铸件常见缺陷及防止方法
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铸件常见缺陷及防止方法
一、表面缺陷和内部缺陷
产生原因
防止方法
A、欠铸（浇不到）：液体金属未充满型腔造成铸件缺肉
1、浇铸温度和型壳温度低，流动性差
2、金属液含气量大，氧化严重以致流动性下降
3、铸件壁太薄
4、浇铸系统大小和设置位置不合理，直浇道高度不够
5、型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸型中形成气袋
6、浇铸速度过慢或浇注时金属液断流
2、壳烧不充分，没排除蜡残余及壳中发气杂质
3、冷壳浇铸，型壳受潮
4、钢水含气多，脱氧不良
5、浇铸系统设计不合理，浇铸时卷入气体
1、改善壳透气性，
2、充分焙烧型壳
3、热壳浇铸，防止受潮
4、改进脱氧方法
5、改进浇铸系统结构
N、多孔性气孔和针孔：铸件上的细小、分散或密集的孔眼
1、炉料不干净，
2、钢水脱氧不良，镇静时间不够，含气量高
1、水玻璃型壳热水脱蜡时，脱蜡液碱性偏大，模料皂化，造成型壳内层局部酥软煮烂
2、面层涂料粘度过大，局部堆积，硬化不透，热水脱蜡时，局部面层涂料层不规则脱落
3、模料熔失不充分，焙烧不彻底，使皂化物和其它有害杂质沉积在型壳内表面某个部位
4、水玻璃型壳的水玻璃模数高、密度大、硬化不充分，造成型壳局部钠盐集聚
5、改进涂料配方，适当增加层数，必要时可采用一些局部强化措施
H、铁刺：铸件表面上出现许多分散或密集的小突刺
1、面层涂料中粉料量少，粘度低
2、面层涂料相对易熔模的涂挂性差
3、面层涂料配制时搅拌时间不充分，涂挂时面层涂料中的粉料趋向撒砂砂粒分布
4、表面层撒砂砂粒较大
1、适当增加面层涂料中粉料加入量，提高粘度
2、严格控制涂料粘度，涂料要涂均匀，力求减少局部堆积，合理选择硬化工艺参数
3、缩短涂料与撒砂的间隔时间
4、适当减少二层或加固层涂料粘度，采用低粘度的过渡层涂料
5、干燥时间控制适当，在加固层涂料中适当加入少量表面活性剂。必要时可在干燥后用水淋洗外表面，洗去残留硬化剂
6、选择合适的硬化温度和工作室温度
7、易熔模表面进行脱脂处理，面层涂料中加入表面活性剂，改善其润湿性
1、及时补充氯化铵，脱蜡液应维持一定酸性
2、面层涂料与第二层涂料应涂挂均匀，避免涂料堆积和硬化不透
3、脱蜡后的型壳用热水冲洗，并保证充分焙烧
4、采用低密度、高粉液比的水玻璃涂料，尽量减少水玻璃型壳表面的自由氧化钠含量
G、鼓包：铸件表面局部鼓胀，鼓胀表面光洁
1、铸件结构不合理，平面较大
2、同C中1~5的原因，型壳外层产生分层但未剥离，导致壳局部强度降低
2、变形：铸件平面度、平行度、同轴度以及各单元的相对位置超出图样规定范围
3、表面粗糙度差：铸件表面粗糙度超出图样规定范围
3、涂料配比，硬化、风干参数与焙烧工艺不匹配，导致型壳发酥，强度降低
4、涂料粘度小，型壳层薄，型壳整体强度较低
5、型壳高温强度低，浇铸时承受不了金属液压力
1、改进结构，增设工艺肋及工艺孔等
