冷轧产品-原料缺陷

使其变形，变形后氢气向金属内扩散，一部分氢原子穿过 金属并分子化，从酸液中逸出，一部分氢原子的分子化在 晶格变形产生的“显微空孔”边界上、或金属的夹杂及孔 隙中，氢在空孔中的压力可达到很大值（几十MPa），引 起氢脆的内应力。 • 防止措施：调整酸液浓度、控制酸洗浓度和带钢表面平直 状态。
过酸洗
• 过酸洗：因酸洗时间过长、在钢板表面形成粗糙麻面 的现象。
镰刀弯和S弯
• 中心线沿带钢长度方向出现的镰刀形或S形变化。 • 危害
引起带钢跑偏或断带 不能保证带边均匀和取直，卷取产生塔形， 钢卷上下两端松紧不匀。 • 产生原因 热轧两边压下量不匀 加热温度不均 • 性质：无法消除
边部减薄缺陷
• 钢板边部厚度急剧减小为减薄 • 电工钢减薄对导磁性不均匀 • 冷轧板减薄对深冲成形不利 • 边部减薄是辊系变形和带钢金属三维变形共同造成的 • 轧辊弹性压扁即轧件边部压扁量明显小于中部
边部附碳
• 钢板边部黑色缺陷处附着碳。 • 退火中保护气体组成不良。 • 轧制油污染、轧辊上附有润滑脂等。
油污
• 黑褐色、茶褐色的点状污染。 • 轧制油或水垢在冷轧钢板上局部异常地附着而产生。 • 轧冷终了时板卷温度高，没有电解脱脂时变得明显。
震颤纹
• 与轧向垂直贯板宽，间距小，呈网纹状压痕连续发生。 • 轧制操作时机械、电器异常震动。 • 各轧辊研磨时振纹压印到带钢上。
边部减薄
• 4辊轧机带钢边部支承辊对工作辊产生一个有害弯矩。 • 一般冷轧生产轧辊原始辊形采用凹辊形，对应辊缝为
凸辊缝，边部延伸趋势大。 • 自由表面的影响，板带边部金属受到侧向阻力比和内
部金属小得多，金属纵向流动外，还横向流动。
边部减薄
• 早期双锥度支承辊，减少工作辊有害弯矩。 • 各种板形控制轧机：HC、HU通过中间辊横移来改变
行精控制（张力控制）。
宽度
• 以轧边、宽带切边和窄带切边为A、B、C三个标准。
长度
• 长度波动由剪切机结构产生的误差波动和长度检测用 矫直机与钢带之间滑动产后的误差波动造成。
• 长度允许偏差A、B两个体系。
氧化铁皮模型
氧化铁皮压入
边部或中间浪形
• 原因：热轧两边或中间与两边 压下量不均 加热不均 纵向延伸不均匀
• 轧制中沿板宽方向带钢延伸不均，延伸大的受压应力，延伸小的 受拉应力。
• 拉应力不产生平直度缺陷，压应力达一定数值时，带钢产生如单 边浪、双边浪、中间浪、复合浪等。 危害：浪形下部表面出现新的划伤 浪形严重造成卷取端部松紧不同 冷轧出现跑偏、轧皱、轧制不稳定
塔形
• 热轧镰刀弯必然造成卷取塔形。 • 塔形钢卷在吊运和在辊道上运送，塔峰易窝折或卡出破口。 • 窝折角度小于90°时，被拉辊压成折叠。 • 破口深度超过剪边宽度时，破口不能完全剪掉，当带钢跑偏
时在破口处被拉裂。 • 塔形钢卷中心线不易始终对准作业线或轧制中心线，造成跑
偏。
扁卷
• 扁卷是过高温度卷取后，在辊道上卧式放置运输时， 吊卸不及时及钢卷相互冲撞挤压造成的。
滑动擦伤
• 多为平行轧向呈较长的直线状缺陷，与划伤相似，多 发生于钢板单面。
