最新工业炉窑热损失分析
水套加热炉热效率损失原因及对策分析
图２ 加热炉烟道结垢情况
热效率表示水套加热炉体系中参与热交换过程中的热能利用程度。
它的供给能量有燃料热值和空气带入热能。
它的损失能量有散热的热量和排烟带走的热量。
=[(Q-Q损)÷Q]×100%=(1-Q损/Q)×100%
式中，η为热效率，Q为燃烧产生的热量，Q
损
过程中的各种热损失。
可知，当燃烧产生热量一定时，提高热效率的因素则为降低热损失。
通过分析加热炉实际运行过程，发现导致热损耗的因素主要有以下几个方面。
３．１ 燃烧器自动化程度低
靖边气田加热炉使用各集气站自用气作为燃烧燃料。
工业炉窑节能
每小时蒸发量 ≤4t/h(锅炉炉体出 70～100 1.8～2.4
口处)
表6-3 工业炉过量空气系数表
燃料种类
燃烧方式
过量空气系数
煤 煤粉
机械化加煤 人工加煤
人工调节
1.2～1.4 1.3～1.5
1.15～1.25
重油 气体燃料
自动调节 人工调节
自动调节 人工调节 喷射式调节
1.1～1.2 1.15～1.25
4~5
5~8
3~4
2~3
链条炉
1.3~1.5
8~12
10~15 0.5~2.0 0.5~1.0
抛煤机
1.3~1.4
8~12
10~15
0.5~1.0
抛煤机链条 炉
1.3~1.4
8~12
10~15
0.5~1.0
往复炉排 1.3~1.5
7~10
9~12 0.5~2.0 0.5~1.0
煤粉炉 1.15~1.25
➢ 我国工业锅炉燃料以煤为主，加上煤种供应往往不符合设
计要求，并且多数管理水平不高，因此锅炉热效率较低， 平均仅为55～60％。这也说明，工业锅炉的节能潜力较大， 平均为30％左右。
➢ 我国现有各种工业炉14万台，平均热效率为
20～30％，年耗煤炭2亿多吨。
• 工业炉由于受产品生产工艺、生产组织、炉窑构
• 5. 按炉窑结构特征又可分为隧道窑、台车
窑、室式窑、网带炉、推板窑、推杆窑、 井式炉、环形炉、立窑、辊道窑、梭式窑、 钟罩炉、池炉、坩埚炉等。
• 6. 按窑炉内气体成份又可分为真空炉窑、
氢气炉窑、氮气炉窑、氢氮混合气体炉窑。
工业炉窑节能技术
1. 燃料燃烧的合理化 2. 传热的合理化 3. 减少散热、泄漏等损失 4. 充分利用余热 5. 工业锅炉节能技术 6. 工业炉节能技术
工业炉窑热效率
工业炉窑热效率标题：工业炉窑热效率：优化能源利用的关键概述：在工业领域，炉窑是一种非常重要的设备，用于加热、熔化或加工各种物质。
炉窑的热效率是衡量其能源利用效率的重要指标。
本文将深入探讨工业炉窑热效率的意义、影响因素以及如何优化能源利用，旨在帮助读者更全面地理解和应用相关概念。
一、工业炉窑热效率的意义1.1 工业炉窑热效率的定义与计算方法1.2 热效率对能源利用和生产成本的影响二、影响工业炉窑热效率的因素2.1 燃料选择与燃烧方式2.2 炉窑结构与设计2.3 热损失与余热利用2.4 传热方式与换热设备选型三、优化工业炉窑热效率的方法3.1 提高燃料燃烧效率3.2 优化炉窑结构与设计3.3 降低热损失与最大程度利用余热3.4 有效实施传热与换热技术四、工业炉窑热效率优化的实际应用与案例研究4.1 钢铁冶炼行业的热效率改进4.2 玻璃制造企业的炉窑能源利用优化4.3 化学工艺中的热效率提升实践总结与观点：工业炉窑热效率的提升对于能源节约、环境保护和企业竞争力的提升具有重要意义。
优化能源利用不仅需要技术手段，还需要企业加强管理和意识，推动能源管理和可持续发展的理念融入生产过程。
