布袋除尘器施工工艺指导书

布袋除尘器施工工艺指导书
一、施工工艺
基础检查及验收——支柱框架安装——钢结构各部件的预制和拼装——钢构件的除锈刷漆——箱体安装（安装支承座——安装箱体底部圈梁——安装灰斗——安装箱体立柱、顶部圈梁、侧板、进风口及进气室等）——安装梯子、平台及栏杆——安装花板、清灰装置——喷吹系统及压缩空气管路等管道安装——安装滤袋、滤笼——墙体彩钢板封闭工程——除尘器调试
二、主要施工方法和步骤
2.1基础检查及验收
基础的检查应按下列各项加以检查核实。

2.1.1领取基础检查表（由土建施工单位提供）。

2.1.2中心标记原点、基准点的位置及高度。

2.1.3打墨线（各中心线、行列线）。

2.1.4基础表面应平坦，无明显的倾斜或凹凸，基础的各部表面也就光滑、平整。

2.1.5以原点或基准点为准，进行柱中心线及基础高度的实测，一定要和图纸相符。

2.1.6各行列线的尺寸应与图纸相符，相同尺寸的对角线应相等。

基础尺寸及位置的允许偏差
2.2支柱框架安装
2.2.1支柱框架钢结构的制作在钢结构厂完成：包括柱、梁、梯子的制作、除锈、刷漆。

2.2.2运送到施工现场后需检查各构件有否变形，如有变形，需校正后使用。

2.2.3核对图纸中的件号，将运至现场的构件进行分类整理。

把相同的零件分别堆放在组装场地及吊车、工作范围场地周围。

2.2.4框架在基础上组装：根据具体情况，先吊装立柱，然后在空中组装，支撑和框架。

2.2.5吊装安装次序：
⑴按照立柱间的顺序，根据现场情况用吊车把每根立柱就位找正。

⑵每组框架组装时，应该按照安装图中框架的节点，先将立柱放正，然后将中横梁放在相应的位置上，将下横梁与下立柱上的连接扳用螺栓连接固定起来。

⑶组装斜撑，将下斜撑、中斜撑与下立柱连板的连接位置对准后，将连接处全部膨胀螺栓连接。

⑷用钢尺测量柱距，调整对角线相等，然后拧紧各连接处的螺栓。

2.2.6框架的中心定位及固定
⑴用经纬仪测定各立柱垂直度
⑵若有偏移，可在立柱底板下面放入调整垫板进行调整，直到满足设计要求为止。

⑶测定各列框架的对角线的尺寸，检查安装是否符合设计要求，对角线之差达设计要求。

⑷中心定位、对角线调整完成以后，着手拧紧全部连接螺栓并进行焊接。

2.2.7基础的二次浇灌
在各立柱中心定位，螺栓紧固。

梁、柱、斜撑连接部位的焊接工作全部结束后经验收合格后交付土建方二次灌浆。

2.3钢结构各部件的预制及拼装
2.3.1各部件的预制拼装次序按照现场实际情况确定，基本按照安装的先后次序来预制拼装。

2.3.2钢结构部件拼装或安装前，应对变形的钢结构件进行矫正，对几何尺寸偏差、几何形状偏差、焊接质量进行校验和（或）矫正，主要内容包括：
⑴对单根立柱和横梁应进行校验，其直线度偏差＜5mm，立柱端板平面对立柱轴线应垂直，其垂直度公差为端板长度的 5‰，且最大不得大于 3mm。