2、采取同C中1~5的措施，避免型壳分层，提高强度
3、进行工艺试验，改进操作工艺
4、适当提高涂料粘度、增加层数，保证强度
3、气温高或涂料与撒砂间层涂料粘度大、流动性差，涂料不能很好渗入前层细砂间隙，在后层涂料与前层砂粒之间产生分层
5、型壳前层残留硬化剂过多，后层涂料不能很好渗入前层砂粒间隙，在后层涂料与前层砂粒之间产生分层
6、硬化温度大大高出工作室温度，硬化后骤冷收缩造成型壳局部开裂剥离
8、选择线量变化小的耐火材料，避免焙烧后型壳降温太多
9、控制涂料粘度，撒砂时应尽量使涂料层上均匀撒附砂粒
10、尽量避免面层与加固层采用膨胀收缩系数相差大的耐火材料
产生原因
防止方法
D、夹皮：铸件表面局部出现翘舌状疤块，疤块与铸件间夹有片状壳层
产生原因同C。型壳内层局部分层开裂但未剥离，浇铸时金属液通过裂纹钻入型壳夹层形成夹皮。其中因涂料局部堆积、硬化不透，在熔失易熔模时型壳内层开裂、内陷而产生更是常见
1、铸件结构和浇铸系统设计不合理，在铸件冷却过程中收缩受阻，产生的热应力和相变应力超过在弹性状态的铸件材料的强度而断裂
2、清理过程中有残余应力铸件受外力作用断裂
3、钢水质量不高，杂质多
1、改进铸件结构，减小壁厚差，增设加强肋等。合理设计浇铸系统，减少铸造应力
2、铸件生产过程中应避免受剧烈撞击
3、改进熔练工艺，提高钢水质量，减少杂质
4、钢水凝固区间大，杂质含量高，
5、浇铸时壳温度低，浇铸温度过高
6、型壳局部散热条件差
1、改进铸件结构，
2、合理设计浇铸系统
3、适当降低型壳高温强度
4、改进熔练工艺，降低有害物及氧化物含量
5、适当提高壳温度，降低浇铸温度
6、改善铸件易裂部位的散热条件
S、冷裂：铸件上有连续贯穿性裂纹，裂纹断口光亮或有轻度氧化
3、浇铸温度过高，浇铸压头过大
4、钢水对撒砂砂粒有良好的润湿性和渗透力
化学粘砂
1、面层耐火材料纯度低，耐火度不够
2、面层耐火材料选择不当，易与钢水反应
3、钢水熔练质量不高，含有较多氧化物夹杂
4、浇铸温度过高
5、铸件结构与浇铸系统不合理，局部过热
1、适当提高粘度，采用较细砂粒
2、蜡模清洗到位
3、适当降低浇铸温度和压头
3、型壳没烧透或烧后吸潮
4、钢水含有易与型壳面层反应的成分
1、炉料要清理干净
2、良好脱氧，适当镇静，防止钢水过热吸气
3、烧透壳，防止受潮
4、选择合适的耐火材料
O、脱皮夹砂（冲砂）：铸件表面或内部有被壳类物充填的孔洞
1、由于C的原因型壳局部开裂剥离落入壳中
2、模组组装质量不高，焊接处形成缝隙，致使面层涂料渗入，形成涂料飞翅，浇铸时涂料飞翅被钢水冲入型腔中
6、浇铸未满，不足补缩，或者补缩不到位
1、改进铸件结构，尽可能减少热节
2、合理设计浇冒口系统，形成顺序凝固
3、选择适当的浇铸温度
4、改进熔练工艺，减少钢水含气量与氧化物
5、合理组装，改善散热条件
6、保证浇铸量，合理补缩
M、集中气孔：铸件上有明的或暗的光滑孔眼
1、壳透气性差，浇铸时型壳内气体难及时排出
防止措施同C。其中特别要注意严格控制涂料粘度，涂料时要防止涂料堆积及硬化不透