在未来的发展中，工业炉窑热效率的持续改进将成为能源转型和碳中和目标实现的重要环节。
观点：工业炉窑热效率的优化不仅仅是节约能源与降低生产成本的问题，更是践行可持续发展理念、减少对环境的负面影响的一项重要任务。
在工业发展中，更加注重绿色、低碳和高效的生产方式已经成为趋势，工业炉窑热效率的提升对于企业的可持续发展和环保形象的塑造至关重要。
通过有效的技术措施和管理改进，工业炉窑热效率的提高将成为企业实现节能减排目标的有效途径，也将为行业发展和可持续发展做出积极贡献。
文章分为四个部分，首先是对工业炉窑热效率的定义与计算方法进行解释，介绍热效率在能源利用和生产成本方面的重要性。
详细分析了影响工业炉窑热效率的因素，包括燃料选择、燃烧方式、炉窑结构与设计、热损失与余热利用以及传热方式与换热设备选型等。
工业炉窑保温技术通则
工业炉窑保温技术通则
工业炉窑保温技术是用于控制和减少炉窑热能损失的一种重要手段，其通则包括以下几个方面：
1. 保温材料的选择: 选用适当的保温材料是保温技术的基础。
常见的保温材料包括岩棉、硅酸盐纤维、高温陶瓷纤维等。
在选择材料时，需考虑其导热系数、抗温度变化性能、力学强度、防火性能等因素，并根据炉窑的工作温度和环境条件来确定合适的保温材料。
2. 保温层的设计和施工: 保温层的设计应合理，包括合适的保温厚度和层次结构。
施工过程中，需要注意保温材料的紧密连接，实现无孔隙、不脱落的施工效果，以减少热辐射和导热损失。
3. 炉窑结构和导热路径的优化: 合理设计炉窑的内部结构和元件，使得热流传递的路径最小化。
通过使用热桥隔断、空气隔热层、保温容器等手段，减少导热路径和热桥的存在，以减少热能的传输损失。
4. 密封系统的改进: 优化炉窑的密封系统，减少在工作过程中的热损失。
需要重视炉门、管道、法兰等连接部位的密封性能，以减少烟气
和热量的泄漏。
5. 热量回收系统的运用: 利用烟气或废热进行热量回收，在炉窑系统中进行再利用。
可以采用换热器、废热锅炉等装置，将热量转化为热水或蒸汽供给其他工艺使用，以提高能源利用效率。
6. 定期检查和维护: 保温层和密封系统是关键部位，需要定期检查和维护，确保其完好和有效。
这包括修复破损或老化的保温材料、更换老化的密封件、清理热交换装置等。
以上是工业炉窑保温技术的通则，根据具体情况和不同类型的炉窑，还需综合考虑炉窑的工作条件、产品要求、能源成本等因素，以制定适合的保温技术和相应的改善措施。
连铸坯热装热送装备的热损失减少方案
连铸坯热装热送装备的热损失减少方案随着工业化的发展，连铸技术在钢铁行业的应用越来越广泛。
而在连铸过程中，连铸坯的热装热送装备起着至关重要的作用。
然而，由于热能的传导、辐射和对流等多种因素的影响，连铸坯在装热送过程中会发生一定程度的热损失。
本文将针对这一问题，提出一些有效的减少连铸坯热损失的方案。
1. 热损失分析在开始介绍具体的减少热损失方案之前，我们需要先了解连铸坯的热损失原因。
连铸坯热损失主要包括以下几个方面：1.1 传导热损失：连铸坯与容器、输送设备等接触面隔热性能不佳，导致热量通过传导逐渐流失。
1.2 辐射热损失：连铸坯表面存在着辐射传热，高温连铸坯表面会对周围环境辐射热量。
1.3 对流热损失：连铸坯周围的空气在热送装备运输过程中会与连铸坯表面发生对流传热，导致热量散失。
针对以上热损失原因，我们可以采取一系列方案来减少连铸坯热损失。
2. 减少传导热损失为了减少连铸坯与容器及输送设备的传导热损失，可以采取以下方案：2.1 采用高温隔热材料：在连铸装备的接触面使用高温隔热材料，有效地降低传导热损失。