立柱上下端板孔组的纵向中心线、横向中心线与设计中心线应重合，其极限偏差为±1.5mm。

同一台除尘器的立柱长度相互差值应不大于 5mm。

⑵底梁的极限偏差-5mm；立柱的极限偏差±4mm；顶梁尺寸的极限偏差±4mm。

⑶灰斗壁板、进出集烟箱壁板组件尺寸的极限偏差-6mm；屋面板、中箱体壳体组件尺寸的极限偏差±4.5；对角长度相互差值不大于 5mm。

各种板类拼装完工后，在相邻两肋之间板面的局部凸凹矢高应不大于两肋间距离的 15‰。

2.3.3下料制孔
⑴下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量加工余量。

⑵在量取长度方向上的连续尺寸时（如螺栓孔位置尺寸)，要以一端为基准点，而不要分段测量造成积累误差。

⑶按大样图进行制作的样板，样板要写清楚其构件编号，注明螺栓孔位置、数量及孔径等有关数据。

书写的字体要工整且不易涂掉。

⑷型钢下料采用氧乙炔焰进行。

⑸钢板和型钢切割应尽量采用机械切割方法。

如采用气割时，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

⑹型钢构件上的螺栓孔，划线时划出其螺栓孔的中心线，并标示出其模板号。

钻孔时，用其对应的模板对正中心线，压紧后即可开始钻孔。

⑺节点板、柱底板等板类构件，相同规格的构件可以将数块构件叠在一起对正，将其对应模板放在最上面，对正压紧后钻孔。

2.3.4柱、梁拼装节点拼装
⑴构件在下料前，应对已有的不同长度的材料进行配料，在合理的情况下，尽可能避免拼装节点和材料浪费。

⑵柱子的拼接节点，允许隔层设置一个，设置位置在该层中间的1/3范围内，但在形成短柱的层间不得设置拼装节点。

⑶梁的拼接节点：跨度大于8米的梁，允许设置一个拼装节点，设置位置在该梁跨度的1/3处，且离集中荷载（或次梁支座)不小于梁高的地方。

⑷拼装的柱和梁长度不宜小于800mm。

⑸牛腿、加强板、连接孔与对接焊缝的间距应符合下列要求：牛腿与拼接焊缝的间距应大于300mm，加强板与拼接焊缝的间距应大于100mm，连接孔边缘与拼接焊缝的间距大于100mm。

⑹拼装节点的形式：在现场有条件的情况下尽可能采用对接45°角斜焊缝。

2.3.5焊接
⑴焊接时应保证焊接环境具有良好的条件，发现下列任何一种情况又无有效防护设施时，不得施焊：a）大风：风速大于或等于8m/s；b）下雨或雾；c）湿度：相对湿度大于90％；
⑵焊接前对坡口组装的质量进行检查,如超过允许误差,应返修后再进行焊接.焊前应清理坡口中的水份、油污和锈等。

⑶定位焊接所用的焊条和焊接工艺应与正式焊接相同。

不承受荷载时，焊缝长度为30～50mm，间距宜为300～400mm，焊脚高度应为设计高度的1/2～2/3。

⑷严禁在母材表面引弧，多层焊的层间接头应错开。

⑸对于厚板的坡口焊接，打底用φ4焊条焊接，中间层和盖面用φ5.2的焊条焊接，三层应连续施焊。

盖面层焊缝搭坡口两边各2mm，焊缝余高应不超过对接焊件中较薄一端钢板厚度的10％，但不能超过3.2mm。

⑹柱与柱、梁与梁的对接，应在道木或型钢上放平垫稳，垫块间距不宜过大。

焊接采用二人同时对称焊接，柱与梁的焊接，也应在柱的两端同时对称接，以减少焊接变形和残余应力。

⑺焊接顺序：在第一节柱经校正和固定后，进行接柱焊接。

柱与梁的焊接，先焊顶部的柱梁节点，再焊接底部的柱梁节点，最后焊接中间柱梁节点。

⑻板材对接接头要求等强焊接，焊透全截面，并用引弧板施焊，引弧板割去处应予打磨平整，腹板与翼缘对接接头应错开200mm以上，并注意避开加劲肋。

未注明焊缝高度等于较薄构件的厚度，要求满焊。

⑼平台花纹钢板焊于梁格上，焊缝焊脚高度为5mm，焊缝长50mm,间距100mm ⑽焊缝的质量检验要求：结构的所有梁、柱的连接焊缝要100％进行外观检查。

钢结构的焊接
2.3.6零部件标识与存放
（1）编号方法采用规范规定。

此项工作要运行在施工的全过程。

从号料开始，就要把构件所在的管架号和结构号、构件的详图号，构件的编号、数量、有关尺寸等全部标明在构件上。

（2）标记可用油漆工整地写在构件的不易磨损处（如型钢的腹板上)，标记要清楚明了，便于安装者查找。

（3）构件要按区、管架号和结构号不同，种类不同，成品构件和半成品构件不同而分开存放。

（4）存放时要排列整齐，且不可堆积太高，分层存放时要多加支点，以防产生永久变形。

2.4钢结构的除锈防腐
2.4.1除锈：
本工程钢结构在制造厂内预制的采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.0级。

