流水线上时间损失

流水线上时间损失——时间都去哪了

流水线生产方式是20世纪初亨利·福特在他的福特汽车公司中创造和试验成功的。流水线生产有两个很重要的特点：第一，通过分工使得工人的工作专业化了，专业化分工可以提高熟练程度进而导致效率的提高；第二，流水线生产方式对操作工人的技术要求很低，恰恰符合当时的社会劳动力供给状况。因此直到今天，流水线生产方式依然是工厂里面主要的生产方式。然而对于流水线生产的制造业来说却存在诸多问题，例如为什么大家整天忙忙碌碌而流水线产能却不见提高？为什么员工拼命工作却还是完成不了计划产量？本文从IE的角度出发结合自身的工作经历浅谈一下流水线上时间损失——时间都去哪了？

1、停线损失（等待的浪费）

流水线的停线可分为两类：第一类为缺料、设备故障等外部因素导致的异常停线，这种停线一般时间比较长，并且停线后车间都会通知相关部门解决问题；第二类为线体短暂停，这种停线每次时间较短，多则几分钟少则几秒钟，但当这种停线频率过高，同一个岗位多次出现或者大量岗位多次出现时，也会导致一天的总停线时间很长，而往往这类停线是被大家所忽视的。

流水线作业是一种靠集体合作完成的作业方式，作为流水线上工作的一员，无论哪一个工位出现异常情况都会影响相邻工位作业人员的作业。例如，某一工位作业员由于某种原因导致此次操作时间严重超过生产节拍，那么他的下一工位作业人员会出现等待现象（等待该工位作业人员完成）。结合我们的实际生产过程，各类异常情况很常见，如物料尺寸异常、打螺钉时孔位难对齐、工件掉地上、去喝水、搬运物料、拆包物料等等。并且这种情况一天中一条流水线不止一个工位不止一两次发生，这样累加起来导致的时间损失是非常严重的。

不管哪一类停线，都会对流水线造成时间损失，因为流水线停线，所有员工处于等待状态，等待是一种最大的时间损失（也是一种浪费）。流水线的作业人员越多，等待所造成的损失就越严重。

2、平衡率损失

流水线是一种集体合作完成作业的方式，因此每次进行生产时都会对流水线的工位进行作业安排。但是每次工位安排势必会出现有的工位作业时间长、有的工位作业时间短的情况，员工作业时间很难达到完全相同，即流水线平衡率{平衡率=各工位作业时间总和/（瓶颈时间×人数）}很难达到100%的理想状态，这样会造成除瓶颈工位以外的其它所有工位等待瓶颈工位作业的情况，这就是所谓的平衡率损失。但即使知道有平衡率损失，也没有方法消除它（即将平衡率提升到100%），就连像丰田这样的优秀企业也达不到100%的线平衡率。不过，工厂可以通过削除瓶颈工位作业内容（从设计上进行优化），对工位进行合理的合并重排，以及通过自动化等办法提升平衡率，达到提产或者减员的目的。

比如结合我们的实际生产过程，1P外机合理的瓶颈时间为12s，任何工位在正常作业时，超出12s才能完成作业，都应当进行改善，但如果该工位作业时间不到8s，则也应尽量进行合并重排。

3、多余作业（动作的浪费、搬运的浪费）

流水线上并不是所有动作都是有效的动作，例如不停地来回走动，搬运，弯腰，转身等都是不必要的操作。这些多余的动作可能占据了部分工位大部分的作业时间，员工有价值的作业内容可能仅仅是固定两颗螺钉，却花了足足12s的时间，这就是一种浪费！往往在我们实际生产中，这种多余作业的浪费是随处可见的。

精益生产的起源正是源于对生产过程中动作浪费的改善，其本质是将员工完成一次作业的动作进行分解，保留必须的动作后，将不产生价值的动作进行改善或者直接进行剔除。以外机线上底盘工位为例，部分线体目前实际的动作为：转身180度-取底盘-转回身180度-放底盘于工作台上-拔机脚护套1、2、3-拿取封口器-贴封口胶于流程卡上-放下封口器-贴随机流程卡于底盘上-放底盘上流水线-放阀座板于底盘上，显而易见，转身和放底盘于工作台上是无效动作，通过场地的重新安排，将底盘工装车放到员工的右手边而不是背后，可以取消两次转身或者将其优化至只需要转身90度；通过改变动作顺序，先在工作台上完成贴封口胶于流程卡，然后拿取底盘时直接将流程卡贴在底盘上，放底盘上流水线，拔机脚护套1、2、3，可以实现取消放底盘于工作台上。那么是否还有进一步优化的空间呢？答案是肯定的，如果我们的流程卡采用自粘胶工艺（类似我们的红包纸封口处的自粘胶），则无需贴封口胶于流程卡上，并顺带实现减少拿取封口器和放下封口器这两个动作。精益生产就是不停的对各种浪费进行改善，对各类工艺技术进行创新和优化，实现生产过程效率、质量的提升和成本的降低。

4、生产不良品（不良品的浪费）

众所周知，生产不良品即浪费时间，如不良品到下一个工位作业完成才被发现，则至少浪费了两个人两台机的作业时间，如果到了成品抽检才被发现，则浪费了整条线两台机子的产量（不良品返修需要先拆机再装机，因此返修一台等于装配两台），如果到了客户家里才被发现，不仅这台产品需要维修或者换机，还会导致客户投诉。虽然没有哪一家企业能真正做到零缺陷，但我们可以用零缺陷的理念来要求自己，人人都要以发现不良品为荣，人人都要

以降低不良品的损失为荣！不制造不良品，不传递不良品，不放过不良品！

总的来说，流水线上的时间损失可归为两大类：第一，等待。不管是流水线停线损失还是平衡率损失，这种情况下员工或者部分员工处于无事可做的状态，这是一种很明显的时间损失。第二，做无用功。不管是多余作业还是生产不良品，此时员工虽都有进行忙忙碌碌、热火朝天地作业，但是这些作业是对于企业对于客户是没有用的作业，都不能产生任何实际价值。

工厂管理存在“八大浪费”（不良、修理的浪费、加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多过早的浪费、等待的浪费、管理的浪费等），本文仅仅提到了很少的一部分，只是冰山一角，更多的浪费还有待大家一起来发掘，一起来改善。当每一个人都用精益的思想武装我们的头脑，我相信志高大有可为，生产中心大有可为，干部大有可为，员工大有可为！