数控车床的故障分析与处理
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床是一种自动化的机床设备，广泛应用于各个行业，特别是在螺纹加工方面有着重要的作用。
在实际运行中，数控车床在螺纹加工中常常会出现一些故障，这些故障对于生产进程和产品质量都会产生不良影响。
了解这些常见故障，并掌握相应的排除方法，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
下面将介绍数控车床螺纹加工常见故障以及相应的排除方法。
一、电机故障1. 电机报警螺纹加工过程中，电机可能会报警，导致螺纹加工停止。
这可能是由于电机过载、过热或电流异常等原因引起的。
解决方法是检查电机连接是否松动，调整切削参数，确保电机正常运行。
二、刀具故障1. 刀具损坏螺纹加工中刀具可能会损坏，导致螺纹加工质量下降。
这可能是由于刀具磨损、刀具松动、刀具选择不当等原因引起的。
解决方法是定期更换磨损的刀具，检查刀具连接是否紧固，选择合适的刀具进行螺纹加工。
三、程序故障1. 编程错误螺纹加工中可能会出现编程错误，导致螺纹加工不符合要求。
这可能是由于编程错误、程序跳跃或程序错误设置等原因引起的。
解决方法是仔细检查程序，修正编程错误，并确保程序连续正确运行。
四、液压系统故障1. 液压泵故障螺纹加工中液压泵可能会故障，导致机床无法正常工作。
这可能是由于液压泵损坏、油液污染或管路堵塞等原因引起的。
解决方法是更换损坏的液压泵，定期更换油液，并清理管路。
数控车床螺纹加工常见故障的产生原因多种多样，但大多数故障都可以通过严格控制切削参数、定期检查设备和仔细编程来避免。
及时发现和解决故障也是保证螺纹加工质量和提高生产效率的重要措施。
数控车床故障维修总结汇报
数控车床故障维修总结汇报数控车床故障维修总结汇报一、引言数控车床是现代制造业中常见的设备，其具有高效、精确的加工能力，广泛应用于各个行业。
然而，在使用过程中，数控车床也会出现各种各样的故障，严重影响生产效率。
为了提高数控车床设备的使用寿命和稳定性，本报告对数控车床故障的维修方法进行了总结和汇报。
二、故障分类及分析数控车床故障分为硬件故障和软件故障两大类。
硬件故障主要包括电气元件故障、机械传动故障和机床结构故障等；软件故障则包括系统设置错误、程序编写错误和通信故障等。
在实际维修过程中，我们对不同类型的故障进行了详细分析，并给出了相应的解决方法。
1. 电气元件故障电气元件故障是数控车床常见的问题之一，主要包括电机故障、电源故障和电路故障等。
在维修过程中，我们首先检查故障电路和连接线路是否正常，然后逐个检查电气元件，如断路器、保险丝和继电器等。
针对不同故障，我们采取相应的修复措施，例如更换损坏的电气元件、修复电路连接等。
2. 机械传动故障机械传动故障主要涉及滚珠丝杆、导轨、运动副传动件等，常见问题有传动部件磨损、紧固件松动和传动误差等。
在维修过程中，我们会先检测故障部件的磨损情况，并根据需要更换或修复。
对于松动的紧固件，我们会进行紧固或更换；对于传动误差，我们则会重新调整或校准。
3. 机床结构故障机床结构故障主要涉及床身、工作台、夹具等部件，常见问题有断裂、变形和损坏等。
在维修过程中，我们会对故障部件进行精确定位，并结合具体情况采取相应的修复措施。
例如，对于断裂的部件，我们会进行焊接或更换；对于变形的部件，我们则会进行加固处理。
4. 系统设置错误系统设置错误是软件故障中比较常见的问题，例如，参数设置错误、坐标系设置错误等。
针对这类问题，我们会仔细检查系统设置，找出错误的地方，并进行相应的修改。
此外，对于操作人员不熟悉造成的操作错误，我们也会进行相应的培训和指导，避免类似问题再次发生。
5. 程序编写错误程序编写错误是软件故障中较为复杂的问题之一，常见的问题有程序逻辑错误、指令错误和编程错误等。
GSK数控设备故障分析与处理
• 一、980TDb配DA98B配5000线电机走1u齿轮比调整
• X轴齿轮比= = （ ） PA12 PA13
20 X轴丝杆螺距 2
N（1 丝杆头齿数） N（2 电机头齿数）
•
Z轴齿轮比= = PA12 PA13
20 Z轴丝杆螺距
• 二、 980TDb配DA98B配5000线电机走0.1u齿轮比调整
• X轴齿轮比= = = PA12 PA13
20000 X轴丝杆螺距 2 10000
