压缩成型工艺及模具设计分析
塑料成型工艺及模具设计PPT课件
9.2.2 压注模专用零件结构设计
式中 A—加料腔断面积，cm3 N —专用压机辅助缸的额定压力，Ｔ； q — 成型塑料所需的挤压力,按表9-1选用。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
当压机确定后，还应计算校核加料 腔内产生的单位挤压力是否足够。 计算校核式为：
1000Ｎ/A=P′≥ｑ 式中 Ｎ－压机额定压力，Ｔ；
P′－实际单位挤压力，Ｋｇ／ cm3
ｑ—不同塑料所需单位挤压力， 参见表9-1
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2)加料腔的高度 H=V/A+(0.8 ～ 1.5cm)
(9-5) 式中 H－加料腔高度
V－塑件及浇注系统，以及残余 废料为松散原料时的总体积；
A－加料腔的端面积
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2.柱塞
普通压机用压注模柱塞的结构形式如图9－12所示， 图c的柱塞用于移动式模具，外形为头部倒角的简单圆 柱形，图a、b、d的柱塞带有底板，以便固定在压机 上。柱塞与底板之间可做成组合式或整体式。图d的柱 塞上开设有环形槽，塑料溢入充满并固化在槽里，起 到了活塞环的作用，它将阻止塑料从间隙中较多地溢 出。图a、d柱塞端面开设有些楔形沟槽，图9－13清
9.2 压注模
9.2.1 压注模的类型 9.2.2 压注模专用零件结构设计
9.2.1 压注模的类型
（一）普通压机用压注模
1.移动式压铸模(见图9-4)
压缩成型工艺与模具设计
不能压制带有精细、易断嵌件及较多嵌件的塑件。
有利于成型流动性较差的以纤维为填料的聚合物
2.压缩成型的特点
一、压缩成型原理
⑸生产周期长、效率低。
⑷操作简单，模具结构简单。
一模多腔
塑件收缩小、变形小、各向性能均匀、强度高。
可压制较大平面塑件或一次压制多个塑件
没有浇注系统，料耗少
①凸模触及塑料之前：尽量加快合模速度（缩短周期，避免塑料过早固化）
加料后即可合模，合模时间一般从几秒到几十秒不等。
合模过程分为两个部分：
合模后加压至一定压力，立即卸压，凸模稍微抬起，连续１～３次。
⑶排气
排除水分和挥发物变成的气体及化学反应的副产物，以免影响塑件性能与表面质量。
1.溢式压缩模
又称封闭式压缩模
结构特点：
优点：
加料腔是型腔向上的延续部分 无挤压面 凸模与加料腔有小间隙的配合
塑件密度大、质量高 对塑料要求不严（以棉布、玻璃 布或长纤维填料的塑料均可） 塑件飞边薄且呈垂直状易于去除
2.不溢式压缩模
缺点：
适用范围：
模具必须设置推出机构；
加料量必须精确，高度尺寸难于保证；
流动性好的塑料采用迟压法，即从凸模与塑料接触到压模完全闭合的过程中停顿15~30秒。
塑件带有小型金属嵌件则不采用排气操作，以免移位或损坏。
方法：
目的：
在成型压力与温度下保持一定的时间，使交联反应进行到要求的程度。
从压模闭合加压至卸压取出塑件所用的时间。
3.半溢式压缩模
适用范围：
缺点：
不适用于压制布片或纤维填料的塑料。
流动性较好的塑料和形状较复杂的带小嵌件的塑件。
模压成型工艺
模压成型工艺1.概述制模→闭模→加热熔化形成模制品→再加热交联固化或冷却使热塑性树脂硬化→脱模→检验→制品模压工艺是将一定量的模压料放入金属对模中，在一定温度、压力作用下，固化成型制品的方法。
模压工艺是将一定量的模压料放入金属对模中，在一定温度、压力作用下，固化成型制品的方法。
当模压料在模具内被加热到一定的温度时，其中树脂受热溶化成为粘流状态，在压力作用下粘裹着纤维一道流动，直至充满模腔，此时称为树脂的“粘流阶段”。
继续提高温度，树脂发生交联，流动性很快降低，表现为一定的弹性，最后失去流动性，树脂成为不溶不熔的体形结构，此时称“硬化阶段”。
模压成型工艺是一种古老工艺技术，早在20世纪初就出现了酚醛塑料模压成型。
