氰化电镀槽液和含氰废水废渣的处理
氰镀铜废水处理
氰镀铜废水处理一、废水来源氰镀铜废水来源于电镀车间，主要为过滤过程中滴漏的镀液以及冲洗过滤机、过滤介质、渡槽等排放的废水，污染物的浓度高。
此外，渡槽排出残液以及老化报废的镀液、退镀液和污染严重的废弃槽液等，污染物的浓度很高。
还有车间的“跑、冒、滴、漏”排放的镀液。
二、设计依据：2.1 建设单位提供废水量及水质数据；2.2 环保部门对污染治理的指示与要求；2.3《室外排水设计规范》（GBJ14-87）有关规定；2.4《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准；2.5 环境工程手册《水污染防治卷》相关设计参数与技术要求。
三、设计原则：3.1 采用电解—反应—沉淀—过滤工艺，经处理后各项考察指标均可达到排放标准；3.2 采用低能耗处理工艺降低运行费用；3.3 采用构筑物组合化，减少占地面积。
四、废水水量、水质本工程主要处理生产中的漂洗废水，处理能力为含氰镀铜废水100 m3/ d。
该废水水质情况见下表：项目CN-PH Cu浓度mg/L10～40>720-80废水经过处理后出水可达到国家《污水综合排放标准》 (GB8978—96)一级标准，出水水质情况见下表：项 目CN-PH Cu浓度mg/L≤0.56～9≤0.5四、废水治理工艺氰镀铜过程中生产的含氰废水中除含有毒性大的游离氰化物外，尚有铜氰配合离子存在，所以破氰后重金属也将进入废水中。
为此在处理废水的同时要考虑重金属的处理。
经过考虑该废水的性质，不易使用生化处理，具体处理工艺为“电解—反应—沉淀—过滤”，该工艺具有去除污染物率高，大部分金属铜可以回收，出水稳定的特点，是当今比较成熟的处理工艺。
工艺流程图如下：工艺说明：氰镀铜废水流入调节池，使废水在此均质均量后由污水泵提升到电解槽，废水在电解槽中进行氧化还原反应，氰化物失去毒性，铜金属被回收，然后废水进入反应器，反应器内投加PAC、Ca2(OH)药剂产生混凝絮凝反应，使其废水中形成钒花，废水至此流入沉淀器进行沉淀，废水由出水堰流出，废水流入过滤池，废水经滤池底部进入，通过滤帽流过填料层，去除废水中的微粒物质和胶状物质，上清液经出水口达标排放。
电镀废水处理的三种主要解决方法
电镀废水处理的三种主要解决方法电镀厂(或车间)排放的废水和废液，如镀件漂洗水、废槽液、设备冷却和地面冲洗水等，其水质随生产工艺的不同而不同，一种废水中往往含有不止一种有害成分，如氰化镀镉废水中既含氰又含镉。
另外，一般的镀液中常含有有机添加剂。
以下电镀厂污水处理方案，了解下该如何处理电镀厂污水。
在电镀和金属加工行业的废水中，锌的主要来源是电镀或酸洗拖泥带水。
通过金属洗涤过程将污染物转移到洗涤水中。
酸洗工序是先将金属(锌或铜)浸入强酸中，以除去表面的氧化物，然后将其浸入含有强铬酸的光亮剂中，使其增光。
污水中含有大量的盐酸、锌、铜等重金属离子和有机光亮剂等，其毒害程度较高，有些有毒物质具有致癌、致畸、致突变等作用，严重危害人类健康。
对电镀废水必须认真回收利用，以达到消除或减少电镀废水对环境的污染。
化学反应过程将一种化学药剂投入电镀废水中，使废水中的污染物氧化，还原化学反应或产生混凝，再与水中分离，使废水净化后排放，达到排放标准。
针对含污染物的废水，可采用不同的处理工艺进行处理。
例如：在含氰废水中投加氧化剂(氰化镀铜、镉、银、合金等)(可选择次氯酸钠、漂粉、漂白精、氯等)；在含铬废水中投加还原剂(可选择亚硫酸氢钠、水合肼、硫酸亚铁等)；在碱性锌酸盐镀锌废水中投加混凝剂(可选择亚硫酸氢钠、水合肼、硫酸亚铁等)；在酸、碱废水中投加中和药剂等。
通过沉淀、气浮、过滤等固液分离措施，从废水中分离出金属氢氧化物，使废水达到排放标准，分离出的污泥可根据其特性，进行综合利用或无害化处理，防止二次污染。
化学方法处理电镀废水属于传统的处理方法，处理效果稳定，成本较低(约每米3分水处理0.2——0.5元)，操作管理方便，但处理后产生的污泥需妥善处置，对无回收利用价值的电镀废水，宜采用化学方法处理。
离子化交换法电镀废水用离子交换法处理，需要根据水质的不同选择不同的处理工艺，废水中的金属离子通过阳树脂交换去除，阴离子通过阴树脂交换去除。
氰镀铜废水处理