E、凹陷：铸件表面出现不规则的凹陷和条纹状沟痕
是D产生原因的轻度表现，由于尚未产生裂纹或裂纹较细、浅，因此浇铸时金属液未钻入裂纹或钻入裂纹较浅（此时凹陷中间可见与裂纹一致的尾翅）
防止措施同D。
F、蛤蟆皮（铸件表面局部出现严重的凹凸不平）
2、改善面层涂料对易熔模的涂挂性
3、保证面层涂料充分搅拌
4、采用较细小、均匀的面层砂
I、麻点：铸件表面上的密集、圆点状凹坑
1、型壳中残留钠盐较多，浇铸时钠盐受钢液热作用而挥发，产生的气体存在于型壳和钢水表面之间，或与金属表面发生氧化反应而形成密集的麻点
2、浇注时，金属液和铸型的温度偏高，铸件冷却速度慢；
1、涂挂面层涂料时操作不当，气泡憋在蜡模拐角及凹槽处
2、面层涂料含气量大
3、涂料对蜡模的涂挂性差
1、涂挂面层涂料时模组缓慢进入料浆，并用软毛刷涂刷，以消除局部气泡
2、消泡剂适当，浆料充分搅拌、镇静
3、清洗充分到位，适当降低粘度，保证涂挂。
K、嵌豆：嵌在铸件内且和铸件不完全融合的金属颗粒
因浇铸系统设置不当或浇铸操作不当，引起钢水飞溅，飞溅的钢水凝固、氧化后粘附在型壳内壁上，且未能与铸件完全融合形成嵌豆
3、脱蜡时浇口杯未清理干净
4、蜡脏，变质或有杂质
5、在壳运输、焙烧过程中冲入壳类杂物
6、浇铸时浇口杯面层或炉衬材料掉入
1、防止措施同C
2、焊接牢固平滑，无缝隙。
3、清理干净
4、严格蜡料处理工艺，保证蜡料干净，有效。
5、小心操作，避免出现。
6、小心操作，避免出现。
P、夹渣：铸件表面或内部有被熔渣充填的孔洞
T、跑火：钢水穿透型壳，在铸件上形成不规则的多余金属突起
1、壳强度低，
2、铸件深孔凹槽窄细等，制壳不力，涂挂不好
3、壳受机械损伤
4、浇铸温度过高，浇铸速度过快
1、提高壳强度
2、适当降低浆粘度，用较细砂，保证壳质量
3、小心运输，注意避免外力损伤
4、适当降低浇铸温度与速度
二、尺寸和粗糙度超差
1、拉长：铸件几何尺寸超出图样规定范围
B、冷隔：铸件上有未完全融合的缝隙，其交接边缘圆滑
产生原因同A
防止措施同A
C、结疤(夹砂)铸件表面上有大小不等、形状不规则的疤片状突起物
由于型壳内层局部分层剥离，浇铸时金属液充填已剥离的型壳部位，致使铸件表面局部突起
1、撒砂时浮砂太多或砂粒中粉尘、细砂多，在砂粒中间产生分层
2、涂料粘度大，局部堆积，硬化不良，在涂料之间产生分层
3、铸件冷却环境气氛氧化性太强
1、采用合理制壳工艺，保证充分硬化、风干。保持一定的脱蜡温度、压力与脱蜡时间。合理选用耐火材料和粘结剂，选择合理焙烧工艺，保证焙烧充分，
2、适当降低浇铸温度与型壳温度，加快铸件冷却速度
3、在铸件周围制造还原性冷却气氛
产生原因
防止方法
J、铁珠：铸件的凹槽或拐角处，有多余的光滑金属颗粒
7、浇铸量不足
1、适当提高浇铸温度和型壳温度
2、采用正确熔练工艺，减少金属液含气量和非金属夹杂物
3、对于薄壁件应注意浇铸系统设计，减少流动阻力和流程，增加直浇道高度
4、采用合理大小及位置的浇铸系统，增加直浇道高度
5、焙烧要充分，提高型壳透气性
6、适当提高浇铸速度，并避免浇铸过程断流