【优点：模压成型工艺有较高的生产效率，制品尺寸准确表面光洁，多数结构复杂的制品可一次成型，制品外观及尺寸的重复性好。
容易实现机械化和自动化等优点。
】【缺点：模具设计制造复杂，压机及模具投资高、制品尺寸受设备限制，一般只适合制造批量大的中、小型制品。
】模压成型工艺的分类按增强材料物态分类：（1）纤维料模压：预混、预浸纤维料加热、加压成型。
（2）织物模压：两向、三向、多向织物浸渍树脂后，加热、加压成型。
（平面）优点：剪切强度明显提高，质量稳定。
缺点：成本高（3）碎布料模压：预浸碎布料加热、加压成型。
（4）SMC模压：将SMC片材（片状模塑料），经剪裁，铺层，然后进行模压。
适合于大型制品的加工（例汽车外壳，浴缸等），此工艺方法先进，发展迅速。
（5）预成型坯模压：短切纤维制成与制品形状和尺寸相似的预成型坯，放入模中，倒入树脂混合物，压力成型。
（大型、深型、高强、异型、体形、均厚度制品）。
按模压成型方式分类：（1）层压：预浸胶布或毡剪成所需形状,层叠后放入金属模内,压制成型。
(2)缠绕：预浸的玻纤或布带,缠绕在一定模型上,加热、加压。
(管材)（3）定向铺设：单向预浸料（纤维或无维布）沿制品主应力方向铺设，然后模压成型。
塑料成型工艺与模具设计名词解释
1名词解释1.注射成型：将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入高温的料筒内加热熔融塑化，使其成为粘流态熔体，然后在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴，注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后，开启模具便可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸塑料制件的成型方法，主要用于成型热塑性塑料件2.压缩成型：将粉状、粒状等的热固性塑料原料直接加入敞开的模具加料室内，然后在加热和加压的作用下，使塑料熔融充满型腔，并发生交联固化反应，硬化定型形成塑件，主要用于成型热固性塑料件3.压注成型：压注成型又称传递成型，其成型原理如图所示，先将固态成型物料加入加料腔内，使其受热软化转变为粘流态，并在压力机柱塞压力作用下，经过浇注系统充满型腔，塑料在型腔内继续受热受压，产生交联反应而固化定型4.挤出成型：挤出成型是将颗粒状塑料加入挤出机料筒内，经外部加热和料筒内螺杆机械作用而熔融成粘流态，并借助螺杆的旋转推进力使熔料通过机头里具有一定形状的孔道(口模)，成为截面与口模形状相仿的连续体，经冷却凝固则得连续的塑料型材制品。
5.中空吹塑成型：将挤出或注射出来的熔融状态的管状坯料置于模具型腔内，借助压缩空气使管坯膨胀贴紧于模具型腔壁上，冷硬后获得中空塑件，这种成型方法称中空吹塑成型。
6.塑料：以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。
7.热塑性塑料：具有线型分子链成支架型结构加热变软，冷却固化可逆的塑料。
8.热固性塑料：具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆。
9.塑化压力(背压)指螺杆式注射成型时，螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的阻力。
(背压一般不大于2MPa )10.注射压力：注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。
11.保压压力型腔充满后，注射压力的作用在于对模内熔体的压实，此时的注射压力也可称为保压压力。
12.型腔压力型腔压力是注射压力在经过注射机喷嘴、模具的流道、浇口等的压力损失后，作用在型腔单位面积上的压力。
压缩空气成型工艺与模具设计
压缩空气成型工艺与模具设计