氰镀铜废水处理一、废水来源氰镀铜废水来源于电镀车间，主要为过滤过程中滴漏的镀液以及冲洗过滤机、过滤介质、渡槽等排放的废水，污染物的浓度高。
此外，渡槽排出残液以及老化报废的镀液、退镀液和污染严重的废弃槽液等，污染物的浓度很高。
还有车间的“跑、冒、滴、漏”排放的镀液。
二、设计依据：2.1建设单位提供废水量及水质数据；2.2环保部门对污染治理的指示与要求；2.3《室外排水设计规范》（GBJ14-87）有关规定；2.4《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准；2.5环境工程手册《水污染防治卷》相关设计参数与技术要求。
三、设计原则：3.1采用电解—反应—沉淀—过滤工艺，经处理后各项考察指标均可达到排放标准；3.2采用低能耗处理工艺降低运行费用；3.3采用构筑物组合化，减少占地面积。
四、废水水量、水质本工程主要处理生产中的漂洗废水，处理能力为含氰镀铜废水100 m3/ d。
该废水水质情况见下表：废水经过处理后出水可达到国家《污水综合排放标准》 (GB8978—96)一级标准，出水水质情况见下表：四、 废水治理工艺氰镀铜过程中生产的含氰废水中除含有毒性大的游离氰化物外，尚有铜氰配合离子存在，所以破氰后重金属也将进入废水中。
为此在处理废水的同时要考虑重金属的处理。
经过考虑该废水的性质，不易使用生化处理，具体处理工艺为“电解—反应—沉淀—过滤”，该工艺具有去除污染物率高，大部分金属铜可以回收，出水稳定的特点，是当今比较成熟的处理工艺。
工艺流程图如下：工艺说明：氰镀铜废水流入调节池，使废水在此均质均量后由污水泵提升到电解槽，废水在电解槽中进行氧化还原反应，氰化物失去毒性，铜金属被回收，然后废水进入反应器，反应器内投加PAC 、 Ca 2(OH)药剂产生混凝絮凝反应，使其废水中形成钒花，废水至此流入沉淀器进行沉淀，废水由出水堰流出，废水流入过滤池，废水经滤池底部进入，通过滤帽流过填料层，去除废水中的微粒物质和胶状物质，上清液经出水口达标排放。
氰化电镀槽液和含氰废水_废渣的处理
ions are precipitated by the addition of sodium sulfide; and
finally, pH is adjusted. Some safety notes during treatment
process were summarized. The treated effluent can meet the
chongqing400023china前言根据重庆市城市发展总体规划的精神为了实行工业发展战略转变减少城区工业污染保护环境对位于主城区的工业企业实施退二进三战略我厂为拓展战略发展空间进行了退城进郊整体搬迁
【三废治理】
氰化电镀槽液和含氰废水、废渣的处理
黄平
（重庆长安工业(集团)有限责任公司技术二处，重庆 400023）
先用自来水浸泡含氰废渣，再加 NaOH 调 pH 至碱 性，然后加入 10% ~ 13%的 NaClO 溶液分解渣中的氰。 浸泡 2 ~ 3 d 后，检测浸泡液中氰是否达标。若氰已达 标，经絮凝、过滤、脱水、晾干等处理后，转运至市 固体废物管理服务中心作焚烧、深埋等处理。 2. 3 含氰抽风管等设施的处理方法
存在。因此，必须先破氰，再处理金属离子。为了减 少污泥量，去除镉等金属离子采用 Na2S 进行沉淀，混 凝和絮凝采用聚合硫酸铁(PFS)和聚丙烯酰胺(PAM)。
3 处理工艺流程
采用间歇式处理工艺流程，即：先用 NaOH 把含 氰废液或废水的 pH 调至大于 10；然后投加 NaClO 进 行处理，控制氧化还原电位(ORP)为 650 mV，反应 1 ~ 2 h；再加适量盐酸或硫酸，控制 pH 7 ~ 9，ORP 300 mV， 反应 0.5 ~ 1.0 h 后处理完毕。经化验合格后，若上清液 中 CN−和金属离子达标，则排放或作中水回用；若 CN− 达标，金属离子不达标，还需加适量 Na2S 去除金属离 子，再调整 pH，使金属离子和 CN−均达标后，再排放 或作中水回用。含铜、锌、镉等金属离子的污泥经脱 水后，运送危险废物处理场处置。其处理流程如下： pH ORP NaClO PAM
电镀行业环境污染整治的若干措施
电镀行业环境污染整治的若干措施1.开展非法经营打击。
保持对非法经营的高压态势，形成全环节、全要素、全链条打击格局，加强查处力度。