1 X轴丝杆螺距
• Z轴齿轮比= = PA12
20000
=2
PA13 Z轴丝杆螺距10000
Z轴丝杆螺距
• 三、980TDb配DA98B配2500线电机走1u齿轮比调整
• X轴齿轮比= = =（ ） PA12 PA13
• 相比GSK980TDa，GSK980TDb取消了“测试标准参数”，增加了“0.1μm 极标准参数”。将原伺服标准参数（原标准参数3）放置在原测试标准参数 （原标准参数1）的位置，新增的0.1μm极标准参数放置在原伺服标准参数 （标准参数3）的位置。
取消
新增
GSK980TDa参数操作页面 GSK980TDb参数操作页面
• 恢复标准参数3（即读0.1μm极标准参数）；
• 恢复标准参数3外，还应按下述说明进行相关参数的设置：
– NO.191的bit0(ROT5)设置成1；
– NO.191的bit1(ROS5)设置成0；
– NO.191的bit5(RCS5)设置成1；
• 进行参数备份操作（即将修改后的参数备份到用户盘中）。
• DA98B侧：
• 根据实际所配电机型号设置电机型号代码参数PA1，并进行默认参数 的恢复操作，然后，再按下述说明进行设置；
数控机床“急停”故障实例分析
数控机床“急停”故障实例分析数控机床急停报警不能解除的故障比较常见。
当故障发生时显示器下方显示“紧急停止”（EMERGENCY STOP），这时，机床操作面板方式开关不能切换，MCC不吸合伺服，主轴放大器不能工作，系统并不发出具体的报警号，根据机床厂PMC报警编辑不同，有时会出现1000号以后的PMC报警。
出于安全考虑，机床厂将一些重要的安全信号与紧急停止信号串联，包括紧急停止开关。
但是一般维修人员往往仅以为是紧急停止开关连接不良或超程开关连接不良，排除上述两种可能后，就再也无法进行下一步的诊断工作，这说明对紧急停止信号的处理不够了解。
下面以FANUC 0i系统为例说明紧急停止的控制原理及其常见故障的处理。
一、紧急停止的控制原理紧急停止控制的目的是在紧急情况下，使机床上的所有运动部件制动，使其在最短时间内停止运行。
《FANUC 连接手册》推荐的急停电路接法如图1所示。
从图1可见，一般紧急停止回路是由“急停”开关和“各轴超程开关”串联的，在这些串联回路中还串联一个24V继电器线圈，继电器的一对触点接到CNC控制单元的急停输入上，继电器的另一对触点接到放大器PSM电源模块上（接CX4的2和3管脚）。
若按下急停按钮或机床运行时超程（行程开关断开），则急停继电器线圈断电，其常开触点1、2断开，从而导致控制单元出现急停报警，主接触器线圈断电，主电路断开，进给电机和主轴电机停止运行。
急停回路接到CNC控制单元的急停输入信号X地址是固定的，即X8.4。
数控系统直接读取该信号，当X8.4信号为“0”，系统出现紧急停止报警。
与急停报警紧密相关的信号还有G8.4信号，该信号是PMC送到CNC的紧急停止信号。
若G8.4为“0”，系统则出现紧急停止报警。
G8.4信号为PMC将X8.4和其他相关的信号进行综合处理的输出信号，如图2所示。
图2 中，梯形图在X8.4后面串接了一个Xn.m信号，比如刀库门开关等（进口机床经常这样处理）。
数控车床电动刀架故障分析及处理方法
文 章 编 号 ：６ ２３ ９ （ ０ ２ １— １００ １ ７ —１ ８ ２ １） ３０ ９ —１
１ 引 言 数 控 刀架 属 于 数 控 车 床 上 的 关 键 功 能 部 件 ， 旦 出 现 一 问题 ， 个 设 备 将 无 法 工 作 ， 且 刀 架 故 障 在 数 控 车 床 故 障 整 而 中 占有 很 大 比例 ， 然 各 厂 家 所 生 产 的 刀 架 结 构 、 寸 各 虽 尺 异 ， 无论是哪 一类 刀架 ， 障 原 因大 多 相 同 ， 修方 法 也 但 故 维 可 以互 相 参 考 。下 面 我 们 以 西 门 子 ８ ２ 刀 架 常 见 故 障 为 ０Ｃ 例 来 进 行 分 析 ， 可 以 为 其 它 型 号 的 刀 架 故 障 分 析 及 处 理 也 提供参 考 。
２ 常见 故 障现象
（） 论是手动换 刀还是指令 换刀 ， 架 不转 。 １无 刀 （ ） 动 刀 架 换 刀 时 ， 一 刀 位 到 位 不 停 ， 能 完 成 换 ２电 某 不 刀 ， 余 刀位换刀正 常 。 其 （） 动刀架锁 不紧 。 ３电
数控车床操作面板无显示故障诊断与排除教学课件.