定义： 压缩空气成型，是指用加热器加热软化热塑性塑料片
材，通入压缩空气并使之紧贴模具型腔，从而生产的塑料
可以成型的塑料种类：
聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲基 丙烯酸甲酯等通用塑料和聚酰胺、聚碳酸 酯、聚对苯二甲酸乙二酯等工程塑料。
成型的产品规格范围宽、制品生产产 量高、模具材料要求低，被广泛地应用到 工业、农业、交通、电子、日用品等各行 各业。
典型的压缩空气成型模具结构如图 5.61所示，主要有型腔、加热装置、吹气 机构排气通道和型刃等组成。
图5.61 典型压缩空气成型模具 1-压缩空气管 2-加热板 3-热空气室4-面板
5-型腔 6-型刃 7-底S板 8-排气通道
1.1 压缩空气成型工艺
压缩空气成型的工艺过程如图5.62所示：
图5.62 压缩空气成型的工艺过程
速排气、成型制品，又不会在制品表面留
通常的做法是在模具上钻出排气孔或 做成抽气缝。
3. 吹气孔设计
吹气孔直径比排气孔直径稍大，设计 时应注意，吹气孔应使吹入的热空气均匀 分布，避免造成塑料板材的温度不均匀， 导致成型后制品存在应力。
塑料成型工艺与模具设计
1.2 压缩空气成型的模具设计
压缩空气成型模具，塑料制品的设计、 模具型腔的设计等，与真空成型基本相同， 不再重复。
1. 型刃的设计与安装 型刃不能太锋利也不能太钝，通常将 压缩空气成型模具的型刃设计
2. 排气孔设计 设计时，既要考虑有利于短时间内迅
塑料成型工艺与模具设计
在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。
根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行退火和调质处理。
塑料模具的组成零件按其用途可以分为成型零件与结构零件两大类。
在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。
塑料一般是由树脂和添加剂组成。
塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。
压缩成型主要用来成型热固性塑料件。
排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。
注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。
凹模其形式有整体式和组合式两种类型。
导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。
树脂分为天然树脂和合成树脂。
注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是压力，时间和温度卧式注射机SX-Z-63/50 中的50 表示锁模力为（D ）A、500 cmB、50 cmC、50kND、500kN注射机料筒温度的分布原则是什么（ A ）A、前高后低B、前后均匀C、后端应为常温D、前端应为常温热塑性塑料在常温下，呈坚硬固态属于（ A ）A、玻璃态B、高弹态C、粘流态D、气态下列不属于塑料模失效形式的是（ D ）A、变形B、断裂C、磨损D、冷却凹模是成型塑件（B ）的成型零件A、内表面B、外表面C、上端面D、下端面球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的( D )内容A、大平面B、孔C、键槽D、轮廓下列不属于注射模导向机构的是（ D ）A、导柱B、导套C、导向孔D、推杆主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线（ D ）A、垂直B、相交C、相切D、重合下列不属于推出机构零件的是（ C ）A、推杆B、复位杆C、型芯D、推板压缩模具中凸模的结构形式多数是（ B ）的，以便于加工制造。