规范行业生产经营秩序，对无证无照从事生产经营的，按照法律法规要求给予查封、扣押涉嫌设备及原材料等处置。
畅通信访举报渠道，提升信访举报处理的办理质效。
2.强化合规性整治。
落实企业污染整治提升主体责任，全面排查企业经营、安全生产、环境保护、节能降耗、质量不达标等问题，严格按照安全、环保、质量、能源等法律法规、强制性标准和政策实施整治，对存在违法违规等的企业限期整改，逾期未整改或经整改仍未达标的，坚决依法关停退出。
重点围绕批建是否相符，产能是否超标，排污许可、安全生产等手续是否齐备、措施是否到位进行整治。
3.明确功能分区。
按照“生产设备现代化、环保设施规范化、生产管理常态化”的标准，推进电镀企业功能区合理布置改造。
干区划分待镀区、成品区、挂具摆放区等功能分区，要求有明显黄色标线。
湿区面积不得超过车间总面积60%。
湿区设置托盘并敷设网格板或者生产线周边设置镀液收集沟并定期冲洗，防止积液、积垢，严禁废水落地。
车间地面及墙壁裙脚严格落实防腐防渗。
合理布设电镀车间及生产线数量，严控生产线密度。
严格落实车间面积≥500m2建一条生产线的标准，且镀槽投影面积不超过车间总面积30%；电镀线投影面积不超过车间总面积50%；每个车间至少设置1条独立通道并保持畅通。
严禁擅自变更车间布局、分段间隔、随意出租等行为。
4.推广使用先进生产工艺。
大力推广无氰、无磷、低毒、低能耗的清洁工艺，鼓励企业采用三价铬和无铬钝化。
严格落实氰化物镀锌、六价铬钝化、电镀锡铅合金等高污染工艺环评审批要求。
强化镀槽总容积和镀种调整情况排查，发生重大变动的全部重新报批，引导企业开展老旧装备更新改造。
鼓励企业在电镀生产线安装可显示即时流量及累积流量的用水计量装置。
5.规范废水分质处理。
严格落实雨污分流，完善废水收集处理系统。
严格实施废水分类收集，所有企业落实前处理废水、高浓度槽(缸)液、含氰废水、含铬废水、含镍废水、含铜废水、含磷废水、综合废水等8股废水“各行其道”。
电镀废水处理技术
电镀废水处理技术一、概述电镀是利用电化学的方法对金属和非金属表面进行装饰、防护及获取某些新性能的一种工艺过程。
电镀行业中，常用的镀种有镀镍、镀铜、镀铬、镀锌、镀镉、镀铅、镀银、镀金和镀锡。
在电镀过程中，为了保证电镀产品的质量，使金属镀层具有平整光滑的良好外观并与镀件牢固结合，必须在镀前把镀件表面上的污物（油、锈、氧化皮等）彻底清理干净，并在镀后把镀件表面的附着液清洗干净。
因此，电镀生产过程中必然排出大量废水。
二、电镀废水的来源和水质1、电镀废水的来源电镀废水的来源一般为：①镀件清洗废水；②电镀废液；③其他废水，包括冲刷车间地面、刷洗地板以及通风设备冷凝水和由于镀槽渗漏或操作管理不当造成的跑、冒、滴、漏的各种槽液和排水；④设备冷却水。
设备冷却水在使用过程中除降温以外，一般没有受到重金属的污染。
其中，镀件清洗水是电镀废水的主要来源，几乎占车间废水排放量的80%以上。
2、电镀废水的水质电镀废水的水质、水量与电镀生产的工艺条件、生产负荷、操作管理与用水方式等因素有关（见表1）。
电镀废水的水质复杂，成分不易控制，其中含有的铬、铜、镍、镉、锌、金、银等重金属离子和氰化物等毒性较大，有些属于致癌、致畸、致突变的剧毒物质，对人类危害极大。
表1、电镀废水的种类和污染水平三、含氰废水处理1、废水的来源和水质含氰废水主要产生于稀有金属冶炼和电镀生产。
在众多的镀钟中，氰化电镀是常用的镀钟之一，主要用于镀锌、镀铅、镀镉、镀铜、镀银、镀金。
在含氰废水中，除了含有剧毒的游离氰化物外，尚有铜氰、镉氰、银氰、锌氰等络合离子存在。
因此，破氰后重金属离子也将进入废水中，所以在处理含氰废水时，也必须包括重金属离子的处理。
氰化电镀工艺所产生的含氰废水的CN-浓度一般为25-500mg/l。
2、处理方法氰含量高（CN-浓度大于50mg/l）的废水，应首先考虑回收利用；氰含量低（CN-浓度小于50mg/l）的废水才进行处理。
在对含氰废水进行处理时，含氰废水应分开单独设计一个处理系统，不应与其它电镀废水混合处理。
电镀废水处理方案
1、概况苏州市某五金厂位于苏州某某区。