在现场制作的采用手工除锈，除锈等级达到St2.0级。

经处理的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊渣或水迹、污损等。

2.4.2刷漆
（1）在除锈后，构架钢结构以及梯子平台结构用红丹防锈底漆进行防漆处理，中间漆和面漆，干膜厚度达到设计要求。

喷涂应均匀、无明显起皱、流挂，附着良好。

（2）涂装时施工地点的温度为5-38℃之间为宜，相对湿度不大于85%；当遇有大雾、雨天或构件表面有结露时不宜操作。

（3）涂装之后在4小时以内严防雨水淋洒。

（4）施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30-50mm，暂不涂装。

涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号。

2.4.3钢结构补漆
钢结构使用材料在安装就位前均已完成表面防腐内容，现场仅对由于运输、吊装和联接等造成的表面油漆损伤及需焊接的焊缝部位，补充油漆涂层。

补漆部位的除锈及喷、刷漆均要达到规范标准要求。

2.5箱体组合安装
2.5.1支撑座安装
⑴支承座安装前应进行检查。

检查内容主要包括：
①尺寸、滑动面的光洁度及平整度等；
②对于滚动式支座应重点检查滚珠（柱）数量和质量；
③对于滑动支座应重点检查磨擦片的数量和质量。

⑵安装时注意固定、单向、万向支座的位置及方向,保证正确。

⑵安装时加注锂基MoS2润滑脂。

2.5.2底梁安装
⑵底梁安装技术要求同钢结构支架梁的技术要求
⑵组装后的底梁下表面与除尘器支座上表面四周围焊,角焊缝为12mm。

2.5.3灰斗安装
⑵灰斗安装需在上下灰斗组装在一起，并且附件、加热盘管、支撑等安装完毕。

⑵将灰斗逐一吊至横梁处的下方，调整中间灰斗接口的方位、轴线位置和垂直度，下面套上调整垫圈后拧紧螺母。

⑶待相对位置调整结束并符合图纸要求后，将调整垫圈与支座底板焊接。

⑷对已安装就位的灰斗进行中心线校核，偏差符合 JB/T 8471 的要求后方可进行焊接。

焊接应牢固，连续满焊。

⑸灰斗安装后应对灰斗内壁上的疤痕进行打磨处理，内壁各个角的弧形板的焊接应连续、光滑；灰斗加强筋应对齐焊接，转角处应搭接焊接。

卸灰口法兰平面应平整。

灰斗安装极限偏差和公差及检验方法
2.5.4除尘器本体方型箱体安装
⑵箱体在地面分片，分为：前后墙按图均分为左中右三部分（立柱与前后墙一体），两个侧墙和两个内墙各为一个部分。

⑵分片在地面拼接好，再吊装。

吊装顺序：左前墙——左后墙——左侧墙——左内墙——右前墙——右后墙——右侧墙——右内墙——中前墙——中后墙
⑵其他各部组件再按从下往上的顺序分别进行吊装，然后用螺栓紧固，调整平面平整度并焊接。

除尘器安装极限偏差和公差及检验方法
2.6平台、梯子、栏杆现场安装
⑴按安装图将型钢分别焊接在相应的位置上，焊接时注意应在同一水平上。

⑵铺设钢板并焊接，栏杆与下横梁焊接并与栏杆对接。

⑶在立柱上焊支架，安装平台及爬梯，在安装平台一端与下横梁焊接，另一端固定在相应的位置上。

平台、梯子、栏杆安装允许偏差
2.7安装花板、旋转喷吹装置
2.7.1花板加工在机械厂完成，加强筋也在机械厂采取防变形措施后安装焊接完成。

2.7.2花板安装完成后应符合下列规定：
⑵花板组合完成后，应在分别轴线、垂线、两侧45°线上按不带孔分布的径向选
择三个点测量其直径偏差≤±1.5mm以及平面度公差≤L/1000。

花板的中心位置偏差不得大于±2.0mm。

⑵花板组装安装时要采取反变形措施，并保证气密性。

2.7.3先安装焊接完毕花板之后，再安装花板的支撑钢结构。

2.7.4旋转喷吹装置是整套设备外购，在厂家指导下安装。

2.7.5旋转喷吹装置安装应符合下列规定
⑵旋转喷吹装置中心应与花板中心重合，位置偏差≤±1.0mm.
⑵转动管垂直度公差≤L/1000mm（L=管子长度）。

⑵喷嘴口平面度公差≤1.5mm，半径方向最外圈喷嘴口中心与花板中心位置偏差≤±2.0mm.
2.8喷吹系统及压缩空气管路等管道安装
2.8.1管道预制安装严格按照按图纸要求。