2.2 优化装备接触面：改善连铸坯与容器、输送设备的接触情况，提高密封性能，减少传导热损失。
3. 减少辐射热损失为了减少连铸坯表面的辐射热损失，可以采取以下方案：3.1 表面涂层处理：在连铸坯表面进行涂层处理，增加连铸坯表面的辐射热量反射率，减少热量散失。
3.2 安装热辐射屏蔽板：在连铸坯的热传输路径上安装热辐射屏蔽板，阻挡辐射传热，降低辐射热损失。
4. 减少对流热损失为了减少连铸坯在热送过程中由于对流而造成的热损失，可以采取以下方案：4.1 安装保温罩：对连铸坯进行保温罩加固，减少与外界环境空气的对流传热。
4.2 控制送风速度和温度：在热送过程中合理控制送风速度和温度，避免过大的对流传热。
5. 结束语通过以上几个减少连铸坯热损失的方案，可以有效地提高连铸坯的热装热送效率，减少热能浪费。
在实际应用中，我们需要根据具体的情况，选择合适的方案组合，并全面考虑设备成本和能源效益等因素。
工业炉窑热损失分析
工业炉窑路热损失分析工业窑炉根据其炉型的不同，炉窑中热量损失的途径也各不相同。
但是，诸如排烟热损失、不完全热损失等热量损失途径是各种炉窑所共有的，下面各项讨论炉窑中各种热损失的情况。
一、排烟热损失烟气离开炉窑时的温度大大高于冷空气的温度，一般可达到200--300℃，在未进行余热利用处理时，排烟温度甚至可高达600--700℃，造成排烟热损失。
排烟热损失是工业窑炉热量损失的非常重要途径。
二、气体不完全燃烧热损失燃料燃烧时常常会产生CO、H2、CH4等可燃气体，有时为满足工艺要求，在炉窑中的某些地段为还原性气氛，这时也会产生许多可燃气体。
在烟气排出窑炉时，部分尚未燃烧的可燃性气体也被排出了炉外，从而构成了气体不完全燃烧损失。
气体不完全燃烧热损失在一些特定工艺要求的炉窑中占据了比较重要的地位。
三、固体不完全燃烧热损失进入炉窑中的燃料往往不会被全部烧尽。
这些未燃烧的燃料中，大的颗粒会通过灰斗、炉渣排除，小的颗粒则随烟气飞出炉外。
四、炉体热损失炉体的热损失包括散热损失、蓄热损失、孔洞辐射损失和逸气损失，其中最主要的是散热损失和蓄热损失。
散热损失是指窑炉的外壁及各种管道向外散失的热量，有些保温措施不好的窑炉往往有比较严重的散热损失。
对于一些周期性操作的工业窑炉，如某些加热炉、热处理炉常常将物料加热到工艺要求的高温，然后进行保温、降温直至成品出窑。
炉体的温度也会相应的发生周期性变化，从而引起炉体的蓄热损失。
连续作业炉在停炉、开炉时也会有蓄热损失。
五、灰渣物理热损失从炉窑中排除的高温炉渣所带走德尔热量就是灰渣物理热损失。
六、工艺热损失工件加热处理后自身要带走热量，有时工件所携带温度很高，生产工艺过程中造成工艺热损失。
例如在煅造工艺中，工件被加热到700--800℃的高温。
在工件被加热后，往往将工件自然冷却，从而将热量白白浪费掉，采取措施利用这些热量就是提高炉窑的热效率。
工业窑炉利用特点：工业窑炉既是燃烧设备又是传热设备，显然，燃烧和传热对热利用起至关重要的作用。
电站锅炉机械未完全燃烧热损失分析方法的分析
电站锅炉机械未完全燃烧热损失分析方法的分析【摘要】本文针对电站锅炉机械未完全燃烧热损失进行了深入分析。
在探讨了研究背景和问题概述。
在首先分析了锅炉机械未完全燃烧热损失的原因，然后探讨了影响因素，介绍了常用的燃烧热损失分析方法，并提出了改善的对策。
最后通过实例分析进行了具体验证。
在总结了本文的研究内容，并展望了未来研究方向。
通过本文的研究，可以更好地了解电站锅炉机械未完全燃烧热损失的问题，为提高电站锅炉的燃烧效率和节能减排提供了参考。