一、数控机床维修的基本要求
3、常用工具的要求
常用工具类： (1) 电烙铁 它是最常用的焊接工其一般应采用 30W 左右的尖头、带接 地保护线的内铁式电烙铁，最好使用恒温式电烙铁。 (2)吸锡器 常用的是便携式手动吸锡器，也可采用电动吸锡器。 (3)旋具类 规格齐全的一字与十字旋具各一套旋具以采用树脂或塑料手 柄为宜为了进行伺服驱动器的调整与装卸，还应配备无感螺旋 刀与梅花形六角旋具各一套。
⑴ 数控机床使用说明书 它是由机床生产厂家编制井随机床提供的随机资料。机床 使用说明书通常包括以下与维修有关的内容： 1）机床的操作过程和步骤 2）机床主要机械传动系统及主要部件的结构原理示意图 3）机床的液压、气动、润滑系统图 4）机床安装和调整的方法与步骤 5）机床电气控制原理图 6）机床使用的特殊功能及其说明等。
一、数控机床维修的基本要求 2、必要的技术资料
(5)伺服驱动系统、主轴驱动系统的使用说明书
它是伺服系统及主轴驱动系统的原理与连接说明书，主要 包括伺服、主轴的状态显示与报警显示、驱动器的调试、设 定要点，信号、电压、电流的测试点，驱动器设置的参数及 意义等方面的内容，可供伺服驱动系统、主轴驱动系统维修 参考。
社会目标
能熟练表达自己的维修方案；能共同交流合作制定维修 方案；能主动适应环境的变化；能遵守车间规章制度和 做到安全文明生产；具有良好的职业道德和责任感。
任务实施过程
评价：总结 反馈、提高
检查：是否 排除故障？
数控车床故障分析及措施
关 键 词 ： 控 车 床 ； 障 分 析 ； 施 数 故 措
中 图 分 类 号 ：Ｈ１７ Ｔ ３ 文 献 标 识 码 ： Ａ
１ 故 障 分 析
数 控 车 床 是数 控 机 床 中 使 用 最 广 泛 ， 及 率 最 高 的机 床种 类 之一 ． 控 普 数
车 床 品 种 型 号 繁 多 ． 各 有 其 特 点 某 且 企业 使 用 Ｃ ７ １ Ｋ ８ ５数 控 车 床 加 工 零 件 ． 几年 来 大 大小 小发 生 了不少 机 床故 障 ．
后 ． 计 算 机 软 件 建 立 了 数 据 库 并 进 行 该 系 统 本 身 可 靠 性 较 好 ． 发 现 由 于 一 用 但
检索 ， 出 了各 故 障部 位 、 障模 式 及 些 人 为 因素造 成了故 障 的发生 得 故
故 障 原 因 的 次 数 及 频 率 表 经 分 析 得 知：
对 于 第 一 种 原 因 可 采 用 调 节 液 压
损坏 、 塞 、 位 、 堵 错 过压 或 过流 等 。分 别
占 总 故 障 产 生 次 数 的 １ ． ．４２ ． ４５ １ ． ％ ％
８４ ， ．％ ， ％ ， ．％ ， ．％ ， ．％ 。以 上 ．％ ７ ８ ６ ５７ ５４ ５４
两 种 情 况 因 此 ． 要 认 真 解 决 好 这 两 只 种 故 障 ． 能 有 效 地 提 高 冷 却 系 统 的 可 就 靠 性 ． 少 故 障 的 发 生 减
２１ 刀 架 换 刀 及 定 位 故 障 ． 最 易发 生 故 障 的部 位 是转 塔 刀 架 ．
为提 高数 控 车床 的可靠 性 ． 少故 障 的 减 发生 ． 必须 首 先解 决刀 架故 障 问题
（ ） Ｋ ８ ５数 控 车 床 最 频 繁 的 故 ２Ｃ ７ １ 障模 式 依 次是 刀架 不 到位 或 转动 不 停 、 元 器 件 损 坏 、 位 或 移 位 无 动 作 、 作 转 工
数控机床故障分析及排除
主轴部件常见故障 常见故障 主轴箱噪声大 1) 主轴部件动平衡不好 2) 齿轮啮合间隙不均匀或严重损伤 3) 轴承损坏或传动轴弯曲 4) 传动带长度不一或过松 5) 齿轮精度差 6) 润滑不良 齿轮和轴承损坏 1) 变挡压力过大，齿轮受冲击产生破损 2) 变档机构损坏或固定销脱落 3) 轴承预紧力过大或无润滑
刀架、刀库及换刀装臵故障诊断
转塔刀架没有抬起动作 控制系统是否有T指令输出信号 抬起电磁铁断线或抬起阀杆卡死 压力不够 抬起液压缸研损或密封损坏 与转塔抬起联接的机械部分研损 转塔转位速度缓慢或不转位 是否有转位信号输出 转位电磁阀断线或阀杆卡死 压力不够 转位速度节流阀是否卡死 凸轮轴压盖过紧 抬起液压缸体与转塔平面产生摩擦、研损 安装附具不配套
故障诊断技术
