抽样基础知识.资料讲解
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连续型抽检：适用于连续生产之产品，在制程上抽验，起始时连 续抽验一定数目之样品，均为良品时则改为每一定个数间抽 一样品检验，若为不良品，即回到起始时方式重新检验。
逐批抽检：本计划是在每一送验批中每次抽出一个样品检验，累 计其良品和不良品数，然后依公式计算或查表决定允 收或拒收。
此抽样计划是唯一不能事先预知抽样数的，须待抽验后判定合格 或不合格后才知其样本数为若干，一般讲，此种抽样法其样本数 较少。
七、紧急放行
当原材料、半成品来不及检验时，可以紧急放行，但要作明 确标识；一般情况下，须要留一少部分作即时检验。若发现不 良时，立即召回。
成品不能紧急放行。召回后质量特性不可复原时，不能紧急 放行。
八、产品检验的基本事项
1. 单个产品的划分
A．自然划分：一个纸箱，一只袋子 B．非自然划分：油品、卷膜 2. 三类不合格（Nonconformity，ISO9001：2000以“不合格”取代94版的
验）、FQC、OQC、驻厂QC。 ３.按检验人责任分：专检、自检、互检。 ４.按检验场所分：工序专检和线上巡检，外检验、库存检验、客
处检验。 ５.按检验性质分：破坏检验、非破坏检验 ６.按检验内容分：试制品检验、性能检验、可靠性检验、苛刻检
验、分解检验 ７.按检验数据类别分：计数检验、计量检验
四、 全检适用范围
应用范围
每一个品种的产品需制订一个 抽样计划。 抽样时需随机化。
要得到同等判断能力时，所 需样本数且
不易导致品质之改善。 不易发现检验器具之错误。
检验 个数相同时，判断能力低。
检验记录利用程度低
各种产品的抽样皆可应用
每一个品质特性，需制订一个抽样计划。 特性值需属于常态分配抽样时间随机化
要得到同等判断能力时，所需样本 数少又可导致品质之改善
一、检验的基本概念
１.定义：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、 检查、试验或度量，并将结果与规定要求进行比较 以确定每项特性合格情况所进行的活动。 （GB8402）
２.定义：通过观察或判断，适当地结合测量、试验 所进行的符合性评价。（GB19000：2000）
３.说明：检验判定“合格”、“不合格”是符合性 判定；而不合格处理是适用性判定，不是检验的职 能。
可发现检验器具之错误，检验个数 相同时，判断能力高。
检验记录可利用程度高可作资料回馈， 改进制程的参考。同时量值数据可指出 和规格之间的相对关系，提供规格宽让 时之参考依据。
适用于破坏性的检验或样本贵重的产品
拒 收 批 之 判 定 样本中不良品数超过允许不良 批之估计不良率超过允许不良率，判定
证据
品数
拒收批中可能无不良品。
（一）计数值抽样检验
规则型 单次 ， 选别型 单次 ，
单次
双次
双次 调整型 双次
多次
， 连续抽样型 ，逐次抽样型
（二）计量值抽样检验 规则型（单次）GB8053-87
调整型（单次） GB6387-86 ISO3951-81
2.按检验方式和水平分：调整型抽检，非调整型抽检
❖ 调整型抽检：加严抽检，正常抽检，放宽抽检（特 宽抽样）
1批不合格， 生产不正常 1批合格，但不 合格数 在 AC 、 RE 之 内 时
连续2
检验中止
开
批 NG 时，
始 连续5
整顿后
批中有 加
正 常
2 批 NG 严 时
连续5 批OK
连续10批加严 时，加严后累 计5批NG时
检验 中止
十. 抽检特性曲线-OC曲线
一个抽检方案对产品质量高低的辨别能力转为该方案 的抽检特性。
3.批量N 4.样本及样本大小n 5.样品 6.对于规格精度不高（如±1~2mm）、破坏性检验等的项目，一
般采用抽检1~5个的特殊方法，可对应MIL—STD—105E的S-I 抽样。 7.合格判定数（AC），不合格判定数（RE） 8.抽样检验：从检验批中，依批量大小抽出一定数量样本进行检
验的方法。
9.抽样标准：抽样方案所依附的具有一定规则的表单，如MIL-
表示
用特性值表示
检验方法