【关键词】电站锅炉、机械、未完全燃烧、热损失、分析方法、影响因素、对策、实例分析、总结、展望未来、研究方向1. 引言1.1 研究背景电站锅炉是热电联产系统中的核心设备，其燃烧效率直接影响着发电效率和环境保护水平。
在锅炉燃烧过程中，机械未完全燃烧是造成热损失的重要原因之一。
机械未完全燃烧不仅会导致燃料的浪费，还会产生大量的排放物质，对环境造成严重污染。
当前，国内外对电站锅炉机械未完全燃烧热损失的研究还比较有限，特别是对其影响因素和改善对策还存在许多未解之谜。
深入分析电站锅炉机械未完全燃烧热损失的原因和影响因素，探索有效的燃烧热损失分析方法，制定可行的改善对策，对提升电站锅炉燃烧效率，减少能源浪费，保护环境意义重大。
本文旨在通过对电站锅炉机械未完全燃烧热损失进行深入研究和分析，为提高电站锅炉燃烧效率和节能减排提供理论支持和参考。
1.2 问题概述电站锅炉机械未完全燃烧热损失是电站运行过程中的一个重要问题，直接影响着电站的热效率和经济性。
在锅炉燃烧过程中，燃料未完全燃烧会导致燃烧热量的损失，造成能源的浪费。
如何有效地减少电站锅炉机械未完全燃烧热损失，提高热效率成为了当前电站运行管理的一个重要课题。
问题概述主要包括以下几个方面：电站锅炉机械未完全燃烧热损失的存在会导致热量被浪费，给电站带来经济损失。
未完全燃烧会增加烟气中的有害气体排放，对环境造成负面影响。
未完全燃烧还会导致锅炉机械的运行不稳定，影响电站的安全运行。
瓷辊道窑炉的节能和燃烧效能提高方案
瓷辊道窑炉的节能和燃烧效能提高方案随着我国社会经济的发展，城市市政建设越来越受到重视。
混凝土路面砖作为市政基础建设的重要组成部分，其技术质量水平的高低直接影响到城市大街小巷的观瞻，因此路面砖的技术质量水平状况越来越受到各地的关注和重视。
市场的需求量也越来越大，所以给各地面砖生产厂家提高生产能力，降低生产成本，有效提高窑炉的生产效益，降低窑炉燃料的损耗是各面砖厂目前急需要解决的问题。
一．窑炉烧结合理温度与坯料关系温度制度以温度曲线表示，它表明在烧成过程中温度随时间的变化关系。
温度曲线一般分为四个阶段，即由预热升温、最高焙烧温度、保温时间和冷却曲线所组成。
温度曲线应根据制品在焙烧过程中的物理化学反应特性、原料质量、泥料成分、窑炉结构和窑内温度分布的均匀性等各方面因素等综合确定。
A.预热带缓慢升温砖坯慢速脱水。
根据砖坯的干燥情况，确定隧道窑第一个车位的温度。
因为隧道干燥窑的热风入口温度控制在105℃~120℃，因此，第一个车位的温度应严格控制，不超过100℃~105℃，而以后5~6个车位的温度就要缓慢升温。
砖坯在300℃以前的低温阶段的升温速度是关键，在此温度范围内主要是排除坯体内的残余水分。
如果在此阶段升温过快，坯体内的水分急剧蒸发，产生过热蒸汽的压力，会造成坯体开裂，一般为表面裂纹，严重时会造成坯体爆裂，甚至发生砖坯塌车事故。
按窑炉窑内温度的划分，低于600℃属于预热带，当坯体水分排出后，在500℃前可以较快升温，一般升温速度可以控制在80℃/h左右，但在573℃时，由于β-石英转化为α-石英，同时产生0.8%的体积膨胀，所以此阶段要特别注意缓慢升温，以防止制品产生裂纹。
B.焙烧温度和保温。
烧结砖的最高烧成温度一般定为1020℃左右。
但是，在较低温度下，较长时间的保温也可以完成对烧成的要求。
最高焙烧温度适当低些，高温车位多些，保温时间长些，使燃烧的热量能够得到充分的利用，制品烧成比较均匀。
焙烧温度较高时，容易发生砖坯软化，特别是砖垛下层的制品可能变形和熔结。