故障自诊断技术是数控系统一项十分重要的技术，它的 强弱是评价系统性能的一项重要指标，应熟悉和运用系 统的自诊断功能 CNC系统的诊断方法： 启动诊断： 从通电开始至进入正常的运行准备状态为止 诊断的内容： 1) 系统中最关键的硬件和系统控制软件 2) 系统的配臵如：外设接口、RAM、ROM 启动诊断过程不结束，系统不能投入运行 在线诊断 通过CNC系统的内装程序，在系统处于正常运行状 态时，对CNC系统本身及与CNC装臵相连的各个进给 伺服单元、伺服电动机、主轴伺服单元和主轴电动 机、外围设备等进行自动诊断、检查 只要系统不停电，在线诊断就不会停止
第八章 数控机床故障分析及排除
本章学习内容
第一节 第二节 一般故障的分析方法 数控机床一般故障的排除方法
§8-1一般故障的分析方法
一、故障分类 1、故障：是指设备或系统由于自身的原因丧 失了规定的功能，不能在进行正常工作的 现象。 2、故障种类：机械部分的故障、数控系统的 故障、伺服与主轴驱动系统的故障及辅助 装臵等故障
专题一：数控机床故障与诊断
轨上
图2-7 滚珠导轨的预紧
例9
由某龙门数控铣削中心加工的零件，在检验中发
现工件Y轴方向的实际尺寸与程序编制的理论数据存在不 规则的偏差。该数控机床布局如图2-8所示。
图2-8 龙门数控铣削中心
从数控机床控制的角度来说，零件在Y轴方向的尺寸 偏差是由机床的Y轴在进给过程中产生的偏差所造成。该 机床数控系统为SINUMERIK 810M，伺服系统为SIMODRIVE 611A驱动装臵，Y轴进给电动机为带内装式ROD302编码器 的1FT5交流伺服电动机。 1）通过检查Y轴有关位臵参数（如反向间隙、夹紧允许
2）因导轨、主轴等运动部件的干涉、摩擦过大等原因引 起的故障。 3）因机械零件的损坏、连接不良等原因引起的故障等。
（2）电气控制系统故障
电气控制系统故障通常分为“强电”故障和“弱电”
故障两大类 ；“弱电”故障又有硬件故障与软件故障之 分
2．按故障的性质分类
（1）确定性故障
确定性故障是指控制系统主机中的硬件损坏或只 要满足一定的条件，数控机床必然会发生的故障。 （2）随机性故障 随机性故障是指数控机床在工作过程中偶然发生
的故障。
3．按故障的指示形式分类
（1）有报警显示的故障
1）指示灯报警显示
2）显示器报警显示
（2）无报警显示的故障 4．按故障产生的原因分类 （1）数控机床自身故障 （2）数控机床外部故障
1.2
数控机床故障诊断原则
1.先外部后内部 2.先机械后电气
3.先静态后动态
4.先简单后复杂
1.3
数控机床的故障诊断技术
1.5 数控机床维修后的开机调试
1.6 维修调试后的技术处理
练习
1.1 数控机床故障分类
浅谈数控机床的故障分析及清除措施 毕业论文
浅谈数控机床的故障分析及清除措施目录摘要正文一、数控机床简介………………………………………………二、数控机床的维护……………………………………………三、数控机床故障诊断及处理的基本原则……………………四、一般故障的分析方法………………………………………五、主要机械部件故障诊断……………………………………六、液压传动系统故障诊断……………………………………七、数控系统故障诊断…………………………………………八、数控机床机械结构故障分析与清除措施…………………九、数控机床电气系统故障与分析……………………………十、直流伺服系统的故障诊断(分析)与清除措施……………十一、可编程控制器模块的故障诊断与清除措施……………十二、故障分析图与清除措施…………………………………十三、HN-100T数控车床系统参考图……………………………致谢………………………………………………数机床典型故障分析与清除措施摘要数控机床是一种技术含量很高的自动化机床，它集机、电、仪于一体，综合的了计算机技术、自动化技术、伺服驱动、精密测量和精密机械等各个领域的新技术成果。
随着数控车床、数控机床、加工中心等数控加工产品用量的剧增，培养一大批能够熟练掌握现代数控机床编程、操作和维修的应用型人才的日益迫切。
不同的数控机床其数控系统虽然在结构和性能上有所区别，但在故障诊断分析上却有一定的共性，正是在此基础上对数控机床典型故障进行维修。
本设计共计五部分内容，包括数控机床简单介绍，数控机床出现机械结构故障、电气系统故障、伺服系统故障、可编程控制器模块故障时的现象描述，故障可能产生原因的理论分析。
故障诊断与维修是本设计的重点。
故障分析故障清除本设计是为了能够让维修人员更加快速准确的查出机械故障原因并排除机械故障而进行论文写作的。