1.检验时不须要熟练 2.检验时所需时间短 3.检验设备简单，检验 费用低 4.计算记录简单 5.计算简单，几乎不必 计算
1.一般在检验时须要熟练 2.检验时所需时间长 3.检验设备复杂，检验费用高 4.检验记录复杂 5.计算复杂
抽样计划数应 用条件
判断能力与样 本数
检验记录之利 用
１.批量太小，失去抽检意义时。 ２.检验手续简单，不致于浪费大量人力、经费时。 ３.不允许不良品存在，该不良品对制品有致命影响时。 ４.工程能力不足，其不良率超过规定、无法保证品质时。 ５.为了解该批制品实际品质状况时。 ---全检花费的时间和费用都较高，而且限于非破坏性的检验项
目，很少有产品或材料的全部质量特性实施全检的，一般只 有在有特殊要求或特定项目中采取全检。
由第一样本及第二样本中发现之不良 品数之总和
6个或6个以下时 该批为合格
7个或7个以下时 该批为不合格
6.加严检验单次抽样
一般在判定数组上加严,AQL不变
7.减量检验单次抽样
在抽样的样本大小上减量 ,AQL不 变. 如正常检验单次抽样本 N=5000,IL=GⅡ,n=L=200,AQL=1.0 时 之 判 定 数 组 为 (5,6), 而 减 量 检验单次抽样的n=L=80, 判定数组为(2,5).不合格数为2时AC； 3、4时AC，但下批转正常抽检；5时RE。
5、检验记录
❖ 检验对象的记录，其产品名称、规格、批量、编号等。 ❖ 检验环境、设备的记录；检验员、审核员记录：日期、时间记
录。 ❖ 检验结果数据，如长度、水分、材质、缺陷数等。 ❖ 判定结论的记录。
三、检验的分类
１.按检验数分：全检、抽检、免检。 ２ . 按 工 序 流 程 分 ： IQC 、 IPQC （ 可 再 分 ： 首 检 、 巡 检 、 转 序 检
3.1检验的质量特性（项目）的描述。
3.2各种质量特性的标准值和允差范围。
3.3各种质量特性（缺陷）的重要性（严重性）规定。
4.检验方法和规范： 规定如何进行检验
4.1检验方法（目测、量测、试验等）。 4.2抽样方案（计数或计量，样组大小，ＡＱＬ，取样方法）。 4.3检查手段的精度、功能要求（如工具、仪器、量具等）。 4.4检验环境、设施要求（如温湿度、噪音、照明光线等）。 4.5检验人员的技能、资格要求。 4.6检验的步骤和具体操作方法。
量的样本。
六、免检适用范围
１.生产过程相对稳定，对后续生产无影响。 ２.国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试验买入时。 ３.长期检验证明质量优良，使用信誉高的产品的交收中，双方认
可生产方的检验结果，不再进行进料检验。 ☆ 免检并非放弃检验，应加强生产方过程质量的监督，一有异常，
拿出有效措施。
B级——主要缺点
1.产品的外观形象有一定受损,但不十分明显 2.同我司规格书要求不符,但在扣款允收范围内 3.给我司生产过程带来一定麻烦 4.能引起A类不良的主要因素 5.会给我司造成一定的经济损失（500元以下/次）
C级——次要缺点
1.检验报告单的正确性、及时性 2. 偶发的小问题，不会引起A类及B类不良 3.生产中发现的个别问题或一些小问题
４.判定合格只是对品质标准而言，并不意味着质量 水平的高低。
二、检验的过程
1.检验流程图
测量 检查
检验 对象 产品
试验
检验结 果
测试数 据
检验 标准 规格 要求
检验结 论
合格 不合格
2、根据图示可归纳为检验的三大要素：
A．检验合格判定标准（品质标准） B．检验方法和规范 C．检验记录
3、检验合格判定标准是单个产品之检验判定的依据,是 产品质量内涵的体现，内容包括：
STD-105E，GB2828-87。
10.抽样方法（抽样技术）：从检验批中抽取样品的方法。
11.抽样方案（计划）：样本大小或样本大小系列和判定数组的组 合（n /AC，RE）。
12.判定数组：合格判定数与不合格判定数结合在一起。
13.检查水平（IL）：检验批与样大小之间的等级对应关系。
14.合格品质水平（AQL）：消费者满意的送检批的最高（大）不 良率。