7、保证必须的浇铸量
1、钢水熔练时浮渣不良，扒渣不净
2、浇铸时未很好挡渣
3、浇铸系统设置不合理，挡渣作用不良
1、钢水保证出炉温度，适当镇静充分扒渣。
2、挡渣到位
3、合理设计浇铸系统
产生原因
防止方法
Q、粘砂：铸件表面上金属与型壳材料牢固粘合，分机械粘砂与化学粘砂
机械粘砂：
1、面层涂料粘度低，撒砂粒度过粗
2、面层涂料对蜡模润湿性差，涂挂不均匀
7、易熔模与面层涂料润湿性差，在型壳层和易熔模之间形成空隙
8、型壳焙烧、浇铸时膨胀收缩变化大造成内层开裂剥离
9、涂料粘度小，料层过薄或撒砂不足，造成型壳硬化过度，开裂剥离
10、面层和加固层耐火材料差异太大，膨胀收缩不一致，使面层分层剥离
1、撒砂砂粒不可过细且要尽量均匀，粉尘要少，湿度不宜过高，撒砂时要抖去浮砂
1、改进浇铸系统的设置，使钢水平稳充满型壳
2、浇铸操作要平稳，避免钢水飞溅
L、缩松：铸件内部形成不规则的表面粗糙的孔洞，其中微小密集的孔洞称为缩松
1、铸件结构不合理，有难以补缩的热节
2、浇冒口系统设计不合理
3、浇铸温度过高，钢水收缩率大
4、钢水含有较多的气体和氧化夹渣，使流动性和补缩能力下降
5、模组组装不合理，型壳局部散热条件差
4、合理选用耐火材料
1、提高面层材料纯度
2、面层耐火材料应与材质相匹配
3、改进熔练工艺，良好脱氧扒渣
4、适当降低浇铸温度
5、改进浇铸系统设计与散热条件，防止过热
R、热裂：铸件表面或内部产生不规则的晶间裂纹，裂纹表面呈氧化色
1、铸件结构不合理，壁厚相差大，R角太小
2、浇铸系统不合理，
3、型壳高温强度过高，退让性差
一、表面缺陷和内部缺陷
产生原因
防止方法
A、欠铸（浇不到）：液体金属未充满型腔造成铸件缺肉
1、浇铸温度和型壳温度低，流动性差
2、金属液含气量大，氧化严重以致流动性下降
3、铸件壁太薄
4、浇铸系统大小和设置位置不合理，直浇道高度不够
5、型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸型中形成气袋
6、浇铸速度过慢或浇注时金属液断流
2、壳烧不充分，没排除蜡残余及壳中发气杂质
3、冷壳浇铸，型壳受潮
4、钢水含气多，脱氧不良
5、浇铸系统设计不合理，浇铸时卷入气体
1、改善壳透气性，
2、充分焙烧型壳
3、热壳浇铸，防止受潮
4、改进脱氧方法
5、改进浇铸系统结构
N、多孔性气孔和针孔：铸件上的细小、分散或密集的孔眼
1、炉料不干净，
2、钢水脱氧不良，镇静时间不够，含气量高
1、水玻璃型壳热水脱蜡时，脱蜡液碱性偏大，模料皂化，造成型壳内层局部酥软煮烂
2、面层涂料粘度过大，局部堆积，硬化不透，热水脱蜡时，局部面层涂料层不规则脱落
3、模料熔失不充分，焙烧不彻底，使皂化物和其它有害杂质沉积在型壳内表面某个部位
4、水玻璃型壳的水玻璃模数高、密度大、硬化不充分，造成型壳局部钠盐集聚
5、改进涂料配方，适当增加层数，必要时可采用一些局部强化措施
H、铁刺：铸件表面上出现许多分散或密集的小突刺
1、面层涂料中粉料量少，粘度低