A、不锈钢B、整体式C、工具钢D、组合式以下属于天然树脂的是（ A ）。
A、松香B、环氧树脂C、聚乙烯D、PVC下列不属于塑料模具结构零件的作用的是（ D ）A、装配B、定位C、安装D、成型下列不属于稳定剂的是： D ,A、光稳定剂B、热稳定剂C、抗氧剂D、树脂（）的作用，除了用其顶部端面构成冷料穴的部分几何形状之外，还负责在开模时把凝料从主流道中拉出。
注塑压缩技术
注塑压缩技术注塑压缩技术是一种常用于塑料制品加工中的成型工艺。
它通过将熔化的塑料注入模具中，并施加压力，使其充分填充模具腔体，最终得到所需的塑料制品。
该技术具有成本低、生产效率高以及制品质量稳定等优点，在各个行业都有广泛的应用。
注塑压缩技术首先需要准备好塑料颗粒。
通常情况下，塑料颗粒是通过将塑料原料加热熔化，并经过过滤、干燥等处理得到的。
这些处理旨在确保塑料颗粒的质量和流动性，以便于后续的注塑压缩工艺。
在注塑压缩工艺中，需要设计和制造适合的模具。
模具的设计应考虑到制品的形状、尺寸以及生产要求等因素。
一般来说，模具由上模板、下模板和模具芯组成。
上下模板的作用是将塑料颗粒注入模具腔体，并施加压力使之充分填充；模具芯则用于形成制品的内部空腔。
模具的制造通常采用数控机床进行加工，以确保模具的尺寸精度和表面质量。
在注塑压缩工艺中，塑料颗粒首先被加热到熔化状态，然后通过注塑机注入模具中。
注塑机通常由加料装置、螺杆、加热器、注射器和压力控制系统等部分组成。
螺杆的作用是将塑料颗粒从加料装置中输送到注射器中，并通过加热器加热使其熔化。
当塑料熔化后，注射器将其喷射到模具中，并施加压力使之充分填充模具腔体。
注塑机的压力控制系统可以根据制品的要求进行调整，以确保制品的质量和尺寸稳定。
注塑压缩工艺的关键是控制好注塑机的温度、压力和注塑时间等参数。
温度的控制可以影响塑料的熔化程度和流动性，从而影响制品的质量。
压力的控制可以确保塑料充分填充模具腔体，避免制品出现缺陷。
注塑时间的控制可以影响制品的尺寸和表面质量。
因此，在实际生产中，需要根据具体的塑料材料和制品要求来进行合理的参数设置。
注塑压缩技术在塑料制品加工中有着广泛的应用。
它可以制造各种形状和尺寸的塑料制品，如塑料壳体、容器、管道等。
同时，注塑压缩技术还可以实现多种材料的复合制品，增加制品的性能和功能。
这使得注塑压缩技术在汽车、电子、家电、医疗器械等领域都有着重要的应用价值。
《塑料成型工艺与模具设计》(上册)电子教案完全版
《塑料成型工艺与模具设计》(上册)电子教案完全版第一章：塑料成型工艺概述1.1 塑料成型的基本概念塑料的定义与特性塑料成型的定义与分类1.2 塑料成型工艺流程塑料原料的准备塑料的加热与塑化塑料的冷却与固化塑料的脱模与后处理1.3 塑料成型工艺参数温度压力速度时间第二章：塑料模具概述2.1 模具的分类与结构模具的分类模具的基本结构2.2 模具的设计原则模具设计的要求与步骤模具设计中的关键参数2.3 模具的材料与制造模具材料的选用原则模具的制造工艺第三章：塑料注射成型工艺与模具设计3.1 注射成型工艺概述注射成型原理与特点注射成型工艺参数3.2 注射模具的结构设计模具的型腔与型芯设计模具的冷却系统设计模具的加热系统设计3.3 注射模具的导向与定位模具的导向设计模具的定位设计第四章：塑料挤出成型工艺与模具设计4.1 挤出成型工艺概述挤出成型的原理与特点挤出成型工艺参数4.2 挤出模具的结构设计模具的口模设计模具的定径套设计模具的切割装置设计模具的导向设计模具的调整方法第五章：塑料吹塑成型工艺与模具设计5.1 吹塑成型工艺概述吹塑成型的原理与特点吹塑成型工艺参数5.2 吹塑模具的结构设计模具的型腔设计模具的吹气系统设计模具的后处理设计5.3 吹塑模具的导向与定位模具的导向设计模具的定位设计第六章：塑料压缩成型工艺与模具设计6.1 压缩成型工艺概述压缩成型的原理与特点压缩成型工艺参数6.2 