与破损边缘部分润滑不足检查切削液的浓度适当的提高使用浓度砂轮堵塞磨钝纹切削油液渗透性不好磨削热较大增大供油液量和压力换用渗透性好的切削油液机床或工件生锈切削液粘度降低或已变质需要更换测定切削液浓度必要时更换切削液铜或铝等工件表面变色切削油液混入外来物或选用不当补加功能性添加剂切削液有恶臭更换新液添加功能添加剂切削油液可能出现的问题及解决措施切削液或冷却箱漏液
切削液处理方案
切削液处理方案切削液，作为一种在机械加工过程中起到冷却、润滑和切屑清除等作用的重要液体介质，对于保证加工质量和提高切削效率至关重要。
在实际应用中，如何合理处理切削液成为了一个亟待解决的问题。
本文将从切削液处理的必要性、常见的切削液处理方法和最佳的切削液处理方案等方面展开论述。
1. 切削液处理的必要性切削液在机械加工过程中经常受到切削热量的影响，热量积累过多会引起切削液的性能下降，影响切屑的清除和冷却效果，从而直接影响到加工质量和切削效率的提高。
因此，及时处理切削液是必要的。
2. 常见的切削液处理方法2.1 暂时替换法该方法主要是在机械加工过程中，当切削液因为长时间使用或者材料变质等因素导致性能下降时，暂时替换为新鲜切削液。
这种方法简单易行，能有效提高切削液的性能，但对于长期运行并不能解决问题。
2.2 过滤净化法过滤净化法主要通过使用过滤装置对切削液进行过滤，以去除其中的杂质和切屑。
这种方法能够快速清除切削液中的污染物，恢复切削液的性能，但需要经常更换滤料和清洗过滤装置。
2.3 添加剂调整法切削液添加剂调整法主要是通过添加调整剂来改善切削液的性能。
常见的添加剂有抗菌防腐剂、抗氧化剂、乳化剂等。
该方法简便易行，能够提高切削液的耐热性和抗腐蚀性能，但需根据具体情况合理配置添加剂。
3. 最佳的切削液处理方案在实际应用中，为了达到最佳的切削液处理效果，需要综合考虑多种因素。
以下是几点值得注意的方案建议：3.1 定期更换切削液切削液在长时间使用后容易降低性能，建议根据具体情况，定期更换切削液，以保持最佳的加工效果。
3.2 定期检查切削液质量定期检查切削液的PH值、浓度和杂质含量等指标，及时发现问题，并采取相应的处理措施。
3.3 合理配置切削液添加剂根据加工对象和工艺要求等，合理选择添加剂类型和配比，以提高切削液的性能。
3.4 定期清洗和更换滤料定期清洗和更换滤料可以保持过滤装置的正常运行，避免切削液污染，提高过滤效果。
切削液折光系数
切削液折光系数摘要：一、什么是切削液折光系数二、如何正确配比切削液三、如何正确添加切削液四、折光系数与切削液浓度的关系五、常见问题与解决方案正文：一、什么是切削液折光系数折光系数是衡量切削液浓度的一个重要指标，它反映了切削液中溶质的含量。
折光系数越大，说明切削液的浓度越高。
一般来说，乳化液的折光系数在1左右，半合成和微乳化液在1.2-1.8之间，全合成切削液的折光系数则在2左右。
二、如何正确配比切削液要正确配比切削液，首先需要购买一个0-32%的折光仪。
然后配置5%的切削液稀释液，用折光仪读数，根据读数即可得到这款切削液的折光系数。
一般来说，切削液厂家会提供详细的配比要求，按照厂家的要求进行配比即可。
三、如何正确添加切削液在日常使用过程中，需要根据折光仪的读数来调整切削液的浓度。
如果折光系数过高，说明切削液浓度过大，可以适量添加水进行稀释；如果折光系数过低，说明切削液浓度过低，可以适量添加切削液。
一般推荐的使用方法是，首次按照5%的浓度添加，之后每次添加时按照3%的浓度进行。
四、折光系数与切削液浓度的关系折光系数是衡量切削液浓度的指标，它与切削液的浓度呈正相关关系。
也就是说，折光系数越大，切削液的浓度越高，其冷却和润滑效果越好。
因此，在使用切削液时，需要密切关注折光系数的变化，以保证切削液的浓度在适宜范围内。
五、常见问题与解决方案1.折光系数过高：可能是由于切削液添加过多或水添加过少导致的。
解决方法是适量减少切削液的添加量或增加水的添加量。
2.折光系数过低：可能是由于切削液添加过少或水添加过多导致的。
解决方法是适量增加切削液的添加量或减少水的添加量。
3.折光系数不稳定：可能是由于切削液的配比不均匀或添加过程中出现误差导致的。
解决方法是定期检查折光仪的准确性，并确保每次添加切削液时按照正确的比例进行。
通过掌握以上知识，我们可以更好地使用切削液，确保其在金属切削过程中的冷却和润滑效果。
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现象
产生原因
处理方法
产生锈蚀
浓度太低
添加原液，提高浓度
PH值降低
添加PH值调整剂或切削液原液
细菌含量增高
添加杀菌剂
氯离子含量增加
添加去离子水，部分更换
防锈剂减少
添加防锈成分
金属颗粒影响
改善过滤条件
酸性污染
改善环境条件
细菌增加，产生难闻气味
停机时间长
每日定时循环、加强通风、增养
光照和通风不良
加强循环、通风、增养
污染、杂物过多
清洁系统
PH值降低
添加PH值调整剂或切削液原液
监控不良及时添加杀菌剂源自污水渗漏排除污水渗入的途径
漏油过多
解决渗漏点，及时除油
系统中污渣、污泥过多
及时清理
泡沫高
浓度高
调整浓度
喷口压力过大
检查喷嘴，改善喷液压力
水质软
调整水质硬度
系统消泡性能下降
适当添加消泡剂
液位太低，泵产生孔穴
提高液面到正常位置，消除孔穴现象
杂油多
工件带入
解决泄漏点，减少泄漏
人工除油
离心机除油
液压油泄漏
导轨油泄漏
固体杂质及残留物
除渣和过滤变差或设备损坏
改善过滤和除渣系统
细菌滋生
进行灭菌处理
水质硬度过高
进行水质软化处理
杂油过多
除油处理
外界带入
保持系统清洁