浮法玻璃退火窑的热损失与节能改善措施
浮法玻璃退火窑的热损失与节能改善措施浮法玻璃退火窑在玻璃生产过程中起到至关重要的作用。
然而，退火窑的运行也伴随着能源的消耗和热损失。
为了提高能源利用率和降低生产成本，制定出有效的节能改善措施成为了当务之急。
一、浮法玻璃退火窑的热损失原因1. 窑内外温差导致的热交换损失：退火窑内外温差较大时，会产生热交换，导致热量的损失。
2. 窑壁和窑门散热损失：退火窑的窑壁和窑门受到了窑内高温的热传导作用，导致热量的散失。
3. 排烟和烟气损失：在退火窑的运行过程中产生的烟气需要通过排烟系统排出，这也带走了一部分热量。
4. 辅助设备能耗过高：如风机、泵等辅助设备的能耗过高，也会导致热能的浪费。
二、节能改善措施1. 加强窑壁和窑门的保温性能：采用高效的隔热材料，如耐高温隔热板、耐火砖等，以减少热量的散失。
此外，可以在窑壁和窑门附近设置适当的隔热层，减少热传导。
2. 控制窑内外温差，减少热交换损失：可以采用双层窗户或保温门，减少室外冷空气和窑内热空气的接触，减少热量的散失。
此外，合理调整窑内外的温度和湿度，减少热交换。
3. 提高烟气利用率：通过对烟气的预处理和回收利用，可有效地降低烟气带走的热量。
可以采用热交换器对烟气进行余热回收，用于预热进入窑内的新鲜空气或水。
4. 优化辅助设备的能效：对于风机、泵等辅助设备，可通过升级换代，选择更加节能高效的设备，减少能源的浪费。
5. 合理控制窑内温度：通过合理控制窑内温度，避免过高的温度造成热能的浪费。
可以安装恒温装置或增加自动控制系统，及时调整燃料供给和通风风量。
6. 转变燃料类型或混合燃料：选择更加清洁和高效的燃料，如天然气、液化石油气等，以减少燃烧过程中的环境污染和能源消耗。
7. 加强设备的维护与管理：定期对退火窑进行检修和清洗，清理窑内积灰，保证设备的正常运行。
同时，加强对设备性能的监测和数据分析，及时发现问题并采取措施加以解决。
三、节能效果评估和监测引入节能措施后，需要对其节能效果进行评估和监测，以确保实际的节能效果。
课题研究论文：电站锅炉机械未完全燃烧热损失分析方法的分析
90386 电子机械论文电站锅炉机械未完全燃烧热损失分析方法的分析1因子分析法将反映锅炉运行情况的变量设计，分别找出几个不同的变量和因变量，建立因子分析模型和矩阵。
在因子分析方法使用的过程中，最主要的是分子因子荷载的矩阵，然后针对锅炉实际的运行情况进行实际的考虑。
从相关的理论分析，原始变量有多少，那么，因子就会有多少，所以，在确定因子的时候，一般都是找特征值超过1的因子数，将这些数据建立一个集合，这些因子会形成方差，所以主因子的数目一般都比原始变量的数目要小很多，但是不会产生大量的数据损失。
在锅炉使用情况分析的过程中，就可以对少量的主因子进行分析，在此基础上，就能够找出影响变量的因素，将这些主因子产生的因素进行分析，就能够找到机械未完全燃烧产生热损失的原因。
因子分析法能够较为直观的分析出锅炉机械未完全燃烧的因素，在实际工作中非常得实用，但是，这种方法在使用的过程中还是存在一定的问题，在因子分析法的使用中，需要借助大量的原始数据，所以要收集大量的原始数据，而且要确保原始数据是准确的，但是，在实际分析中，由于数据的数量非常多，所以，在数据收集的过程中很难做到全面地收集数据，所以，在对原始数据选取的过程中受到局限。
而且，在使用因子分析法的时候，在判断因子分析结果的时候，还没有制定统一的方法，各种方法的优点和缺点还是不能比较的。
所以，在对因子分析法使用的过程中，需要对主因子的意义进行解释。