1.1 生产工艺电镀是将金属通过电解方法镀到制品表面的过程，常用的镀种有镀镍、镀铜、镀铬、镀锌等，其电镀工艺大体相同，在电镀过程中，除油、酸洗和电镀等操作之后，都用水清洗；电镀废水来源于电镀生产过程中的镀件清洗、镀液过滤、废镀液、渗漏及地面冲洗等，其中镀件清洗水占80%以上。
1.2 废水来源与分类1.2.1来自氰化电镀的镀件清洗废水及更换镀液时少量高浓度废液；1.2.2其它电镀镀件清洗废水及更换镀液时少量高浓度废液；1.2.3车间地坪冲洗废水；1.3 废水量1.3.1含氰电镀镀件清洗废水~10吨/日；1.3.2其它电镀（Cu2+、Ni2+）镀件清洗废水及车间冲洗废水~20吨/日；1.3.3各类电镀更换镀液时排出的少量高浓度废液，废液量已分别计入同类废水量中；1.3.4合计废水量为30吨/日，设计处理流量为4吨/时。
1.4废水性质与水质状况1.4.1含氰废水氰化电镀镀种有：镀锌、镀铜、镀银、镀金等。
含氰废水含有剧毒的游离氰化物，CN-~20mg/L，尚有铜氰、银氰、锌氰等络合离子；1.4.2其它重金属废水，主要含铜、镍废水。
1.5 排放标准经处理后出水执行《污水综合排放标准》一级标准，即：pH 6~9、COD 100mg/L、SS 70mg/L、TCN 0.5mg/L、TCu 0.5mg/L、TNi 1mg/L。
2、设计依据2.1建设单位提供废水量及水质数据；2.2环保部门对污染治理的指示与要求；2.3《室外排水设计规范》(GBJ14-87)有关规定；2.4《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4中的一级标准；2.5环境工程手册《水污染防治卷》，相关设计参数与技术要求。
3、设计原则3.1采用物理化学法处理电镀废水，技术可靠、投资省、操作管理方便；与其它方法比，用于小型电镀废水处理工程较适宜。
3.2氰缸、铜缸、镍缸的母液更换时会排出浓废液，必须测算每次排放量、及其排放周期，采取细水长流的方法，参与同类废水分别进行的予处理。
电镀的三废及其治理
电镀的三废及其治理------电镀的三废及其危害电镀生产过程中所产生的废水、废气、废渣，被简称为三废。
（1）废水电镀生产过程中的废水，是排放量最大和对环境有最直接影响的污染物。
由于电镀过程流程长，设计的工序多，而每道工序有都要用到各种化学品，每道工序有都必须清洗干净才能进入下道工序。
这样使得电镀废水不仅是量大，而且成分复杂，往往是含有多种有害物质，直接排放肯定会对环境造成污染。
有些还是长期的难以消除的，比如，各种重金属离子，在水体会积累，在人体内也会发生积累，一旦达到一定浓度，就会发生危害，而一旦发生危害，就难以排出。
日本20世纪70年代，因为重金属镉造成水稻污染，周边的人食了那里的大米，饮用了那里的水，结果发生了一种叫疼痛的怪病，病人的浑身都疼，骨头发脆，很容易折断。
就连那里的猫也因为腿骨折断而经常掉到河里，被说成“自杀猫”。
从此之后，镀镉成了严加限制使用的镀种。
电镀涉及的重金属还包括铬、镍、铜、锌、锡等，这些物质对人体的危害很严重。
除了重金属外，水中的酸或碱，水中的各种有机物和表面活性剂等都对环境构成严重的威胁。
（2）废气电镀过程中产生的废气主要是前处理过程中的各种酸雾、碱雾和加热的蒸汽。
再就是电镀过程中的阴极析其带出的含有镀液沫的析出气体。
各种酸碱雾主要是对操作环境造成污染，直接危害生产工人的皮肤和鼻咽部。
有些对周边的环境也会造成污染，使树木枯死。
电镀析出的气体以镀铬最为严重，因为镀铬的电流效率只有12%左右，大量的析氢使镀铬时的铬酸雾成为严重的污染物。
现在开展的三价铬技术推广和代铬镀层的研发，都是为了最终取消镀铬这一特别的镀种。
氰化物镀种，如氰化镀铜、氰化镀锌、氰化镀银等的析出气体都是有毒的。
在有取代技术和工艺的时候，都应该实行无氰电镀工艺。
（3）废渣电镀生产过程中的废渣主要是废水处理后在分离沉淀池的含重金属盐的污泥。
电镀生产过程中的直接废渣则包括阳极泥、镀缸底脚、废气挂具、扎丝、磨光粉等卡回收垃圾。
电镀废水有哪些处理方法
电镀废水有哪些处理方法
电镀生产过程中排放的电镀废水分为前处理废水、电镀漂洗废水、后处理废水以及电镀废液等，它含有各种金属离子、酸、碱、氰化物及助剂等致癌、致畸或致突变的剧毒物质，如不经过处理直接排放会对周围环境及人体产生极大的危害。
那么电镀废水有哪些处理方法是什么?
1、氧化法