2、面层涂料相对易熔模的涂挂性差
3、面层涂料配制时搅拌时间不充分，涂挂时面层涂料中的粉料趋向撒砂砂粒分布
4、表面层撒砂砂粒较大
1、适当增加面层涂料中粉料加入量，提高粘度
2、严格控制涂料粘度，涂料要涂均匀，力求减少局部堆积，合理选择硬化工艺参数
3、缩短涂料与撒砂的间隔时间
4、适当减少二层或加固层涂料粘度，采用低粘度的过渡层涂料
5、干燥时间控制适当，在加固层涂料中适当加入少量表面活性剂。必要时可在干燥后用水淋洗外表面，洗去残留硬化剂
6、选择合适的硬化温度和工作室温度
7、易熔模表面进行脱脂处理，面层涂料中加入表面活性剂，改善其润湿性
1、及时补充氯化铵，脱蜡液应维持一定酸性
2、面层涂料与第二层涂料应涂挂均匀，避免涂料堆积和硬化不透
3、脱蜡后的型壳用热水冲洗，并保证充分焙烧
4、采用低密度、高粉液比的水玻璃涂料，尽量减少水玻璃型壳表面的自由氧化钠含量
G、鼓包：铸件表面局部鼓胀，鼓胀表面光洁
1、铸件结构不合理，平面较大
2、同C中1~5的原因，型壳外层产生分层但未剥离，导致壳局部强度降低
2、变形：铸件平面度、平行度、同轴度以及各单元的相对位置超出图样规定范围
3、表面粗糙度差：铸件表面粗糙度超出图样规定范围
3、涂料配比，硬化、风干参数与焙烧工艺不匹配，导致型壳发酥，强度降低
4、涂料粘度小，型壳层薄，型壳整体强度较低
5、型壳高温强度低，浇铸时承受不了金属液压力
1、改进结构，增设工艺肋及工艺孔等
2、采取同C中1~5的措施，避免型壳分层，提高强度
3、进行工艺试验，改进操作工艺
4、适当提高涂料粘度、增加层数，保证强度
3、气温高或涂料与撒砂间层涂料粘度大、流动性差，涂料不能很好渗入前层细砂间隙，在后层涂料与前层砂粒之间产生分层
5、型壳前层残留硬化剂过多，后层涂料不能很好渗入前层砂粒间隙，在后层涂料与前层砂粒之间产生分层
6、硬化温度大大高出工作室温度，硬化后骤冷收缩造成型壳局部开裂剥离
8、选择线量变化小的耐火材料，避免焙烧后型壳降温太多
9、控制涂料粘度，撒砂时应尽量使涂料层上均匀撒附砂粒
10、尽量避免面层与加固层采用膨胀收缩系数相差大的耐火材料
产生原因
防止方法
D、夹皮：铸件表面局部出现翘舌状疤块，疤块与铸件间夹有片状壳层
产生原因同C。型壳内层局部分层开裂但未剥离，浇铸时金属液通过裂纹钻入型壳夹层形成夹皮。其中因涂料局部堆积、硬化不透，在熔失易熔模时型壳内层开裂、内陷而产生更是常见
1、铸件结构和浇铸系统设计不合理，在铸件冷却过程中收缩受阻，产生的热应力和相变应力超过在弹性状态的铸件材料的强度而断裂
2、清理过程中有残余应力铸件受外力作用断裂
3、钢水质量不高，杂质多
1、改进铸件结构，减小壁厚差，增设加强肋等。合理设计浇铸系统，减少铸造应力
2、铸件生产过程中应避免受剧烈撞击
3、改进熔练工艺，提高钢水质量，减少杂质
4、钢水凝固区间大，杂质含量高，
5、浇铸时壳温度低，浇铸温度过高
6、型壳局部散热条件差
1、改进铸件结构，
2、合理设计浇铸系统
3、适当降低型壳高温强度
4、改进熔练工艺，降低有害物及氧化物含量
