管道酸洗方法

管道酸洗方法
管道安完毕后要进行管道酸洗处理，管道酸洗的目的是通过化学作用将金属管道表面的氧化物和油污去掉，以获得金属的光泽表面。

保证管道内壁的清洁度。

同时酸洗后的防锈处理也使管壁的底层金属得到保护，防止时一步腐蚀。

管道酸洗是管道施工的一个关键环节。

目前施工现场采用的管道酸洗方式有槽式酸洗方法和循环酸洗法。

循环酸洗又分为线上酸洗和线外酸洗法。

槽式酸洗法：在以往的管道施工中均采用这种方法，就是将一次安装好的管道拆下来，分段放在酸洗槽内浸泡。

管道酸洗处理合格后再进行二次安装。

循环酸洗法：将管道用软管联接构成路，用酸泵将酸液打入管道内进行循环酸洗。

它可以将一次安装好的管道不拆卸下来，只要把液压元件断开用软管连好，即可进行。

这也就是所谓的线上循环酸洗。

如将一些较短的管件或不能在安装位置构成回路的管拆下，就地用软管或接头连接成回路进行循环酸洗，就属于线外循环酸洗。

这几种酸洗方法各有其优缺点，在今后的管道施工中不可偏废，应根据施工中的具体情况选用。

由于循环酸洗是一种较新的施工技术，有必要简单地突出地介绍一下。

循环酸洗法优点是空出的，因为在流动过程中酸洗比槽式酸洗速度快，酸洗的效果好。

又由于不使用大型槽子，使酸洗场地面积大为减少，并可根据施工条件随
地酸洗。

工序简单，操作方便，大大缩短了施工工期，降低了劳动强度，一般槽式酸洗需要10~20个人，而循环酸洗只需要4~5个人操作即可。

由于循环酸洗槽子可以做成封存闭式的，减少了酸对人体的侵害，改善了劳动条件。

特别是线上循环酸洗减少了二次安装和天车吊运的麻烦，也解决了弯弯曲曲的难拆难洗的长管路的酸洗问题。

并且对酸洗后管子的内壁容易保护，利于防止再次污染。

循环酸洗是管道酸洗施工的一种新方法。

在大量管道施工中应推广使用。

但它也有其不足之处，循环酸洗的操作和酸洗后的质量检查比槽式酸洗要困难得多，这样对一些管径较大的短管应辅以槽式酸洗为宜。

因此在管道施工量少，直管管多，容易拆卸的液压系统中还是采用槽式酸洗法为好。

管道中的喷沙处理是一种比较老式的机械处理管道锈蚀的方法，它操作容易，设备简单，施工速度快，对一般不太重要的系统如简单的润滑系统和系统精度要求不高的液压系统的回油管道可以使用，但对于精度要求较高的系统是不适应的，因为这种方式对于小直径管道极不易处理干净，特别是管道中弯头内弧、三通、变径等部位产生的死角清理不干净。

管道越长中间部位质量越差，同时喷沙还会破坏管内壁光洁度，甚至产生毛刺，劳动环境也很差。

近年来这种方法已很少使用，喷沙方法以往各单位均已使用过，这里就不再专门介绍了。

液压管道的循环酸洗
一、概述
液压管道在酸洗处理以后试运转之前要进行循环冲洗，目的是为了除去管路系统中的异物，防止工作油变质和液压设备因管路内存留的污物造成卡住、磨损、堵塞等故障。

因而它是保证施工质量的关键步骤之一。

进行冲洗前，所有待冲洗管道必须经过酸洗处理并检验合格，二次安装符合图纸要求，所有连接部位经过严格检查无误，没有拽漏的可能。

安装过程中为了保护管道临时附加的各种盲板必须逐一拆除并经有关负责人员检查确认，方可投入冲洗。

冲洗工作进行的时间，一般应在管道二次安装完毕后尽快进行。

以防搁置过久造成锈蚀。

因为万一锈蚀即可使再冲洗也无济于事。

最好不要使放置时间超过2周~1个月（视当地气候条件而定。

较潮湿，则不应超过2周；若较干燥，可延至3~4周）。

为了避免因铺开面过大（即同时安装若干个系统，哪个系统都不能迅速完工）而造成搁置时间过久，在安排施工计划时最好按独立系统一个一个地施工，完成一个立即冲洗一个。

为了实现这一点，应全面统筹安排所需施工的全部工程，使从酸洗到二次安装、二次安装到循环冲洗的几个工序紧密衔接，工期最短。

冲洗部分，主要是现场施工的管道。

如果有些在制造厂予配
制的连接管，机体管未做清洁处理或虽经处理在现场开箱检验不合格者，亦应接入现场施工管路中一同进行冲洗。

由于阀架、阀盘、液压缸、液压附属机器（如冷却器、过滤器壳、蓄势器等均不与管道一同冲洗，这些设备应在制造厂经过严格处理，若在施工现场开箱检查不符要求者，则应单独处理。