如处理含氰废水时，常用次氯酸盐在碱性条件下氧化其中的氰离子,使之分解成低毒的氰酸盐,然后再进一步降解为无毒的二氧化碳和氮。
2、中和混凝沉淀法
例如在离子交换法除铬工艺中，阳离子交换柱再生废液是含有重金属离子(Zn2+、Cr3+、Fe3+等)的强酸性废液，可用去除酸根后阴离子交换柱的再生废碱液或加碱中和，使之以氢氧化物形式沉淀。
如。
含氰废水的处理
含氰废⽔的处理尽管氰化⼯⼚的含氰废⽔多已部分返回使⽤，但仍有部分含氰废液和洗液以及含氰残渣需要废弃。
这些物质在废弃前都必须经过处理，使其达到排放标准后⽅可废弃，以免污染环境。
含氰残渣的处理，通常采⽤化学法使氰根分解成⽆毒物质，或者使残渣中的氰化物转⼊溶液后再返回使⽤，或经处理后废弃。
氰化⼯⼚含氰化物的废液和洗液，可能含有氰化钠、氰化锌、氰化铜、氰化铁以及硫代硫酸盐类氰化物和其他可被氰化的复合物组成的许多不活泼盐类，通常采取破坏溶液中氰根的⽅法加以净化。
但选择何种⽅法，应根据⼯⼚废弃溶液的特点⽽定。
⾃从1954年J.T.伍德科克综合报道了13种处理氰化废液的⽅法以来，各家⼜陆续发表了许多有关氰化废液处理的⽂章和专题研究报告。
尽管这些⽅法⼤多是论述处理含氰电镀废液的，但也起到了推动氰化⼯⼚废液处理⼯艺的改进作⽤。
现今，适⽤于氰化⼯⼚废液处理的⽅法有酸化法、加氯氧化法、硫酸亚铁－⽯灰法、吹脱法、电解氧化法和⽣物净化法、⾃然降解法、双氧⽔甲醛法等。
在这些⽅法中，以酸化法⽐较简便；加氯氧化法、⽣物净化法和电解氧化法已使⽤了⼀段时期，并积累了⼀些经验；硫酸亚铁－⽯灰法除氰化物效果不够稳定，且不彻底；吹脱法则因污染⼤⽓⽽受到限制。
⼀、酸化法这⼀⽅法能处理⼤多数⼯⼚排出的含氰化物浓度较⾼（60×10－6以上NaCN）的溶液，处理后溶液中的游离氰离⼦可降⾄1×10－6。
酸化法虽适于处理含氰化物废液，但⽤它来处理含氰化物的矿浆则是不能令⼈满意的，⽤来处理含有碳酸盐或酸可溶硫化物（如磁黄铁矿）的矿浆时尤其如此。
⼆、⾃然降解法⾃然降解法是利⽤光照等⾃然因素的作⽤，使氰化物⾃⾏分解的净化⽅法。
此法在80年代初就⽤于加拿⼤⼀些⼤矿⼭以净化含氰废⽔。
如多姆（Dome）⾦矿，冬季将含总氰100mg⁄L的废液注⼊贮液池，⾄次年盛夏该废液含总氰已降⾄0.1mg⁄L，再排⼊尾矿坝。
尽管此法作业成本低，⼜不消耗药剂，但由于⾃然降解过程⼗分缓慢，即使在盛夏季节，最少也需要10～15d才能使氰化物降解⾄1mg⁄L左右。
电镀废水主要污染物和去除办法
电镀废水主要污染物和去除办法在电镀生产过程中，会产生大量废水，需要先处理达标再排放。
但是传统的技术局限，导致电镀废水无法处理到标准浓度，这也是水处理公认的难题。
下面分析电镀排放的主要污染物和对应处理方法。
1.电镀中废水来源：1)前处理除油酸洗工序：前处理废水再电镀废水中很大比重，在前处理表面时除油会产生碱性废水（可能含有机溶剂），除锈会产生酸洗废水，可能含有有机添加剂比如硫脲；2)镀件的清洗水：电镀生产线有很多清洗槽，镀件运行方向往往和水流动速度相反，多级清洗槽里面的水持续排放，带来了大量废水。
清洗废水的成分和镀液配方的成分基本一致，有重金属离子和添加剂以及络合剂，是电镀废水重金属的主要来源。
3)废电镀液：电镀槽中的镀液经过长时间使用可能会出现变质，成分配比失调等现象，所以镀液也要更换和补充，就产生了高浓度废水。
成分和清洗水相似，电镀金属原料，还原剂，络合剂，光亮剂等等。
4)跑、冒、滴、漏的各种槽液和排水：由于电镀槽渗漏或是操作不当导致的污染。
5)设备水：只经过高温，没有污染。
2.部分类型废水和处理办法1)含磷废水在化学镀中，要在镀件周围发生自催化还原反应，常常会使用次磷酸盐作为还原剂，来还原镀液中的金属离子，比如镍离子。
次磷酸根不能和金属离子形成难溶性沉淀，传统方法是使用芬顿法氧化或是双氧水强氧化成正价态的磷，再进行化学沉淀。
现在有均相沉淀去除的方法，利用均相共沉原理，使大分子去除剂和次磷酸根结合成大分子，再通过PAC,PAM絮凝沉淀出来。
2)含镍废水化学镀镍时使用硫酸镍作为来源，镀件的漂洗废水和废电镀液都含有镍离子。
对于离子态存在的镍离子废水，投加重捕剂然后和镍离子形成不溶性螯合物，再絮凝沉淀出；对于有络合剂存在的镍离子废水处理比较麻烦，由于络合剂的存在使镍离子以络合态存在，且络合能力强，传统使用强氧化法破络的效果都不理想，现在研发出的除镍剂是可以和镍离子直接结合的大分子，自身和镍离子具有强螯合力，可以破除络合剂对镍离子的络合作用。