5、适当提高壳温度，降低浇铸温度
6、改善铸件易裂部位的散热条件
S、冷裂：铸件上有连续贯穿性裂纹，裂纹断口光亮或有轻度氧化
3、浇铸温度过高，浇铸压头过大
4、钢水对撒砂砂粒有良好的润湿性和渗透力
化学粘砂
1、面层耐火材料纯度低，耐火度不够
2、面层耐火材料选择不当，易与钢水反应
3、钢水熔练质量不高，含有较多氧化物夹杂
4、浇铸温度过高
5、铸件结构与浇铸系统不合理，局部过热
1、适当提高粘度，采用较细砂粒
2、蜡模清洗到位
3、适当降低浇铸温度和压头
3、型壳没烧透或烧后吸潮
4、钢水含有易与型壳面层反应的成分
1、炉料要清理干净
2、良好脱氧，适当镇静，防止钢水过热吸气
3、烧透壳，防止受潮
4、选择合适的耐火材料
O、脱皮夹砂（冲砂）：铸件表面或内部有被壳类物充填的孔洞
1、由于C的原因型壳局部开裂剥离落入壳中
2、模组组装质量不高，焊接处形成缝隙，致使面层涂料渗入，形成涂料飞翅，浇铸时涂料飞翅被钢水冲入型腔中
6、浇铸未满，不足补缩，或者补缩不到位
1、改进铸件结构，尽可能减少热节
2、合理设计浇冒口系统，形成顺序凝固
3、选择适当的浇铸温度
4、改进熔练工艺，减少钢水含气量与氧化物
5、合理组装，改善散热条件
6、保证浇铸量，合理补缩
M、集中气孔：铸件上有明的或暗的光滑孔眼
1、壳透气性差，浇铸时型壳内气体难及时排出
防止措施同C。其中特别要注意严格控制涂料粘度，涂料时要防止涂料堆积及硬化不透
E、凹陷：铸件表面出现不规则的凹陷和条纹状沟痕
是D产生原因的轻度表现，由于尚未产生裂纹或裂纹较细、浅，因此浇铸时金属液未钻入裂纹或钻入裂纹较浅（此时凹陷中间可见与裂纹一致的尾翅）
防止措施同D。
F、蛤蟆皮（铸件表面局部出现严重的凹凸不平）
2、改善面层涂料对易熔模的涂挂性
3、保证面层涂料充分搅拌
4、采用较细小、均匀的面层砂
I、麻点：铸件表面上的密集、圆点状凹坑
1、型壳中残留钠盐较多，浇铸时钠盐受钢液热作用而挥发，产生的气体存在于型壳和钢水表面之间，或与金属表面发生氧化反应而形成密集的麻点
2、浇注时，金属液和铸型的温度偏高，铸件冷却速度慢；
1、涂挂面层涂料时操作不当，气泡憋在蜡模拐角及凹槽处
2、面层涂料含气量大
3、涂料对蜡模的涂挂性差
1、涂挂面层涂料时模组缓慢进入料浆，并用软毛刷涂刷，以消除局部气泡
2、消泡剂适当，浆料充分搅拌、镇静
3、清洗充分到位，适当降低粘度，保证涂挂。
K、嵌豆：嵌在铸件内且和铸件不完全融合的金属颗粒
因浇铸系统设置不当或浇铸操作不当，引起钢水飞溅，飞溅的钢水凝固、氧化后粘附在型壳内壁上，且未能与铸件完全融合形成嵌豆
3、脱蜡时浇口杯未清理干净
4、蜡脏，变质或有杂质
5、在壳运输、焙烧过程中冲入壳类杂物
6、浇铸时浇口杯面层或炉衬材料掉入
1、防止措施同C
2、焊接牢固平滑，无缝隙。
3、清理干净
4、严格蜡料处理工艺，保证蜡料干净，有效。
5、小心操作，避免出现。
6、小心操作，避免出现。
P、夹渣：铸件表面或内部有被熔渣充填的孔洞
T、跑火：钢水穿透型壳，在铸件上形成不规则的多余金属突起
1、壳强度低，