当前,高度发达的制造业和先进的制造技术已经成为衡量一个国家综合经济实力和技术水平的重要标志之一,成为一个国家在激烈的国际市场上获胜的关键因素.如今,中国已成为制造业大国,但还不是制造业强国我们要从制造业大国走向制造业强国,必须大力发展以数控技术为主的先进制造技术,提高计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)的技术水一、数控机床简介数控机床是一种典型的机电一体化产品，能实现机械加工的高速度，高精度和高自动化，代表了机床的发展方向。
典型数控机床故障分析
２ ） 目视： 总体查看机床各部分工作状态是否 处于正常状态 ， 各 电控装置 有无报警 指示， 局部查看有无保险烧 断， 元器件烧焦、 开裂、 电线电缆脱落 ， 各操作元件位置正确与否等等 ； ３ ） 触摸 ： 在整机断 电条件 下可 以通过触摸各主要 电路板的安装状况 、 各 插头座的插接状况、各功率及信号导线的联接状况以及用手摸 并轻摇元器 件， 尤其是大体积的阻容 、 半导体器件有无松动之感 ， 以此可检查 出一些断 脚、 虚焊、 接触不 良等故障； ４ ） 通电： 是指为了检查有无冒烟 、 打火， 有无异常声音、 气味以及触摸有 无过热电动机和元件存在而通电， 一旦发现立 即断电分析 。 如果存在破坏性 故 障， 必 须排 除后 方 可通 电 。 例 ：一 台 数 控加 工 中心 在 运 行 一段 时 间后 ， Ｃ ＲＴ 显 示 器 突 然 出现 无 显
息。此时起动诊断过程不能结束， 系统无法投入运行 。 在线诊断是指通过Ｃ ＮＣ系统 的内装程序， 在系统处于正 常运行状态时 对ＣＮＣ系统本身及Ｃ ＮＣ 装 置相连 的各个伺服单元、 伺服 电机、 主轴伺服单
元和主轴电动机 以及外部设备等进行 自动诊断、 检 查。如图１ 只要系统不停 电， 在 线 诊 断就 不 会 停 止 。
拆卸， 否则 会 扩 大 故 障 ， 使 机 床 丧 失精 度 、 降低 性 能 。 系 统 外 部 的 故障 主 要 是
也 称远 程 诊 断 ， 即利 用 电话 通 讯 线 把 带故 障 的Ｃ ＮＣ系 统 和专 业 维 修 中 心的专用通讯诊断计算机通过连接进行测试诊断。如西 门子公司在ＣＮＣ系 统诊断中采用 了这种诊断功能， 用户把Ｃ ＮＣ 系统中专用的“ 通 信接 口’ 链 接
关键词 ： 典型 机 床 ； 维修 ； 诊 断
车床常见故障分析与处理
车床常见故障分析与处理摘要：随着改革开放浪潮的发展，人们的生活水平不断提高，生产技术也得到了很大的转变：生产模式从单一的手工，到传统的小机电，到现在大规模的车床，很大程度上实现了科技生产的理念。
车床是由机械和电气两大部分组成的，在实际应用中必须注重这两大功能区的保护，避免故障停机等造成的生产损失。
加强车床常见故障和分析和维护，及时排除故障，是确保安全生产的重要途径。
本文就针对车床常见的故障进行了一些简单的分析。
关键字：车床、常见故障、故障处理根据长期车床使用显示：车床故障，一般都是电气故障率比较高。
在车床故障中，电气故障率发生比较高的因素一般是外部的电器元件，数控系统的本身故障率相对比较低。
外部故障主要表现为作业、调整、以及外部器械等问题，这要求我们必须仔细观察、分析故障，从而找出故障点，正确运用工艺对故障进行维护和排除。
一、车床常见故障分析（一）硬件故障在车床出现故障后，对数据库进行检查时，首先要明确数控系统的工作原理以及每一小块电路板的相应功能，然后再利用交换法等物理知识进行故障点确定。
在有故障的电路板上，看电缆的个数、集成电路芯片等相应的插件是否结实可靠，以及电路上的元器件是否有明显损坏等，在进行了简要的分析判断后用万用表或者示波器等相关的仪器再进行深层次的检查测试，确认元件的好坏，还是线路的断路、短路。
（二）软故障除了硬件故障会导致车床罢工以外，软故障也是一个重要原因，软故障主要是由于系统参数不确切性造成的。
有可能是维护人员或者操作者没有对参数进行正确的设置，数控系统因为参数意外而导致参数丢失或者发生其他的变化。
比如说：如果数控系统长时间不使用，参数的保护电池就会逐渐下降，指导不能为之使用，这时候也就不能确保数据的正常保存。
这类故障发生时可以采用重新设置新的系统参数进行处理和维护，系统就可以正常的工作。
另一种情况是如果数据在运行中因为偶然原因使运行一直处于死循环的状态，每当遇到这种状况的时候，我们首先可以采取按操作面板上的系统复位键或者重新进行加电，就可以让系统的重新启动顺利解决。
数控车床过大的反间隙原因分析及故障维修