• 带钢和带钢以外物体相互摩擦产生的缺陷。 • 各种辊 子和带钢速度不同步时，辊子和带钢间发生滑
动而产生。 • 带钢和附属设备异常接触。 • 导板上异物咬入。
压痕
• 压痕：带钢表面呈下凹的压迹。 • 形成原因：
开卷焊的焊渣未吹净，被带到拉辊上，随后在带钢 表面压出痕迹；
轧辊网纹，在40%的压下率冷轧后可基本消除。 • 产生原因
卷取辊、弯曲辊的表面出现质硬异物。 或带钢的浪形及折棱与导板成线接触。 或带钢在拆卷过程中拍打折头刮板等。 也可能在热轧冷却和卷取过程中产生。
擦伤
• 在平行轧制方向出现，短线状缺陷，数量多时平行并 列。
• 酸洗后预涂油不适当； • 轧制开卷速度不佳； • 冷轧入侧板卷松动； • 酸洗活套坑内的板卷擦伤。
• 当扁卷内径小于开卷机的锥体是小直径时，扁卷判废。
长舌头
• 多出现在带钢尾部。 • 由热轧过程中尾端失去控制，使其自由延伸所造成。 • 长舌头钢卷不易开卷。 • 增加切头数量，降低成材率。
粗糙度
• 粗糙不均匀，严重的显示桔皮状。 • 轧辊表面材质不均，粗糙度不佳，带钢表面碳化物或
铁粉粘附在轧辊上，在钢板上产生压印。
凹坑
• 酸洗后到剪切工序中飞入异物形成凹坑 • 冷板开卷箱中边部磨擦产生的铁屑飞入 • 冷却乳液内混入异物 • 平整等工序中飞异物 • 热板卷缺陷 • 氧化铁皮
剥落
• 剥落经变形产生线状、带状等缺陷，成凹陷。 • 铸锭表面粗糙或钢锭气泡、皮下气泡显露出来被氧化。
分层
• 氧化铝夹杂在职激冷区内部发生粘着偏析，在轧制中 伸长成线状缺陷。
钢卷上下两端松紧不匀
酸洗缺陷
• 带钢酸洗、水洗、干燥后，表面呈灰白色或银白色。 • 但操作不当、酸洗工艺和机械设备不良可造成缺陷，
占冷轧产品缺陷2%。
酸洗气泡
• 酸洗气泡：由酸与裸露的金属作用生成氢气所造成。 • 外观特征：呈条状小鼓泡，破裂后呈黑色细裂缝。轧制后
延伸扩大，降低冲击韧性。 • 产生机理：酸与金属反应生成氢原子，渗透到结晶格子中
辊系接触状态，清除工作辊有害弯矩的影响。 • 6辊轧机工作辊直径小，减小轧制力，减小轧辊压扁不
均匀分布。
划伤
• 划伤：原料表面出现厚度超过正负偏差一半的划条。如坚硬物划钢板 的伤痕，多在钢板两面发生。
• 划伤在冷轧中不易消除，导致成品降级。 • 表面出现不大于厚度一半的缺陷如压痕、发裂、麻点、划伤、凸泡及
麻点
• 氧化铁皮、剥落、辊印、粘结和分层严重时形成孔。 • 辊印与粘结形成的孔具有周期性。
夹杂及氧化铁皮压入
• 轻微压入：可酸洗清除，但造成其它部位过酸洗。 或留下坑痕，冷轧后坑痕扩大造成废品。
• 严重压入：不能酸洗清除。
气泡、结疤
• 外观上不易发现 • 酸洗后显露 • 气泡呈现为孔隙或裂缝 • 结疤呈现为凹坑
三、冷轧产品表面质量控制与评价 厚度偏差
• 板厚主要因素是轧机。 • 钢板两边15mm以上内侧允许偏差规定为A、B两个体系。
钢板宽度方向厚度变化
板厚控制