电镀废水来源、特点、处理工艺及流程详解
电镀废水来源、特点、处理工艺及流程详解1、来源电镀废水是常见的难处理废水来源一般为：（1）镀件清洗水；（2）废电镀液；（3）其他废水，包括冲刷车间地面，刷洗极板洗水，通风设备冷凝水，以及由于镀槽渗漏或操作管理不当造成的“跑、冒、滴、漏”的各种槽液和排水；（4）设备冷却水，冷却水在使用过程中除温度升高以外，未受到污染；（5）金属表面处理：金属表面处理包括表面处理前的清理、电镀、钝化膜保护、机械加工及涂料覆盖等，主要以电镀为主。
2、电镀废水分类当前国内处理电镀废水主要是先将其分成3类。
（1）含铬废水：主要用还原来处理六价铬。
（2）含氰废水：主要用破氰来处理。
（3）其他废水：包括铜，镍，锌等。
3、电镀废水特点及危害电镀废水的成分非常复杂，除含氰(CN-)废水和酸碱废水外，重金属废水是电镀业潜在危害性极大的废水类别。
根据重金属废水中所含重金属元素进行分类，一般可以分为含铬(Cr)废水、含镍(Ni)废水、含镉(Cd)废水、含铜(Cu)废水、含锌(Zn)废水、含金(Au)废水、含银(Ag)废水等。
（1）氰化物氰化物毒性非常强的物质，尤其是在酸性条件下，其会变成剧毒的的氢氰酸，因此说含氰的废水必须先经过处理，才可排入水道或河流中。
氰化物人体致命的摄入量分别为：氰化钾为120mg、氰化钠为100mg;长期饮用含氰0.14mg/dm3的水会出现头疼、头晕、心悸等症状。
（2）六价铬和三价铬铬有三价(Cr3+)和六价(Cr6+)之分。
实验证明六价铬的毒性比三价铬高100倍，可在人、鱼和植物体内蓄积。
六价铬对人体皮肤、呼吸系统以及内脏都有伤害，能致呼吸道癌，主要是支气管癌。
（3）铅和铅化物铅及其化合物对于人体来说都是有害的元素，会引起水体中鱼类、水生物等的中毒，甚至致死，铅如果进入人体后，人体可以吸收的范围是5%~10%，超量后铅会在人体中积累，并且引发骨骼的内源性中毒现象，当血铅到60~80μg/100cm3时，就会出现头疼、疲乏、记忆衰退、失眠、食欲不振等症状。
含Cr6+电镀废槽液的处理
含Cr6+电镀废槽液的处理
舒刚;刘定富;李雨
【期刊名称】《环保科技》
【年(卷),期】2015(000)002
【摘要】本文提出了详细的处理含Cr6+电镀废水处理工艺，采用了化学还原沉淀处理法，确定了焦亚硫酸钠作为还原剂，当溶液pH保持在2.0，焦亚硫酸钠的用量为14.95 g/L时，Cr6+能够被完全还原为Cr3+；当溶液pH值为8.0，沉淀效果最好，Cr3+去除率可达到99.8%。
这对实际的工程操作具有指导意义。
【总页数】4页(P48-51)
【作者】舒刚;刘定富;李雨
【作者单位】贵州大学，贵阳 550025;贵州大学，贵阳 550025;贵州大学，贵阳550025
【正文语种】中文
【中图分类】X703
【相关文献】
1.氰化电镀槽液和含氰废水、废渣的处理 [J], 黄平
2.电镀槽液故障处理十忌 [J],
3.各种电镀槽液的管理和处理方法 [J], 陆江祥
4.无氰与含氰电镀工艺共同发展——“减压薄膜蒸发法回收处理电镀含氰废水(氰化镀铜)科研成果鉴定会”在京召开—— [J], 彭天杰
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Ｄｒｏｃｅｓｓ ｗｅｒｅ ｓｕｍ ｍａｒｉｚｅｄ．Ｔｈｅ ｔｒｅａｔｅｄ ｅｆｎｕｅｎｔ ｃａｎ ｍ ｅｅｔ ｔｈｅ
表 ２ 含氰废渣
Ｔａｂｌｅ ２ Ｃ ｙａｎｉｄｅ—ｃＯｎｔａｉｎｉｎｇ ｗ ａｓｔｅ ｒｅｓｉｄｕｅ
水 池 中进行最 终处 理 。 ２．４ 镉、铜、锌等金属离子的处理方法
洗 胃 ，并刺 激 咽后 壁 诱 导催 吐 ；随 后 迅速 撤 离现 场 ， 移 至 空气新 鲜 、通风 良好 的地 方 ，将 １～２支 亚硝 酸异
在 氰化 电镀 溶液 中，镉 、铜 、锌等 金属 离子一 部分 戊酯击碎后倒在毛 巾等物 品上，放在中毒者的口鼻前
对于氰 化镀槽 、水洗 槽 ，氰化废 水池 、窨井 ，含氰 冲洗 后 的废水 转 到废水 池 处理 。
抽 风罩 、抽风 管 ，含 氰管 道 、地 沟等 设施 ，采 用 １Ｏ％ ～