306为了确保车床精度，一般情况下反向间隙都处于0.01mm以内，但若是车床不合理使用，如，加工过程中编程错误或者加工参数值设定不合理，会使得车床丝杆受力增加，从而可能致使丝杆间间隙增大，从而影响车床精度[1~2]。
1 车床反向间隙构成及反向间隙过大影响车床反向间隙由以下几个部分叠加而成，联轴器间隙、减速器间隙、丝杠螺母间隙、机械弹性间隙、轴承间隙等[3]。
正常情况下，机械弹性间隙值很小，对车床加工基本不造成影响，但是如果车床反向间隙过大且采用螺距误差补偿后作用不明显，就需要考虑是否是由于机械原因引起机械弹性变形，从而致使反向间隙过大。
由于车床反向间隙过大，车床在运行过程中由正向向反向运转时出现空行程，从而因此切割刀具实际位置存在偏差，主要表现在造成加工零件外形尺寸偏小、钻孔精度偏低、曲面轮廓精度偏低[4]。
为了提高车床加工精度，需要对车床的各个坐标轴精度、反向间隙等进行定期的检查。
2 车床结构某厂采用的数控车床伺服驱动系统型号为FANUC、数控系统型号为FANUC0iA，8工位伺服刀架，车床布局为平床身斜滑板，刀架固定在滑板之上，采用两端固定方式支承滚珠丝杆，导轨为滑动式。
X轴表示重力轴，制动方式为电磁铁抱丝杆方式。
车床正工作时电磁铁通电（直流24V），使得摩擦离合器断开，丝杆正常运转；当突然断电或发生其他突发状况时，电磁铁断电，摩擦离合器在弹簧压力作用下闭合，丝杆停止动转，车床停止工作。
3 故障分析3.1 故障类型车床加工件沿着设定的A-B-C-E-F线路进行加工，如图1所示，工件d直径加工正常，而在D部分出现0.18mm偏差。
图1 工件加工线路3.2 故障原因分析对A-B-C-E-FY以及A-E-F加工线路进行分析，工件在直径D部分出现较大偏差可能原因主要是两点：1）控制程序错误；2）加工线路A-B-C-E-F间存在较大反向间隙。
采用激光干涉仪对线路反向间隙进行测量，发现反向间隙最大达到0.098mm，且反向间无法通过补偿。
数控车床刀架控制常见故障及维修
故障维修—164—数控车床刀架控制常见故障及维修康 宇(赣州金环磁选设备有限公司，江西 赣州 341000)数控车床融合了多种技术，诸如计算机信息技术、机械制造技术以及液压气动技术等，存在着精度高、效率高、柔性高、自动化程度高的优势。
刀架属于数控车床件自动换刀的装置，涉及机械传动与PLC 程序控制。
生产产品的过程中，电动刀架正常运转与机床加工效率、稳定性之间存在着紧密的联系。
若刀架产生故障，就会妨碍产品加工的正常进行，若情节严重还会出现碰撞，损坏产品。
所以，机床正常工作中，若刀架出现异常，怎样准确、迅速、高效解决故障，防止严重后果的出现十分重要。
一、数控车床电动刀架的工作原理图1 数控车床刀架结构 本文将LDB4电动刀架作为例子。
对于该系列电动刀架而言，为四工位刀架，整体结构如图1所示。
实际运转的过程中，刀架在蜗轮和蜗杆结构基础上，通过电动机将驱动传给丝杠，针对螺母和转动刀架，应对其进行有效连接，则是螺母和转动的刀架间不停地上下滑动，不能够产生相对转动的情况，通过齿面啮合对电击底座、螺母进行准确定位。
针对螺母在啮合齿尚未完全脱开运转，同时转动刀架也不可出现转动的情况。
初始过程中，通常会由于丝杠处在顺时针旋转状态，导致和螺母相对转动的刀架渐渐向上移动，完全脱离了啮合齿，难以确保销钉、止推槽相关功能的发挥，秉承严格、规范的流程，即丝杠转动——螺母转动——刀架转动——进行换刀，达到实际规定工位之后，通过霍尔元件定位系统把准确定位的信号迅速传递到数控装置体系中，直到整个工作完成。
接下来，采用霍尔元件定位系统、辅助定位销钉，对具体位置进行准确定位。
充分彰显止槽、销钉的功能，螺母和刀架两个系统均不得出现反转的情况。
因此，螺母系统便会沿着丝杠渐渐地向下移动，直到遇到两对啮合齿，并有效啮合后完成下移，这样，换刀过程便顺利完成[1]。
二、电动刀架常见故障判断及应对方法（一）电动刀架换刀时运转不停其一，设备霍尔元件存在问题。
数控机床常见故障及处理方法
数控机床常见故障及处理方法摘要：我公司从1995年后期开始在配件厂引进和使用数控机床，共有数控车床18台、立式加工中心两台。
这些设备在公司的生产过程中发挥了极大的作用。
随着时间的延续这些设备都相继进入了故障多发期，虽然在市场上有各类数控技术书籍，但一般是一些高深的理论著作，面向一般操作者、解决实际问题的不多。
本文以配件厂的机床为例介绍数控机床维修中常见的故障及处理措施。
主题词：数控机床、常见故障、维修由于现代数控系统的可靠性越来越高，数控系统本身的故障越来越低，而大部分故障的发生则是非系统本身原因引起的。