15.消费者冒险率（β）（第Ⅱ型误差），品质差，但样品品质合 格却判整批合格的机率较小，一般β=10%。
16.生产者冒险率（α）（第Ⅰ型误差），品质好，但样品品质不 合格却判整批不合格的机率较少，一般α=5%。
17 .拒收品质水准（LTPD）（RQL）：消费者认为品质恶劣的送检 批所含有的最低不良率。
“缺陷”Defect） A类不合格（严重不合格，Cr, Critical） B类不合格（主要不合格，Major, MA, Maj） C类不合格（次要不合格，Minor, MI, Min）
A级——严重缺点
1.影响公司产品的形象。 2.明显低于我司规格书要求 3.会造成消费者抱怨 4.同标样有明显差别 5.会给我司造成一定的经济损失（500元以上/次） 6.造成成品半成品污染。
18.严重不良品：含有一个或一个以上严重不合格的产品。 主要不良品：含有一个或一个以上主要不合格，但严重其它不 合格的产品。 次要不良品：含有一个或一个以上次要不合格，但没有其它不 合格的产品。
19.不良率（p）（百件不合格品数） 20.百件缺点数（c）
转移原则
减量
放 宽
连续10批OK时， 10 批 不 合 格 数 在 界 限内时， 生产稳定时
五、 抽检的适用范围
１.产量大、批量大，且是连续生产无法作全检时。 ２.破坏性测试。 ３.允许有某种程序的不良品存在时。 ４.欲减少时间和经费时。 ５.刺激生产者要注意品质时。 ６.满足消费者要求时。
采用抽检必须具备的条件： A：经检验的产品被判定为合格批中，在技术和经济上都允许
有一定数量的不合格品。 B：产品能够划分为单位产品，在交验批中能随机抽取一定数
1. 当（n,c ）一定时批量大小对OC曲线影响不大。 2. 当c一定时，n越大，oc曲线越陡。 3. 当一批中P,不合格固定时，n越大，抽样方案越严。
十一、抽样检验类型
1.按品质数据类分：计量值抽检，计数值抽检
分类 项目
计数抽样检验
计量抽样检验
品质表示方 法
用（良）与（不良）两种 分别表示或者使用缺点数
单位产品的度量方法
A．计数法，又分为计件法和计点法 B．计量法：连续型随机变量的度量方法，
需要具体测量产品的质量特性，如彩电 的平均无故障时间、金属材料的抗拉强 度等
九、抽样检验的相关定义
1.批（在一定条件下生产出来的一定数量的单位产品所构成的团 体），批的单位：卷、箱、包、个、张、板、公斤）
2.检验批（为实施检验而汇集起来的单位，便于抽样进行，便于 抽样结果更具代表性）
100
90
允
80
收
70
60
機
50
率
40
Pa
30
20
10
0
a
Pa = 1 -a
B
12
34
5
6
7
8
9 10
AQ L
LTP D
送 驗 批 百 分 不 良 率 （ 100p）
一个抽样方案已对应着一条OC曲线，（严格说来是一个N、n、c） 它定量表示了产品质量状况（P）和被接收可能性大小之内的 关系，表示接收概率L(P)当批不合格率P的函数关系。
抽样基础知识.
产品有四类：硬件，软件，流程 性材料，服务。
➢ 硬件是有形产品并具有计数的特性 ➢ 软件由信息组成，通常是无形产品并可用方
法、记录、或程序的形式存在（如设计软件、 程序、字典、手册、文件 ➢ 流程性材料是在形产品并具有连续的特性； 流程性材料和硬件称为货物；??? ➢ 服务：是在供方和顾客接触面上需要完成的 至少一项活动的结果，并且通常是无形的。 服务：是在供方和顾客接触面上需要完成的 至少一项活动的结果，并且通常是无形 的。
❖ 非调整型抽检：标准型抽检，挑选型抽检，连续型 抽检，逐批抽检
标准型抽检：此抽样计划的精神在兼顾买卖双方之利益各损失， 即规定双方的冒险率α及β为一定之数字（一般α取=0.05, β=0.1）(要查表)
挑选型抽检：被判为不合格批，须进行全数剔选，将不良品剔除， 并以良品补足之而予以允收。这种抽验方式在长期连续几批 抽验后，允收批的品质将比原作业平均为佳，可保证验收批 的平均品质。仅适用于非破坏性检验。
3 按抽样次数分：一次抽检，两次抽检，多次抽检。 4 按控制重点分：AQL型，RQL（LTPD）型，AOQL型
AOQL：平均出厂品质界限
5.正常检验二次抽样（32，32/2，6）