2、铸件深孔凹槽窄细等，制壳不力，涂挂不好
3、壳受机械损伤
4、浇铸温度过高，浇铸速度过快
1、提高壳强度
2、适当降低浆粘度，用较细砂，保证壳质量
3、小心运输，注意避免外力损伤
4、适当降低浇铸温度与速度
二、尺寸和粗糙度超差
1、拉长：铸件几何尺寸超出图样规定范围
B、冷隔：铸件上有未完全融合的缝隙，其交接边缘圆滑
产生原因同A
防止措施同A
C、结疤(夹砂)铸件表面上有大小不等、形状不规则的疤片状突起物
由于型壳内层局部分层剥离，浇铸时金属液充填已剥离的型壳部位，致使铸件表面局部突起
1、撒砂时浮砂太多或砂粒中粉尘、细砂多，在砂粒中间产生分层
2、涂料粘度大，局部堆积，硬化不良，在涂料之间产生分层
3、铸件冷却环境气氛氧化性太强
1、采用合理制壳工艺，保证充分硬化、风干。保持一定的脱蜡温度、压力与脱蜡时间。合理选用耐火材料和粘结剂，选择合理焙烧工艺，保证焙烧充分，
2、适当降低浇铸温度与型壳温度，加快铸件冷却速度
3、在铸件周围制造还原性冷却气氛
产生原因
防止方法
J、铁珠：铸件的凹槽或拐角处，有多余的光滑金属颗粒
7、浇铸量不足
1、适当提高浇铸温度和型壳温度
2、采用正确熔练工艺，减少金属液含气量和非金属夹杂物
3、对于薄壁件应注意浇铸系统设计，减少流动阻力和流程，增加直浇道高度
4、采用合理大小及位置的浇铸系统，增加直浇道高度
5、焙烧要充分，提高型壳透气性
6、适当提高浇铸速度，并避免浇铸过程断流
7、保证必须的浇铸量
1、钢水熔练时浮渣不良，扒渣不净
2、浇铸时未很好挡渣
3、浇铸系统设置不合理，挡渣作用不良
1、钢水保证出炉温度，适当镇静充分扒渣。
2、挡渣到位
3、合理设计浇铸系统
产生原因
防止方法
Q、粘砂：铸件表面上金属与型壳材料牢固粘合，分机械粘砂与化学粘砂
机械粘砂：
1、面层涂料粘度低，撒砂粒度过粗
2、面层涂料对蜡模润湿性差，涂挂不均匀
7、易熔模与面层涂料润湿性差，在型壳层和易熔模之间形成空隙
8、型壳焙烧、浇铸时膨胀收缩变化大造成内层开裂剥离
9、涂料粘度小，料层过薄或撒砂不足，造成型壳硬化过度，开裂剥离
10、面层和加固层耐火材料差异太大，膨胀收缩不一致，使面层分层剥离
1、撒砂砂粒不可过细且要尽量均匀，粉尘要少，湿度不宜过高，撒砂时要抖去浮砂
1、改进浇铸系统的设置，使钢水平稳充满型壳
2、浇铸操作要平稳，避免钢水飞溅
L、缩松：铸件内部形成不规则的表面粗糙的孔洞，其中微小密集的孔洞称为缩松
1、铸件结构不合理，有难以补缩的热节
2、浇冒口系统设计不合理
3、浇铸温度过高，钢水收缩率大
4、钢水含有较多的气体和氧化夹渣，使流动性和补缩能力下降
5、模组组装不合理，型壳局部散热条件差
4、合理选用耐火材料
1、提高面层材料纯度
2、面层耐火材料应与材质相匹配
3、改进熔练工艺，良好脱氧扒渣
4、适当降低浇铸温度
5、改进浇铸系统设计与散热条件，防止过热
R、热裂：铸件表面或内部产生不规则的晶间裂纹，裂纹表面呈氧化色
1、铸件结构不合理，壁厚相差大，R角太小
2、浇铸系统不合理，
3、型壳高温强度过高，退让性差