系统外部的故障主要指由于检测开关、液压元件、气动元件、电气执行元件、机械装置等出现问题而引起的。
数控设备的外部故障可以分为软故障和外部硬件损坏引起的硬故障。
软故障是指由于操作、调整处理不当引起的，这类故障多发生在设备使用前期或设备使用人员调整时期。
一、机床撞车事故处理此类事故首先要求操作者保护好现场，分清是首件加工还是加工过程中间，故障发生当时机床处于什么状态，操作者正在进行何种操作。
一般首件加工前操作者忘记返参考点或是机床返参考点动作不正确而操作者没有及时发现是最主要的原因。
再就是在修改程序时输入了错误的数据造成，例如曾有一操作者在编写加工外环槽程序时误将G01输成了G00，结果刀具以快速进给的速度冲向工件发生了撞车事故，还有一操作者在加工过程中修改程序，本来应该是G00 X200 Z200；却输成了G00 X-200 Z-200；从而发生严重的撞车事故。
甚至有的操作者粗心大意，把工件装反导致发生撞车事故。
二、加工件尺寸超差引起机床尺寸超差的因素是多种多样的，（如图1）机床、机床夹具、刀具和工件构成了一个完整的系统，称之为工艺系统。
切削加工过程中，决定加工表面几何形状、尺寸和相互位置的工艺系统各环节间，任何一个或几个环节发生变化都会在工件上体现出来，这就造成了尺寸的波动。
当刀具正常磨损时反映出来的是工件尺寸沿着一个方向漫漫增大或减小，其幅度通常不会太大。
数控机床典型故障分析与维修论文
数控机床典型故障分析与维修论文目录一、内容概要 (3)1. 数控机床的重要性 (3)2. 数控机床故障分析及维修的必要性 (4)二、数控机床的基本构成与工作原理 (5)1. 数控机床的基本构成 (7)1.1 主轴系统 (8)1.2 进给系统 (9)1.3 控制系统 (11)1.4 电气系统 (12)1.5 液压系统 (13)2. 数控机床的工作原理 (15)2.1 加工过程 (16)2.2 控制指令的获取与执行 (16)三、数控机床典型故障分析与维修方法 (18)1. 机械故障分析与维修 (19)1.1 导轨故障分析与维修 (20)1.2 丝杠故障分析与维修 (22)1.3 齿轮故障分析与维修 (23)1.4 液压系统故障分析与维修 (25)2. 电气故障分析与维修 (26)2.1 CPU故障分析与维修 (27)2.2 传感器故障分析与维修 (28)2.3 接口故障分析与维修 (30)2.4 控制软件故障分析与维修 (32)3. 液压系统故障分析与维修 (34)3.1 液压泵故障分析与维修 (35)3.2 液压缸故障分析与维修 (36)3.3 换向阀故障分析与维修 (38)3.4 液压管路故障分析与维修 (39)四、数控机床故障诊断与维修实例 (40)1. 数控机床机械故障诊断与维修实例 (40)1.1 数控车床主轴故障诊断与维修 (42)1.2 数控铣床进给系统故障诊断与维修 (44)1.3 数控加工中心换刀系统故障诊断与维修 (45)2. 数控机床电气故障诊断与维修实例 (47)2.1 数控雕刻机CPU故障诊断与维修 (48)2.2 数控焊接机器人传感器故障诊断与维修 (49)2.3 数控印刷机控制软件故障诊断与维修 (50)3. 数控机床液压系统故障诊断与维修实例 (52)3.1 数控机床液压泵故障诊断与维修 (52)3.2 数控机床液压缸故障诊断与维修 (54)3.3 数控机床换向阀故障诊断与维修 (56)五、结论与展望 (57)一、内容概要本文全面深入地探讨了数控机床在现代制造业中的核心地位以及其常见导致故障的原因，并提供了相应的维修策略和实施步骤。
数控机床的故障诊断和处理方法
四、诊断用技术资料
数控系统操作手册 数控系统编程手册 数控系统安装与维修手册 伺服驱动系统使用说明书
数控机车的技术资料对故障分析与诊断 非常重要，必须认真仔细地阅读，并对 照机床实物，做到心中有数。一旦机床 发生故障，再进行分析的同时查阅资料。
第三节 故障处理
一、故障
软故障—由调整、参数设置或操作不当引 起（在使用初期发生较多，不熟悉）
一、数控机床的验收
一）、机床性能 自动换刀性能
通过手动和M06指令自动运行，检验换 刀的可靠性、灵活性和平稳性并测定换 刀时间是否符合要求。 机床噪声 主轴箱、冷却风扇、液压油泵等噪声小 于85分贝。
一、数控机床的验收
二）、数控功能 指令功能—指令的功能实现及准确性 操作功能—检验回原点、执行程序、进