由此中抽取32个第一样本加以检验 由第一样品中发现之不良品数
2个或2个以下时
由此中再抽取32个第二样本加以检验
5个或5个以上时
逐批抽检：本计划是在每一送验批中每次抽出一个样品检验，累 计其良品和不良品数，然后依公式计算或查表决定允 收或拒收。
此抽样计划是唯一不能事先预知抽样数的，须待抽验后判定合格 或不合格后才知其样本数为若干，一般讲，此种抽样法其样本数 较少。
七、紧急放行
当原材料、半成品来不及检验时，可以紧急放行，但要作明 确标识；一般情况下，须要留一少部分作即时检验。若发现不 良时，立即召回。
成品不能紧急放行。召回后质量特性不可复原时，不能紧急 放行。
八、产品检验的基本事项
1. 单个产品的划分
A．自然划分：一个纸箱，一只袋子 B．非自然划分：油品、卷膜 2. 三类不合格（Nonconformity，ISO9001：2000以“不合格”取代94版的
验）、FQC、OQC、驻厂QC。 ３.按检验人责任分：专检、自检、互检。 ４.按检验场所分：工序专检和线上巡检，外检验、库存检验、客
处检验。 ５.按检验性质分：破坏检验、非破坏检验 ６.按检验内容分：试制品检验、性能检验、可靠性检验、苛刻检
验、分解检验 ７.按检验数据类别分：计数检验、计量检验
四、 全检适用范围
应用范围
每一个品种的产品需制订一个 抽样计划。 抽样时需随机化。
要得到同等判断能力时，所 需样本数且
不易导致品质之改善。 不易发现检验器具之错误。
检验 个数相同时，判断能力低。
检验记录利用程度低
各种产品的抽样皆可应用
每一个品质特性，需制订一个抽样计划。 特性值需属于常态分配抽样时间随机化
要得到同等判断能力时，所需样本 数少又可导致品质之改善
一、检验的基本概念
１.定义：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、 检查、试验或度量，并将结果与规定要求进行比较 以确定每项特性合格情况所进行的活动。 （GB8402）
２.定义：通过观察或判断，适当地结合测量、试验 所进行的符合性评价。（GB19000：2000）
３.说明：检验判定“合格”、“不合格”是符合性 判定；而不合格处理是适用性判定，不是检验的职 能。
可发现检验器具之错误，检验个数 相同时，判断能力高。
检验记录可利用程度高可作资料回馈， 改进制程的参考。同时量值数据可指出 和规格之间的相对关系，提供规格宽让 时之参考依据。
适用于破坏性的检验或样本贵重的产品
拒 收 批 之 判 定 样本中不良品数超过允许不良 批之估计不良率超过允许不良率，判定
证据
品数
拒收批中可能无不良品。
（一）计数值抽样检验
规则型 单次 ， 选别型 单次 ，
单次
双次
双次 调整型 双次
多次
， 连续抽样型 ，逐次抽样型
（二）计量值抽样检验 规则型（单次）GB8053-87
调整型（单次） GB6387-86 ISO3951-81
2.按检验方式和水平分：调整型抽检，非调整型抽检
❖ 调整型抽检：加严抽检，正常抽检，放宽抽检（特 宽抽样）
1批不合格， 生产不正常 1批合格，但不 合格数 在 AC 、 RE 之 内 时
连续2
检验中止
开
批 NG 时，
始 连续5
整顿后
批中有 加
正 常
2 批 NG 严 时
连续5 批OK
连续10批加严 时，加严后累 计5批NG时
检验 中止
十. 抽检特性曲线-OC曲线
一个抽检方案对产品质量高低的辨别能力转为该方案 的抽检特性。
3.批量N 4.样本及样本大小n 5.样品 6.对于规格精度不高（如±1~2mm）、破坏性检验等的项目，一
般采用抽检1~5个的特殊方法，可对应MIL—STD—105E的S-I 抽样。 7.合格判定数（AC），不合格判定数（RE） 8.抽样检验：从检验批中，依批量大小抽出一定数量样本进行检
验的方法。
9.抽样标准：抽样方案所依附的具有一定规则的表单，如MIL-
表示
用特性值表示
检验方法
1.检验时不须要熟练 2.检验时所需时间短 3.检验设备简单，检验 费用低 4.计算记录简单 5.计算简单，几乎不必 计算