（５） 处理 和 收 运 时须 小 心谨 慎 ，避 免 受伤 。若 出
１３％的 ＮａＣｌＯ 溶液 浸泡 和反 复冲 洗 ，冲洗 液 收集到 废 现吸 入氰 化钠 中毒 ，应 立 即用 １：２ Ｏ００高锰酸 钾溶液
清洗废水 清
合 计
、 。 ｓ。 ｏｏ ４０ ５００
氰化 电镀槽 液和 含 氰废 水 、废渣 的处 理
２ 处理方法 的确定
存 在 。因此 ，必 须先 破 氰 ，再 处理 金 属离 子 。 为 了减
２．１ 含氰废水的处理方法
少污泥量，去除镉等金属离子采用 Ｎａ２ｓ进行沉淀，混
含氰废 水 的处理 已有 成熟 的技 术 ，如 碱性 氯化 法 、 凝 和 絮凝 采 用聚合 硫酸 铁 （ＰＦＳ）和 聚 丙烯酰 胺 （ＰＡＭ）。
氰化镀槽液或含氰废水卜－－ 压滤机卜ｒ一 达标排放
搅拌 ｌ
ｌ污 泥 污泥 脱水机 污 泥外运
反 应和 沉 淀 在 同一 池 （槽）内完 成 ，反应 时采 用 水 泵 或机械 搅 拌 ，不采 用 空气搅 拌 ，以免有 毒气 体逸 出 。 沉 淀 时 间 １．０～１．５ ｈ，整个 处 理 周 期 （包 括过 滤 ）按 ２～ ３ ｈ设计 。为避 免氯 化氰 （ＣＮＣ１）外逸 ，反应池 加盖 ，并 设 通风 装置 。
处 理过 程 中应注 意 以下安 全事 项 ： （１） 由于 所 处理 的废水 和 废渣 中含 剧毒 氰化 物 ，
应 池 内 ，若投 加 的氧 化剂 超 过 不完 全氧 化 阶段 所 需 要 因此 在 处理 和 收运 时严 禁 有 高温 和 火源 存在 ， 以免 发
的剂量 时 ，即使 不改 变 ｐＨ，也能氧 化 部分或 全 部 的氰 生 危 险 。如 发 生火 灾 ，可 用水 、河 沙 、干粉 灭火 机 扑
２８卷 第 ９期
鼠镶燃 镣
日 ．ｃｔｎ 嫡 帕 矗 Ｆｉｎｉ．ｔ●＇。
Ｖ＿ ｏ１．２８ Ｎｏ．９
【三废治理 】
氰化 电镀槽液和含氰废水、废渣的处理
黄 平
（重庆长 安工业 （集 团）有 限责任 公司技 术二处 ，重庆 ４ｏ００２３）
摘 要 ： 从 环境 保 护 的 角度 出发 ，针 对 工 厂 搬 迁后 遗 留 的氰 化 电镀 槽 液 、 含 氰废 水和 废 渣 ，提 出 了详 细 的处 理 方 法 、原 理 和 工 艺 流程 。 先 用碱 性 氯化 法 破 氰 （以 次 氯 酸钠 为 药剂 ），再 用 硫 化 钠 沉 淀 重金 属 离子 ，最后 调 节 ｐＨ。总 结 了处 理 过程 中 的安 全 注意事项。处理后的排水达到 ＧＢ ８９７８一ｌ９９６的一级排放标准。 关 键 词 ： 氰化 电镀 ； 废 水 ；废 渣 ；处 理 ； 环保 ；排 放
酸 根离 子 （ＣＮＯ一），但 是其可 靠程 度 不高 。
救 ，禁 用酸 碱性 或 四氯化 碳 灭火器 。
２．２ 含 氰废 渣 的处理 方法
（２）现 场 处 理和 转 运 区域 设 警戒 线 ，安 排 专人 值
先 用 自来 水浸 泡含 氰废 渣 ，再加 ＮａＯＨ调 ｐＨ 至 碱 守 ，每 天 ２４小时不 离人 。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
ＮａＣｌＯ 碱 性 氯 化 法 是 在 碱 性 条 件 下 ， 用 氧 化 剂
子 ，再调整 ｐＨ，使 金 属离 子和 ＣＮ一均达 标后 ，再排放
ＮａＣｌ０ 把游 离氰 离子 以及 与金属 离 子配 位 的氰离 子氧
或 作 中水 回用 。含铜 、锌 、镉 等金 属 离子 的 污泥 经脱
化成 氮气 和二氧 化碳 。氰离 子 的氧化 破坏 分两 个 阶段 。 水 后 ，运 送 危 险废 物 处理场 处 置 。其处 理流程 如 下 ：
（４）在 安 装 泵 、管 道 等设 备 时 ，防 止滴 、漏等 现
固体废 物管 理服 务 中心作 焚烧 、深 埋等 处理 。 ２．３ 含氰抽风管等设施的处理方法
象 发 生 。 如 出现 氰 化 物 撤 落 或 泄 漏 到地 面 ，必 须 用 ＮａＣｌＯ 等药 品进 行预 处 理 ，然后用 大 量 自来 水冲 洗 ，
ｐｒｏｔｅｃｔｉＯｎ． Ｆｉｒｓｔｌｙ， ｃｙａｎｉｄｅ ｉｓ ｄｅｃＯｍｐＯｓｅｄ ｂｙ ａ１ｋａ１ｉｎｅ
ｃｈｌｏｒｉｎａｔｉｏｎ ｗｉｔｈ ｓｏｄｉｕｍ ｈｙｐｏｃｈｌｏｒｊｔｅ：ｓｅｃｏｎｄｌｙ，ｈｅａｖｙ ｍ ｅｔａｌ