压缩模具的结构设计模具的型腔设计模具的压柱设计模具的冷却系统设计模具的导向设计模具的定位设计第七章：塑料压注成型工艺与模具设计7.1 压注成型工艺概述压注成型的原理与特点压注成型工艺参数7.2 压注模具的结构设计模具的型腔设计模具的压注系统设计模具的冷却系统设计7.3 压注模具的导向与定位模具的导向设计模具的定位设计第八章：塑料传递成型工艺与模具设计8.1 传递成型工艺概述传递成型的原理与特点传递成型工艺参数8.2 传递模具的结构设计模具的型腔设计模具的传递系统设计模具的冷却系统设计模具的导向设计模具的定位设计第九章：塑料成型工艺与模具设计的计算与模拟9.1 模具设计计算塑料收缩率的计算模具尺寸的计算模具强度的计算9.2 模具设计模拟模具流动分析模具冷却分析模具翘曲分析9.3 模具设计软件介绍模具设计软件的功能与特点模具设计软件的应用实例第十章：塑料成型工艺与模具设计的实践与应用10.1 塑料成型工艺实践成型工艺的操作步骤与注意事项成型过程中的常见问题与解决方法10.2 模具设计应用实例典型模具设计案例分析模具设计在实际生产中的应用10.3 塑料成型工艺与模具设计的未来发展塑料成型技术的发展趋势模具设计技术的创新与突破重点和难点解析重点环节1：塑料成型的基本概念与特性补充和说明：塑料成型的基本概念和特性是理解后续成型工艺与模具设计的基础。
分析材料成型的工艺
分析材料成型的工艺材料成型工艺是指将原始材料通过各种加工手段和工艺流程，使其达到所需形状和尺寸的过程。
它是材料加工中不可或缺的一部分，广泛应用于各个行业中的生产制造过程中。
在材料成型工艺中，通常包括模具设计、原料准备、成型工艺、后续处理等环节。
首先，材料成型的第一步是模具设计。
模具的设计是为了能够将原料加工成所需形状和尺寸的零件或产品。
模具设计需要充分考虑成型材料的特性、成型工艺的要求以及产品的功能和外观等因素，通过模具的形状和结构来实现对原材料的加工和形状控制。
接下来是原料准备。
原料准备是将所需的材料按照一定的比例和要求进行混合或处理，以便于后续的成型加工。
原料可以是金属、塑料、陶瓷等不同材质的物质，每种材质都有其独特的性质和加工要求。
在成型工艺中，最常见的方式包括锻造、铸造、挤压、注塑等。
锻造是通过对金属材料施加外力和压力，使其达到所需的形状或尺寸。
铸造是将熔融的材料倒入模具中，通过冷却和凝固来得到所需的形状。
挤压则是将材料通过模具的缝隙进行压缩和挤出，形成所需的产品形状。
注塑则是将熔融的塑料材料注入模具中，通过冷却和固化得到所需的形状。
除了以上几种常见的成型工艺，还存在其他一些特殊的成型工艺，如压力成型、热成型、真空成型等。
这些工艺通过不同的手段和方法，对材料进行加工和形状控制，使其能够满足产品的需求。
在材料成型过程中，还需要考虑一些因素和要求，如温度、压力、速度等。
这些因素对成型过程中材料的性能和成形结果都有重要影响。
正确控制这些因素，可以保证成型过程的质量和效率。
最后是成型后的后续处理。
成型后的零件或产品可能需要进行清洁、修整、磨削、涂装等处理，以便于满足产品的要求和提高外观质量。
这些后续处理过程可以进一步改善成型产品的表面质量和性能。
总结起来，材料成型工艺是将原始材料通过模具加工成所需形状和尺寸的过程。
它包括模具设计、原料准备、成型工艺和后续处理等环节。
通过不同的成型工艺和加工方法，可以满足各种不同行业和领域的需求。
注塑新工艺——注射压缩成型技术
注射压缩成型（injection compression moulding/icm）是传统注塑成型的一种高级形式。
它能增加注塑零件的流注长度/壁厚的比例；采用更小的锁模力和注射压力；减少材料内应力；以及提高加工生产率。
注射压缩成型适用于各种热塑性工程塑胶制作的产品，如：大尺寸的曲面零件，薄壁、微型化零件，光学镜片，以及有良好抗袭击特性要求的零件。
注射压缩成型的主要特点与传统注塑过程相比较，注射压缩成型的显著特点是，其模具型腔空间可以按照不同要求自动调整。