• 热轧钢板厚度波动 • 冷轧的影响 • 轧制速度、轧辊偏心、轧制条件、润滑油条件。 • AGC（1955年） • 前段机架进行板厚粗控制（压下控制），后段机架进
滑移痕迹、轧辊疲劳等产生的剥落等。
折印
• 钢板因折叠产生的皱纹。 • 一部分相互重叠而被压合，同进被压印到轧辊上，形
成伤痕。 • 张力不均。 • 带钢形状不佳。 • 左右压下不平衡。 • 板厚不均偏差大。 • 轧辊凸度不佳。
折纹
• 在垂直轧向发生的折纹，裂纹状态，凸凹间隔，大小 不等。
• 钢板在大于屈服点弯曲时产生的缺陷。 • 在厚钢板小内径板卷进行调质时产生的。 • 调质轧制速度缓慢时产生。 • 平整轧制压下率不足或局部压下不足时，在平整工序
• 锈蚀
0.342
• 边损
9.51
• 平整损伤 15.310
• 宽长不合 4.302
• 粘结
26.845
• 机损
8.580
• 其它
3.563
• 头尾
26.9பைடு நூலகம்5
平整辊印 20.641
平整板形 3.814
精整窄尺 0.800
平整折皱 26.601
头部滑伤 40.834
酸洗废 5.697
厚度不合 3.835
• 浪形 热轧两边或中间与两边压下不均、加热不均匀，造
成纵向延伸不均匀。
冷轧原料缺陷
● 可修复的：修磨后符合公差尺寸和技术规格的。 ● 不可修复的：超过规程的，判废。
冷轧原料缺陷
• 镰刀弯和S弯 热轧两边压下量不均匀 加热不均匀 带钢中心线沿带钢长度方向出现镰刀形和S形变化 冷轧时引起跑偏或断带 圆盘剪时带边不均匀 带钢卷取时产生塔形
拉辊在带钢表面滑动造成粘辊，使带钢表面造成压痕； 热轧压下失灵，突然压下停车，随后台起压下轧制。 • 性质：压痕超过允许厚度公差一半时，冷轧之后不能 消除。
辊印
• 周期性出现的凹、凸伤痕。 • 冷轧或平整时附在工作辊上的异物和轧辊本身的伤痕
在带钢上的压印。 • 有附属设备、轧制油、冷却乳液、带钢等附带的异物、
夹杂
3.566
共19项
合计 228.493
冷轧板成材率日统计（t）
• 原料 4329.200 • 检查量 4100.275 • 合格品量 3875.348 • 国标Ⅰ组 3737.733 （96.449%） • 国标Ⅱ组 137.615 • 原料不合 228.925 （5.2879%） • 工序不合 224.927 （5.4857%）
冷轧产品-原料缺陷
冷轧O5汽车板
冷轧板与汽车零件
一、冷轧板质量问题 第一阶段：内在质量
性能合格率（%）
100 80 60 40 20 0 1978
1980
1982
1984 年份
1986
1988
1990
冷轧钢板内在质量要求
第二阶段：表面质量
产品质量日统计（t）
• 轧钢辊印 1.434
• 轧钢埂印 25.824
欠酸洗
• 酸洗掉大块红色铁皮比黑色氧化铁皮多3-4倍时间，待 红色铁皮洗掉后将形成带钢过酸洗。
• 措施：可预先平整好板形；或预先局部酸洗一次。
锈蚀
• 酸洗后表面重新出现锈层的现象。 • 分为冷却乳锈蚀、污染锈、点状锈、线状锈等，呈黑色、黄色、
红褐色等。 • 产生原因：