ｉ０ｎｓ ａｒｅ ｐｒｅｃｉｐｉｔａｔｅｄ ｂｖ ｔｈｅ ａｄｄｉｔｉ０ｎ ｏｆ ｓ０ｄｉｕｍ ｓｕｌｆｉｄｅ；ａｎｄ
ＮａＣｌＯ、Ｃａ（ＣｌＯ）２、液氯 、臭 氧等 。液氯 和臭氧 因价格 行 处理 ，控制 氧化 还原 电位 （０ＲＰ）为 ６５０ ｍＶ，反应 ｌ～
高等原 因不常用 。用较便 宜的 Ｃａ（ＣｌＯ）２又会产生 Ｃａ（ＯＨ）２
２ ｈ；再 加适 量盐 酸 或硫酸 ，控 制 ｐＨ ７～９，ＯＲＰ ３００ ｍＶ，
第 一阶 段— — 不 完 全 氧 化 反 应 。室 温 （最 好 高 于
ＤＨ ｏＲＰ Ｎ ａＣ１０ ＰＡＭ
２０。ｃ）操作，氰离子与次氯酸钠的投加 比为 ｌ：２．８５【ｌ】，
严格控 制废水 的 ｐＨ 为 １０～１３。废 水经第 一阶段 氧化处 理后 ，氰化物转化 为氰 酸盐 ，其毒性 降低 为 Ｎａ（．Ｎ 的 ｌ‰ 。
中图 分 类 号 ：ｘ７８１．１
文 献 标 志 码 ： Ａ
文 章 编 号 ： １００４—２２７ｘ （２００９）０９—０Ｏ３８一Ｏ３
Ｔｒｅａｔｍ ｅｎｔ ０ｆ ｃｙａｎｉｄｅ－ｃＯｎｔａｉｎｉｎｇ ｗ ａｓｔｅｗａｔｅｒ ａｎｄ
设施 需进行 无害化 处 理 。 表 １ 含氰 电镀槽废液
表 ３ 含氰废水
Ｔ ａｂｌｅ ３ Ｃ ｙａｎｉｄｅ—ｃＯｎｔａｉｎｉｎｇ ｗ ａｓｔｅｗ ａｔｅｒ
收 稿 日期 ：２０Ｏ９一Ｏ７ ８ 修 回 日期 ：２ＯＯ９＿ｏ７＿２７
作 者简 介 ：黄平 （１９７５ ） ，男，重 庆人 ， 本科 ，工程师 膊 蝴 与
涂装Ｔ 艺研究 。 作 者联 系方式 ：（Ｅ—ｍａｌ１）ｒｅｄｓｔ０ｎｅ６６８８＠ ｌ６３ ｃｏｍ。
性 ，然 后加 入 １０％ ～１３％的 ＮａＣｌ０ 溶液 分解 渣 中的氰 。
（３）现 场 处 理工 作 人 员佩 全密 闭防 毒面 具 ，穿聚
浸 泡 ２～３ ｄ后 ，检 测浸 泡液 中氰 是否 达标 。若 氰 已达 乙烯 防毒 服 ，着耐 酸碱 统靴 ，戴 橡胶 手套 。
标 ，经 絮 凝 、过 滤 、脱 水 、晾 干等 处 理后 ，转运 至 市
是游 离 的，另一部 分 以与氰 配位 的形 式 （如（Ｃｕ（ＣＮ）２】一） 吸 入 ，每 ２ Ｉｎｉｎ一 次 ，连 用 ５～６次 ；然 后进行 对症 抢
· ｊ乡 ·
氰化 电镀 槽 液和含 氰废 水 、废 渣 的处理
疆 ●
救 ，给予 强心 剂 、升压 药 、呼 吸兴奋 剂 、吸 氧 、人 工 如 果 在 车 间 镀 槽 或 原 破 氰 槽 中进 行 ， 时 间至 少 需 要
第 二阶段—— 完全氧 化反应 。室温操作 ，氰离 子与 次氯 酸钠 的投 加 比为 ｌ：７．１５【¨。用 稀硫酸 把 废水 的 ｐＨ 调整 为 ７．０～９．０，反应 时间 为 １５～３０ ｍｉｎ，第二 阶段 氧化 处理 是把 氰酸 盐氧 化成 无毒 的 ＣＯ２和 Ｎ２。
从 理论 上讲 ，上述 两 个氧 化 阶段 的氧化 剂 投 加量 和 ｐＨ控 制 范 围是 不 同的 ，所 以在 正规 的处 理工 艺流程 中是分 别在 两 个 反应 池 内完 成 的 。但 实验 和 生产 实 践 证 明 ，这 两个 氧 化阶 段 不是 截然 分 开 的 。在 同一 个 反
Ｔａｂｌｅ ｌ Ｕ ｓｅｄ ｃｙａｎｉｄｅ ｅＩｅｃｔｒ０ｐｌａｔｉｎｇ ｓＯｌｕｔｉＯｎｓ
ｗａｓｔｅ ｒｅｓｉｄｕｅ ｆｒ０ｍ ｃｙａｎｉｄｅ ｅｌｅｃｔｒ０ｐｌａｔｉｎｇ ｂａｔｈ ／／
ＨＵＡＮＧ Ｐｉｎｇ
Ａ ｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅ ｄｅｔａｉｌｅｄ ｍ ｅｔｈｏｄ，ｐｒｉｎｃｉｐｌｅ ａｎｄ ｐＩ｜０ｃｅｓｓ ｆ１ｏｗ
电解 氧化 法 、 离子 交换 法 、活 性炭 吸 附法和 硫 酸亚 铁 ３ 处理工艺流程
法等 。其 中碱性 氯化法 以其运行 成本低 、处理效 果稳 定
采用 间歇式 处理 工艺 流程 ， 即：先 用 ＮａＯＨ 把含
等优 点 在工 程 中广 泛采 用 。碱 性 氯化 法 可用 的药剂 有 氰废 液或 废 水 的 ｐＨ 调至 大于 １０；然 后 投加 ＮａＣｌｏ进
和 ＣａＳｏ４沉 淀 ，增加 了污 泥量 。因此 ，本 次含氰 废水
反应 ０．５～１．Ｏ ｈ后 处理 完毕 。经 化验 合格 后 ，若 上清液