例如，它可以在材料未注入型腔前，使模具导向部分有所封闭，而型腔空间则扩大到零件完工壁厚的两倍。
另外，还可根据不同的操作方式，在材料注射期间或在注射完毕之后相应控制型腔空间的大小，使之与注射过程相配合，让聚合物保持适当的受压状态，并达到补偿材料收缩的效果。
根据注塑零件的几何形状、表面质量要求、以及不同的注塑设备条件，有四种注射收缩防护司可供选择。
它们是：顺序式；共动式；呼吸式和局部加压。
顺序式icm（seq-icm）顺序式注射压缩成型过程，其注射操作和模具型腔的推合是顺序进行的。
开始时，模具导引部分略有闭合，并有一个约为零件壁厚两倍的型腔空间。
而当树脂注入模具型腔后，即推动模具活动部分直至完全闭合，并使聚合物在型腔内受到压缩。
在此过程中，由于从完成注入到开始压缩会有一个聚合物流动暂停和静止的瞬间，其可能会在零件表面形成一个流线痕迹，其可见程度取决于聚合物材料的颜色，以及零件成型时的纹理结构和材料种类。
该种方式的操作过程。
可以采用曲柄杆式设备来进行这种icm。
共动式icm（sim-icm）与顺序式icm相同，共动式icm开始、时模具导引部分也是略有闭合的，不同的是在材料开始注入型腔的同时，模具即开始推合施压。
而挤料螺杆和模具型腔在共同运动期间，可能会有一个的s2或s2的延迟。
由于聚合物流动前方一直保持着稳定的流动状态，它不会出现如seq-icm过程的暂停和表面的流线痕迹。
聚四氟乙烯模压成型工艺
聚四氟乙烯模压成型工艺一、聚四氟乙烯模压成型工艺概述聚四氟乙烯，简称PTFE，是一种具有优异化学稳定性和耐高温性能的高分子材料。
聚四氟乙烯模压成型工艺是将聚四氟乙烯粉末通过加热、压缩和冷却等工序，使其在模具中得以固化成型的过程。
该工艺不仅能够制造出形状复杂的产品，还能保持聚四氟乙烯的优异性能。
1. 原料准备：选择优质的聚四氟乙烯粉末作为原料，并进行筛选、干燥等处理，以确保粉末的质量。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的模具，并对模具表面进行光洁度处理，以便于产品的脱模。
3. 加热压缩：将聚四氟乙烯粉末放入加热模具中，通过加热使其熔化，然后施加一定的压力，使其充分填充模具。
4. 冷却固化：在一定时间内保持模具中的温度，让聚四氟乙烯逐渐固化成型。
然后，冷却模具，使其恢复到室温。
5. 脱模处理：打开模具，将成型的聚四氟乙烯产品取出，并进行清洗和检验。
三、聚四氟乙烯模压成型工艺的优点1. 成型复杂产品：聚四氟乙烯模压成型工艺可制造形状复杂、壁薄的产品，如密封圈、管道、垫片等。
模具的可塑性强，可以根据产品的要求进行设计和调整。
2. 优异的性能：聚四氟乙烯具有优异的耐腐蚀性、耐磨性、耐高温性和绝缘性能，模压成型能够保持其原有的性能，使产品具有长期稳定的特点。
3. 无毒环保：聚四氟乙烯是一种无毒、无味、无污染的材料，模压成型过程中无需添加任何有害物质，符合环保要求。
4. 生产效率高：聚四氟乙烯模压成型工艺具有高效、快速的特点，可以实现连续生产，提高生产效率。
四、聚四氟乙烯模压成型工艺的应用领域1. 化工行业：聚四氟乙烯具有出色的耐腐蚀性能，可用于制造储罐、管道、泵件等化工设备。
2. 电子行业：聚四氟乙烯具有优异的绝缘性能，可用于制造电缆绝缘层、电气绝缘件等。
3. 医疗行业：聚四氟乙烯具有良好的生物相容性和耐化学药品性能，可用于制造医疗器械、人工心脏瓣膜等。
4. 食品行业：聚四氟乙烯具有优异的耐温性和无毒性，可用于制造食品加工设备、容器等。
压制成型工艺与模具设计
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§15-3 压制模成型零部件设计
一、型腔总体设计 二、成型零件设计 三、凸模与凹模配合形式及尺寸
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4. 模压时间——塑料从充模加压到完全固化 为止。