2实例的分析在使用因子分析法对锅炉机械未完全燃烧的情况进行分析时，我们选用的原始数据来自于HG-670型号的锅炉，在对数据收集时都是采用的锅炉运行时的数据，分析了锅炉的主蒸汽流量和主蒸汽压力，对炉渣的碳含量进行分析，在分析的过程中，共设计了17个变量，运用SPSS软件进行因子的分析。
运用SPSS软件对17个变量进行分析，然后分析了因子荷载的矩阵，然后根据这17个变量的权重的分析，找出了5个最具有代表性的变量，他们的特征值都是超过1的，如表1所示。
加热炉炉壁热损失严重的原因分析及对策
但 因加 药人 员专 业程 度不 高 ， 在 度呈不 断上升趋 势 ， 显然这 是 由于 炉体壁 温升 高造成 的 。为 掌 清灰 的方法 来控 制 炉膛温 度 ， 送 药工厂 风的压 力控制 和药剂喷 射的 角度上 易出现偏 差 ， 造成 握 炉壁 温度 的具 体数据 资料 ， 使 用红外测 温仪 、 数码 相机 、 接 触
装 置运行过 式 温度计 、 风 速仪等仪 器 ， 对Ｆ － Ｉ Ｏ １ 及Ｆ － ２ ０ １ 的辐射 室炉表温 度 部分药 剂直接喷 射在 炉壁衬里 上导致 其破损减 薄 ， 程中， 因 电路 或仪 表 原 因造 成加 热 炉突然 联锁 熄火 时 ， 部 分操 进行测试 。 作人 员为赶时 间或 图省事 ， 没有 逐个关 闭熄灭火 嘴的 油路并进 表１ 两炉炉体表面温度 行吹 扫 ， 而是 直 接托 起 电磁阀 ， 利 用 炉膛 余热一 次性 点燃 所 有 东俺炉 体 南侧 炉体 西饲 炉体 北 俺炉 体 熄灭火 嘴 。这 种违章 操作 虽为装 置恢 复运 行争取 了时 间 ， 但 所 位 置 Ｆ — － Ｆ — － Ｆ 一 Ｆ 一 Ｆ 一 Ｆ 一 Ｆ － － Ｆ — — １ ０ １ ２ ０ １ １ ０ １ ２ ０ １ １ ０ １ ２ ０ １ １ ０ １ ２ ０ １ 有火 嘴 同时 引燃 ， 炉 膛 内部形 成瞬 间正 压 ， 大量 的烟 气 产生 对 衬里乃 至整个炉体均 产生严重 的冲击破坏 。 从 现场 观 火孔 已可 看 见炉膛 内部 衬里 表面 有大 量 被烟 气 均温 （ ℃） ７ ７ ． ５ ７ ２ ８ ０ ． ２ ６ ５ ． ８ ６ ８ ． ５ ５ ４ ． ９ ６ Ｏ ． ３ ４ ９ ． ８ 和 药剂 冲刷 的痕 迹 ， 且局 部 的衬里 片状 脱落 现 象 已较 严 重 ， 外 风速 （ ｍ／ ｓ ） ２ ． ２ ２ ． ２ １ ． ６ １ ． ７ ０ ． ５ ｌ ０ ． ８ １ ． ５ 壁钢 板 因长 时 间高温烘烤 ， 均出现 了发红变 形等恶 劣现象 。 同 由表 １ 可知两炉各侧炉壁平均温度仍在控制指标 范围内 ， 但 时 炉膛 内部 还可 以看 到相 当数 量 的保温 钉 因衬里 的减 薄而 暴 出现 局部高温点 ， 超过 了炉 壁正常的温控指标 ， 使得 炉表面平均 露 于烟 气 中 ， 保温 钉均 为直 接焊 接在 炉壁 钢板 上 ， 热 量可 以沿
玻璃工业窑炉 第二章马蹄焰窑 第五节能耗计算及热分析
热量收入项目
1 重油热值 2 重油物理热 3 雾化介质物理热 4 助燃空气物理热
热量支出项目
1 玻璃形成耗热 2 加热去气产物 3 加热燃烧产物 4 窑体散热 5 辐射热损失 6 溢流热损失 7 其他热损失
以熔化部为计算范围，仅支出多“加热回 流的玻璃液”。
以全窑为计算范围，则支出项为“全窑散 热”。
利用池窑热分析可反映池窑工况。 热分析内容 ①玻璃熔化；②热能利用；③余热回收；④