酸洗后现面残留少许酸液 带钢清洗后没有完全干燥 酸洗后高温清洗水中停留时间过长 温度高的大气中放置 漏雨 • 特征：锈蚀的钢板在轧制后呈暗色，促使成品在库存时 • 防止措施： 严格酸洗、清洗操作规程 表面及时涂油 堆放在干燥处
• 外观：轻者表面呈暗色或花脸状； 重者氧化铁皮被压入呈黑斑。
• 危害：氧化铁皮呈延伸性差，轧制后因延伸不均而出现浪 形或瓢曲等； 铁皮可能牢固贴附在轧辊表面，造成废品增多。
• 原因：氧化铁皮厚度不均匀，较厚氧化铁皮酸洗时间长， 或分解成难溶解的Fe2O3(Fe3O4)； 带钢波浪度和镰刀弯较大，起浪或弯起部分未浸在酸中 造成漏酸洗； 酸洗后机械破鳞不完善，特别是带钢两端铁皮未能破碎。
十字形起皱
• 平整时，沿宽向张力不均。 • 调质轧制的出侧张力小。
桔皮缺陷
• 晶粒大，强度低、延伸率高、n、r值高。 • 晶粒太大，钢板加工时表面粗糙出现桔皮缺陷。 • 高温终轧、低温卷取可得到合适的晶粒尺寸。
粘结皱纹
• 有皱纹状和牡丹花形两种。 • 主要是皱纹状，多为曲线，与折纹不同。 • 在退火中板卷一部相互发生粘结造成的缺陷。 • 退火局部过热。 • 退火工艺合适也可能发生。 • 板形不良局部形成强力焊合。 • 冷轧、电解脱脂时，卷取张力过高。 • 冲撞形成板卷局部变形。 • 表面粗糙度过细。
• 平行轧向极短的线状缺陷，沿全板宽和轧制方向在相 当大的面积中密集连接存在。
• 酸洗带钢表面发生蚀坑，冷轧后形成短线状缺陷。 • 危害：带钢延伸率大大降低，轧制过程中很容易断裂
和破碎，并造成粘辊。 • 产生原因：机组连续作业中断、或带钢断带时间过长。
欠酸洗
• 欠酸洗：钢板表面残留局部未洗掉氧化铁皮的称为欠酸洗， 多出现在带钢头尾部和两侧边缘。
冷轧板生产工序
冷轧板综合质量
冷轧表面质量影响因素 热轧板的影响
酸洗的影响
冷轧的影响
冷轧表面质量实物 划伤、氧化
划伤、氧化、边损
夹杂
夹杂
压印
锈蚀
锈蚀
氧化色
边损
边损
边损
划伤
划伤
梗硬
梗硬
擦伤
二、冷轧产品表面质量分析
冷轧原料缺陷
• 实际带钢中间窄、两头宽 宽度太宽超过允许偏差，碎边剪不晚饭剪断。 宽度太窄，中心偏离的钢带出现圆盘剪空剪，
酸洗时跑偏。
厚度偏差
• 实际带钢头部厚、尾部薄，差0.15-0.20mm (温度不均、张力波动)
• 或一边厚、一边薄 或一段厚、一段薄 或全长超厚
• 轧制过程中轧件温度不均 轧制张力波动
热轧原板断面
冷轧原料缺陷
• 气泡、结疤 外观不易发现，酸洗后暴露。 气泡呈孔隙或裂缝状态。 结疤呈凹坑。 冷轧后不易清除。
及后续工序中产生。
边裂
• 钢板边部发生与轧向略成垂直的皱纹状裂纹。 • 是从平整轧制的开卷机到轧辊之间产生的达到板卷边
部的屈服现象。 • 工作辊和钢板凸度不合时，因边部压下不足时； • 带钢中间延伸大时； • 带钢边部除粘结外其它原因发生粘着时。
飞边
• 带钢边部因凹陷、裂纹等形成的锯齿形或陷入裂纹。 • 酸洗、剪切切边不良。 • 边部剥落、附异物时。 • 边部和其它物体磨擦、冲撞引起。