主要与塑料固化速度有关。
固化速度→塑料种类。
此外，与制品形状、厚度、模压温度和压力以 及是否预热、预压等有关
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§15-2 压制模设计基础
一、压制模的结构组成 二、压制模的类型
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9．脱模冷却
脱模——通常靠顶出杆来完成。
对形状较复杂的或薄壁件应放在与模型相仿 的型面上的加压冷却，以防翘曲。
10．制品后处理
提高制品的外观及内在质量→修整，热处理 修整——去掉溢料产生的毛边 热处理——固化更趋完全，减少、消除内应力， 减少水分及挥发物等
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压力↑→成形及制品性能有利，但压力过大 →模具寿命↓，制品内应力↑
（见下左图）
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预热可提高流动性，降低压力；但预热温度过高或时
间过长→部分固化→更高压力充型（下右图）
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3. 模压温度——成形时所规定的模具温度
对塑料熔融、流动和树脂的交联反应速度→决 定性影响
二、模压成形的工艺特性和影响因素
从模具外部加热和加压的结果→ 模具内则同时进行复杂的物理、化 学变化，模具内物料的压力、温度 和体积也随之变化。
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（下图）为无支承面（无凸肩）和有支承面（有凸肩） 模具中压力——体积——温度的相互关系。 实线——无支承面 虚线——有支承面（与实线稍有不同）
玩具汽车外壳模具设计和成型工艺
玩具汽车外壳模具设计与其成型工艺目录摘要 (1)ABSTRACT (1)1 前言 (2)1.1 选题的目的和意义 (2)1.2 国外的发展现状 (2)1.3 塑料模具的分类与特点 (3)1.4 注射模的组成 (3)2 玩具汽车外壳的设计和工艺分析 (4)2.1 造型设计 (4)2.2 塑件材料选择 (5)2.2.1 ABS特性 (5)2.2.2 ABS成型特点 (5)2.2.3 ABS的注射工艺参数 (5)2.2.4 ABS主要用途 (6)2.3 塑件工艺分析 (6)2.3.1 对结构分析 (6)2.3.2 对表面质量分析 (7)2.3.3 加工的方法 (7)3 模具设计 (8)3.1 对分型面的设计 (8)3.1.1 分型面的选择原则 (8)3.1.2 确定分型面 (8)3.2 确定型腔的排列方式和模仁尺寸的大小 (9)3.2.1 模具型腔排列方式的确定 (9)3.2.2 模仁尺寸的确定 (10)3.3 模架的选取 (12)3.4 浇注系统的设计 (14)3.4.1 浇注系统的设计原则 (14)3.4.2 主流道设计 (15)3.4.3 分流道的设计 (16)3.4.4 浇口的设计 (17)3.4.5 冷料井的设计 (17)3.5 侧向抽芯结构的设计 (18)3.6 顶出机构设计 (19)3.6.1顶出行程的计算 (20)3.6.2 复位机构 (20)3.6.3 垃圾钉 (21)3.7冷却系统设计 (21)4成型工艺分析 (24)4.1 模流分析概述 (24)4.2 对塑件进行网格划分 (24)4.3 成型窗口分析 (25)4.5充填分析 (25)5 总结 (26)致 (27)参考文献 (28)玩具汽车外壳模具设计与其成型工艺摘要随着国高速的发展，模具的使用越来越多。
这次采用了注塑成型工艺。
注塑成型能够用来制造一些结构复杂的，精度要求比较高的的塑件，它也是热塑性塑件成型的重要方法之一。
所以，研究注塑模具能够更加了解塑料制品的加工过程以与降低次品率有很重要意义。