燃烧；⑤漏气；⑥气流阻力；⑦换向；⑧ 窑两侧对称；⑨窑压；⑩窑体蚀损。 通过测定、观察和统计来分析。也可建数学 模型分析。
2.5 能耗计算及热分析
燃料消耗量确定之后，才能进一步确定 燃烧设备，气化设备、余热回收设备、 进风排烟系统的大小和数量。
2.5.1 理论计算 采用热平衡方法进行计算。 计算基础：1h，或1kg。 温度基准为0℃。 计算范围可以是熔化带（平板窑）、 熔化部、窑体或全窑。 流液洞池窑以窑体为计算范围。
2.5.3 经验计算 （1）经验公式： 蓄热式池窑
Q=（52.75+0.0588 F热）+5.697T 单元窑
Q=（13.19+0.0147 F热）+10.66T 式中，Q为每天耗热量，×106kJ；F热为 窑池加热面积，m2；T为每天熔化玻璃 液量，t。
（2）经验查图。 池窑熔化部耗热量
（3）经验指标，
熔化部
液面面
5
10
积（m2）
W值 （W/ m2 105000 熔化部）
93000
20
75600
30
67500
50
55800
6052300Fra bibliotek80以 上46500
%82%89各种热损失对锅炉效率的影响程度分析
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
【word】 锅炉各项热损失的主要影响因素
增大;过量空气系数过大,燃烧则由于炉膛温度降低,同样导致化学不完全
燃烧热损失增大.适量的空气系数是保证燃料充分燃烧提高锅炉热效率的重
要条件之一,过量空气系数是反映空气量的指标.空气量不足或过多,炉
膛温度太低,空气与可燃气体混合不良,可燃气体来不及燃尽而排走,从
【关键词】锅炉热损失影响因素
中图分类号:TK1文献标识码:B文章编号:1009—4067(20l1)03—73—0l
1.排烟热损失的影响因素
排烟热损失(q2)指烟气离开锅炉末级受热面时带走的部分热量,是
锅炉最主要的热损失.排烟带走的热量,取决于排烟温度和烟气中各组分
的容积和比热,而排烟中各组分的容积除与燃料的成分有关外,主要决定
于排烟处过量空气系数的大小
锅炉的排烟温度通常很高,可达150～250~C或者更高,如此高的烟气
排放到大气中带走很多热量.一般来说,中小型工业锅炉的排烟温度正常
情况下应在200”C以内,160~C左右较好,排烟温度每降低l2～15℃,可节煤
1%.而实际情况是不少锅炉的排烟温度超过了200~C,排烟处的过量空气
系数为ll7～215,排烟热损失为8%～2O%.
烟气量对锅炉排烟热损失的影响未能被充分认识,加之烟气量必须借助
仪表(如氧量表)间接测定,无法直接根据经验确定,这就更加削弱了对烟气
量的关注程度.似乎要降低排烟热损失,就是要降低排烟温度.其实烟气量
增加与排烟温度增加一样,同样会使排烟热损失提高,而且在程度上决不亚
其次是锅炉排烟热损失
(2)影响燃煤锅炉热效率的主要因素是固体未完全燃烧热损失q4和排
烟热损失q2,两者占整个锅炉热损失的80%以上;余下的各项热损失对锅
矿产
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
矿产
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
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矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。