2.8.2钢管下料采用氧—乙炔焰切割，钢管坡口采用Ｖ型，砂轮打磨坡口。

坡口不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔透、氧化物、铁屑等，必须予以清除。

2.8.3钢管对口检查合格后，进行点焊，应对称施焊并且不得在钢管的纵向焊缝处点焊。

2.8.4焊接方法的选用：本工程中管道全部采用手工焊接。

20#钢母材选用J427焊条。

2.8.5管道安装、焊接
⑵管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，无杂物，管内不得遗留任何杂物，并装设临时封堵。

⑵焊件组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油漆、污垢、锈蚀、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷
⑵管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。

⑵管道上的两个成型管件相互焊接时，按设计加接短管，短管长度不得小于150mm。

⑵除设计中有冷拉或热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

管子与设备的连接，在设备安装完毕后自然的进行。

⑵支架安装工作必须与管道的安装工作同步进行。

⑵焊接时保证焊接区不受恶劣天气影响，若遇到雪雨天气，手工电弧焊时风速≥8m/s，相对湿度大于90%，无防护措施不能施焊。

⑵焊接检验：
对所有焊缝进行外观检查，焊完后把妨碍检查的药皮、飞溅物清理干净，焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等缺陷，短管也必须进行根部检查，根部焊道不允许有未熔合、未焊透、焊瘤等缺陷。

2.9滤袋、袋笼的安装
2.9.1安装前检查花板是否变形。

2.9.2安装必须在密封打压实验结束验收合格后，安装前必须对除尘器所有焊接或连接部位，及对除尘器内部全部清理杂物，检验合格无问题进行滤袋及袋笼的安装。

2.9.3滤袋及袋笼的安装：
⑵布袋安装前应对每条滤袋进行检查，防止机械损伤，袋体有无破损；检查每个布袋骨架焊接点是否牢固、无毛刺、脱焊。

⑵滤袋的搬运和存放时要注意防止滤袋与周围硬物、尖角物件接触碰撞。

禁止脚踩，重压，以免破损。

安装现场照明光线足够，现场不准存放与安装无关的器械、杂物等。

⑵滤袋安装过程中，禁止吸烟，严禁任何形式，任何部位的电焊和切割工作，断电情况下严禁用打火机、火柴等取火照明，每天安装工作结束后要清点安装工具，以免遗漏掉入滤袋中损坏滤袋。

⑵安装人员应着装精练，衣服口袋里要求干净，不能携带香烟、火柴、打火机、钥匙、小刀等物件，以免掉入滤袋中。

(如果滤袋中掉入杂物必须取出)。

不许穿带铁钉或硬质鞋底的鞋进行安装。

⑵安装滤袋的人员要固定，岗位固定，责任明确，每人对自己安装的滤袋做记录，并在记录本上签名。

⑵安装滤袋要求：由四个人安装一组，两个人将布袋纵向套入布袋骨架，另两个人抓住并打开成卷的滤袋。

布袋骨架要对准中心，轻轻放入，布袋放到位置后用石棉绳填充布袋和骨架之间的缝隙（石棉绳需事先涂抹黄油）。

然后上卡环（压条）用M10*40螺栓进行固定。

布袋固定好后再涂抹密封胶。

⑵滤袋安装检查：每安装完一条滤袋，要检查结合缝是否密封，密封位置是否正确。

2.10墙体彩钢板封闭工程
2.10.1墙面：本工程除配电间、控制间及部分工艺间采用砖墙封闭之外，其它封闭均采用钢板复合保温墙体(外板+100mm玻璃丝棉(16kg/m)+内板).内外墙面彩色压型金属板基材为镀铝锌板外板.颜色甲方确定。

板厚(包括镀层):外板≥0.7mm ;内板≥0.5mm,
2.10.2屋面：屋面板选用120厚1000型彩钢夹芯屋面板,上下彩钢板厚度0.75-0.5mm,
2.10.3按照设计图纸位置安装檩条支撑及檩条。

依次安装内侧彩钢板，保温层，外侧彩钢板。