1.一般在检验时须要熟练 2.检验时所需时间长 3.检验设备复杂，检验费用高 4.检验记录复杂 5.计算复杂
抽样计划数应 用条件
判断能力与样 本数
检验记录之利 用
１.批量太小，失去抽检意义时。 ２.检验手续简单，不致于浪费大量人力、经费时。 ３.不允许不良品存在，该不良品对制品有致命影响时。 ４.工程能力不足，其不良率超过规定、无法保证品质时。 ５.为了解该批制品实际品质状况时。 ---全检花费的时间和费用都较高，而且限于非破坏性的检验项
目，很少有产品或材料的全部质量特性实施全检的，一般只 有在有特殊要求或特定项目中采取全检。
由第一样本及第二样本中发现之不良 品数之总和
6个或6个以下时 该批为合格
7个或7个以下时 该批为不合格
6.加严检验单次抽样
一般在判定数组上加严,AQL不变
7.减量检验单次抽样
在抽样的样本大小上减量 ,AQL不 变. 如正常检验单次抽样本 N=5000,IL=GⅡ,n=L=200,AQL=1.0 时 之 判 定 数 组 为 (5,6), 而 减 量 检验单次抽样的n=L=80, 判定数组为(2,5).不合格数为2时AC； 3、4时AC，但下批转正常抽检；5时RE。
5、检验记录
❖ 检验对象的记录，其产品名称、规格、批量、编号等。 ❖ 检验环境、设备的记录；检验员、审核员记录：日期、时间记
录。 ❖ 检验结果数据，如长度、水分、材质、缺陷数等。 ❖ 判定结论的记录。
三、检验的分类
１.按检验数分：全检、抽检、免检。 ２ . 按 工 序 流 程 分 ： IQC 、 IPQC （ 可 再 分 ： 首 检 、 巡 检 、 转 序 检
3.1检验的质量特性（项目）的描述。
3.2各种质量特性的标准值和允差范围。
3.3各种质量特性（缺陷）的重要性（严重性）规定。
4.检验方法和规范： 规定如何进行检验
4.1检验方法（目测、量测、试验等）。 4.2抽样方案（计数或计量，样组大小，ＡＱＬ，取样方法）。 4.3检查手段的精度、功能要求（如工具、仪器、量具等）。 4.4检验环境、设施要求（如温湿度、噪音、照明光线等）。 4.5检验人员的技能、资格要求。 4.6检验的步骤和具体操作方法。
量的样本。
六、免检适用范围
１.生产过程相对稳定，对后续生产无影响。 ２.国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试验买入时。 ３.长期检验证明质量优良，使用信誉高的产品的交收中，双方认
可生产方的检验结果，不再进行进料检验。 ☆ 免检并非放弃检验，应加强生产方过程质量的监督，一有异常，
拿出有效措施。
B级——主要缺点
1.产品的外观形象有一定受损,但不十分明显 2.同我司规格书要求不符,但在扣款允收范围内 3.给我司生产过程带来一定麻烦 4.能引起A类不良的主要因素 5.会给我司造成一定的经济损失（500元以下/次）
C级——次要缺点
1.检验报告单的正确性、及时性 2. 偶发的小问题，不会引起A类及B类不良 3.生产中发现的个别问题或一些小问题
４.判定合格只是对品质标准而言，并不意味着质量 水平的高低。
二、检验的过程
1.检验流程图
测量 检查
检验 对象 产品
试验
检验结 果
测试数 据
检验 标准 规格 要求
检验结 论
合格 不合格
2、根据图示可归纳为检验的三大要素：
A．检验合格判定标准（品质标准） B．检验方法和规范 C．检验记录
3、检验合格判定标准是单个产品之检验判定的依据,是 产品质量内涵的体现，内容包括：
STD-105E，GB2828-87。
10.抽样方法（抽样技术）：从检验批中抽取样品的方法。
11.抽样方案（计划）：样本大小或样本大小系列和判定数组的组 合（n /AC，RE）。
12.判定数组：合格判定数与不合格判定数结合在一起。
13.检查水平（IL）：检验批与样大小之间的等级对应关系。
14.合格品质水平（AQL）：消费者满意的送检批的最高（大）不 良率。
15.消费者冒险率（β）（第Ⅱ型误差），品质差，但样品品质合 格却判整批合格的机率较小，一般β=10%。
16.生产者冒险率（α）（第Ⅰ型误差），品质好，但样品品质不 合格却判整批不合格的机率较少，一般α=5%。