系统冲洗完毕经检验合格应立即充入工作油。

如短期内不能投入生产运行，每周2~3次开动设备进行循环，以防止管道锈蚀。

二、冲洗的方式及其选择、冲洗回路的确定
1、冲洗方式
冲洗的方式，就冲洗回路的位置而言，主要有在线循环冲洗和线外循环冲洗两种。

所谓在线循环冲洗，是在管道酸洗完毕，进行二次安装之后进行循环冲洗。

所谓线外循环冲洗，是指管道酸洗完毕后，不进行二次安装，而是另选一条件较好的场地，将所要冲洗的管道按合格的方式连接起来进行循环冲洗，然后再作二次安装。

为了施工上的方便，有时采取在线、线外混合循环冲洗的方式，可以对少数不易连接的交叉管道采取灵活的安装，使之和整个系统连起来一起冲洗，待其冲洗合格后再妥善地将其安装到工作位置。

2、冲洗方式的选择
对于管道布置集中、管径相差不大，距离较近，数量较多的
系统，宜采用在线循环酸洗。

对于管道布分散、管径大小差别较大，距离特远，数量较小的另星系统，宜采用线外循环冲洗。

特别是长度较大、分布方向分散而每个方向数量又极少的系统，采用线外循环冲洗会避免很多繁杂的工作。

如果选用了在线循环冲洗时系统内有少部分管道连接起来很费事，冲洗效果又不一定很好，则可将这少量管道接于系统主要管线的旁侧，在主管线进行在线循环冲洗的同时，此部分以“线外循环冲洗”的方式与主管线同时冲洗，待冲洗完毕后再将其安装到运行位置。

这就是所谓混合循环冲洗了。

采用这种方式灵活性较大，从保证质量、缩短工期、节约成本上效果都较好。

3、冲洗回路的选定
如果采用线外循环冲洗的方式，则不存在冲洗回路的选择问题。

要求把整个系统的全部管道按照从大到直径到小直径的顺序顺次连接起来，从大直径向小直径方向冲洗。

如果系统较大，管道很多，可分几组分别冲洗。

每组的管径尽量相近。

如果采用在线循环冲，则应从管径大小、距离远近、分散集中情况等方考虑选择确定最合适的冲洗回路。

一般这样的冲洗回路可分两大类型。

一类是从头到尾的串列形式的冲洗回路，即选定的冲洗回路是从某一工作的起始点（即泵站供给这条回路的起点）到其终止点（即这一回路的回油路与总回路的连接点或就是它回到油箱的终点）。

换言之，就是一条工
作回路地冲洗。

这种方法的优点是回路连接简便，检查也容易。

缺点是回路长度可能较大。

可根据回路情况具体决定。

（图1）
另一类是一段一段地分几大段冲洗的并列式回路。

比如从泵站出口到阀架入口为一段，从阀架出口到机体之前是一段，如果机体管路较多亦可单独分为一段。

这种方法的优点是管路口径相近，冲洗油循环距离较短，容易掌握，效果较好。

缺点是管路连接较繁杂，冲洗结果的确定不太容易（因为几路并联，很难说哪一路已经合格），要求泵的流量也较大。

（图2）
为了取长补短，在第二类方式的基础上可变为串列式。

即将某一段的若干回路管道串起来进行冲洗。

这样，可兼前二类之优而避其弊。

但最好这一部分的管径相近，否则反而会带来不利。

（图3）
上面三种方式在确定冲洗油流方向时，最好是从回油路冲向供油路，因为一般回油路管径都大些。

不然，油冲洗从小管流向
大管时，管径突然增大，流速顿减，容易造成杂质的沉积。

管径相差不太悬殊，尤其是在使用本系统的油泵和油箱时，亦可从供油路向回油路冲洗。

如果管径相差悬殊，可以考虑分段冲洗。

不过，冲洗回路的确定应根据具体回路的特点灵活掌握，有时在这一段是这种方式，在那一段是另一种方式。