17 .拒收品质水准（LTPD）（RQL）：消费者认为品质恶劣的送检 批所含有的最低不良率。
“缺陷”Defect） A类不合格（严重不合格，Cr, Critical） B类不合格（主要不合格，Major, MA, Maj） C类不合格（次要不合格，Minor, MI, Min）
A级——严重缺点
1.影响公司产品的形象。 2.明显低于我司规格书要求 3.会造成消费者抱怨 4.同标样有明显差别 5.会给我司造成一定的经济损失（500元以上/次） 6.造成成品半成品污染。
18.严重不良品：含有一个或一个以上严重不合格的产品。 主要不良品：含有一个或一个以上主要不合格，但严重其它不 合格的产品。 次要不良品：含有一个或一个以上次要不合格，但没有其它不 合格的产品。
19.不良率（p）（百件不合格品数） 20.百件缺点数（c）
转移原则
减量
放 宽
连续10批OK时， 10 批 不 合 格 数 在 界 限内时， 生产稳定时
五、 抽检的适用范围
１.产量大、批量大，且是连续生产无法作全检时。 ２.破坏性测试。 ３.允许有某种程序的不良品存在时。 ４.欲减少时间和经费时。 ５.刺激生产者要注意品质时。 ６.满足消费者要求时。
采用抽检必须具备的条件： A：经检验的产品被判定为合格批中，在技术和经济上都允许
有一定数量的不合格品。 B：产品能够划分为单位产品，在交验批中能随机抽取一定数
1. 当（n,c ）一定时批量大小对OC曲线影响不大。 2. 当c一定时，n越大，oc曲线越陡。 3. 当一批中P,不合格固定时，n越大，抽样方案越严。
十一、抽样检验类型
1.按品质数据类分：计量值抽检，计数值抽检
分类 项目
计数抽样检验
计量抽样检验
品质表示方 法
用（良）与（不良）两种 分别表示或者使用缺点数
单位产品的度量方法
A．计数法，又分为计件法和计点法 B．计量法：连续型随机变量的度量方法，
需要具体测量产品的质量特性，如彩电 的平均无故障时间、金属材料的抗拉强 度等
九、抽样检验的相关定义
1.批（在一定条件下生产出来的一定数量的单位产品所构成的团 体），批的单位：卷、箱、包、个、张、板、公斤）
2.检验批（为实施检验而汇集起来的单位，便于抽样进行，便于 抽样结果更具代表性）
100
90
允
80
收
70
60
機
50
率
40
Pa
30
20
10
0
a
Pa = 1 -a
B
12
34
5
6
7
8
9 10
AQ L
LTP D
送 驗 批 百 分 不 良 率 （ 100p）
一个抽样方案已对应着一条OC曲线，（严格说来是一个N、n、c） 它定量表示了产品质量状况（P）和被接收可能性大小之内的 关系，表示接收概率L(P)当批不合格率P的函数关系。
抽样基础知识.
产品有四类：硬件，软件，流程 性材料，服务。
➢ 硬件是有形产品并具有计数的特性 ➢ 软件由信息组成，通常是无形产品并可用方
法、记录、或程序的形式存在（如设计软件、 程序、字典、手册、文件 ➢ 流程性材料是在形产品并具有连续的特性； 流程性材料和硬件称为货物；??? ➢ 服务：是在供方和顾客接触面上需要完成的 至少一项活动的结果，并且通常是无形的。 服务：是在供方和顾客接触面上需要完成的 至少一项活动的结果，并且通常是无形 的。
❖ 非调整型抽检：标准型抽检，挑选型抽检，连续型 抽检，逐批抽检
标准型抽检：此抽样计划的精神在兼顾买卖双方之利益各损失， 即规定双方的冒险率α及β为一定之数字（一般α取=0.05, β=0.1）(要查表)
挑选型抽检：被判为不合格批，须进行全数剔选，将不良品剔除， 并以良品补足之而予以允收。这种抽验方式在长期连续几批 抽验后，允收批的品质将比原作业平均为佳，可保证验收批 的平均品质。仅适用于非破坏性检验。
3 按抽样次数分：一次抽检，两次抽检，多次抽检。 4 按控制重点分：AQL型，RQL（LTPD）型，AOQL型
AOQL：平均出厂品质界限
5.正常检验二次抽样（32，32/2，6）
由此中抽取32个第一样本加以检验 由第一样品中发现之不良品数
2个或2个以下时
由此中再抽取32个第二样本加以检验
5个或5个以上时