3）按故障发生的性质分类 软件故障—程序编制错误、参数设置 不正确、机床操作失误等引起。 硬件故障—电子元器件、润滑系统、 限位机构、换刀系统、机床本体等硬件损 坏造成。 干扰故障—由于系统工艺、线路设计、 电源地线配置不当等以及工作环境的恶劣 变化而产生。
4）按故障的严重程度分类 危险性故障—数控系统发生故障 时，机床安全保护系统在需要动作时， 因故障失去保护动作，造成人身或设 备事故。 安全性故障—机床安全保护系统 在不需要动作时发生动作，引起机床 不能起动。
态 信息 接口检查 参数检查
接口检查—系统与机床、系统与PLC、 机床与PLC的输入/输出信号，接口诊断 功能可将所有开关量信号的状态显示在
CRT上，“1”表示通，“0”表示断。
利用状态显示可以检查数控系统是否将 信号输出到机床侧，机床侧的开关信号 是否已输入到系统，从而确定故障是在 机床测还是在系统侧。
在运行过程中是否改变过工作方式 机床是否正处于急停、锁住状态 速度倍率开关是否设为零 进给保持按钮是否被按下 间隙补偿量是否合适 机床各信号电缆有否破损 信号线和电源线是否分开走线 屏蔽线接地是否正确
数控机床限位问题的分析与处理
数控机床限位问题的分析与处理【摘要】本文由浅入深地讲述了数控机床“限位”的三种控制方式，观察分析故障现象,从原理上入手，抓住特点，灵活运用PMC诊断画面快速定位故障点并予以排除。
结合实际工作经验对常用的限位控制方式进行分析说明，供维修人员参考与借鉴。
【关键词】限位；故障；分析；处理0.概述数控机床是集现代机械制造、自动控制、计算机技术、精密测量等多种技术于一体的自动化设备，故障具有隐蔽性、复杂性，与普通机床相比，在维修理论、技术和手段上有着较大的差异[1]。
面对机床种类繁多，故障现象千差万别，最重要的是要有一个明确的故障判断思路：“立足原理—PMC定位—快速排除”。
为了保障机床安全运行，机床的直线轴一般设置有软限位、硬限位或者软限位硬限位结合的行程保护“防线”。
由于限位工作元件安装在机床的工作区域，受冷却液、铁屑等环境的影响，使限位故障成为数控机床常见故障之一。
下面以FANUC 数控系统为例，从机床限位的工作原理出发，对导致“限位报警”的主要原因作一些分析和说明。
1.限位问题的分析与处理1.1硬限位（行程开关限位）硬限位是常用、较有效的限位方式之一，故障率也相对较高，主要是限位元件受工作现场环境影响较大、也有元件质量的因素。
容易造成控制电路断路或限位元件损坏。
机床厂家常用的硬限位有以下两种控制方式。
1.1.1“软硬”相结合的控制方式采用梯形图逻辑控制（软件）、限位开关（硬件）、参数设置相结合的方式。
这类机床有行程开关，一般都安装在旁边的保护盒中，由于机床长期工作，冷却液、铁屑、油泥等未能及时清除而积累使工作环境变得恶劣。
维修时一般采用先软件后硬件的方法。
由PMC判断故障位置，然后用万用表确定。
例如：安阳机床厂生产的CK6152数控车床，发生“OT0507:X轴负向超程”报警，机床停止工作，但该机床X轴实际位置还处在正常的工作范围内[2]。
根据该机床的电气原理图(见图1)，查找机床运行的PMC程序(见图2)和参数3004#5=1，可以判断该机床采用的是软硬相结合的控制方式。
数控机床常见故障
５.4 数控机床操作中常见故障及诊断方法
3) 熔断器F14熔断故障诊断
熔断器F14用来实现系统内部(各印刷电路板单元)、电源单元内部 +24E 电路及机床侧信号控制输入电路短路保护的 。当 F14 熔断 时 ,CRT 上将显示系统“ 950” 报警号 , 电源单元状态指示灯 PIL 亮 （故障状态指示灯 ALM 不亮） , 系统主板故障指示灯 L2 亮。产生故 障原因可能是: ① 系统内部+24E电路短路（包括电源单元内部电路）。 ② 机床侧+24E接线对地短路。 可以通过拔开系统 I/O 板的所有电缆接头后 , 测量系统 +24E 对地电 阻,当测量的电阻为 0 时,则故障在系统内部 +24E短路(需要更换相 应的印刷电路板)。如果测量的电阻为100Ω 左右时,则故障在机床 侧接线短路(详细检查机床侧所有的+24E接线)。 F14的规格为A60L-0001-0046(5A)。
熔断器F11 、F12用来实现电源单元输入侧电路短路保护的。 当F11、F12熔断时,CRT不亮,电源单元状态指示灯 PIL和故障 状态指示灯ALM不亮。产生故障原因可能是: ① 浪涌吸收器VS11故障。 ② 整流块DS11击穿短路或电容C12、C13严重漏电。 ③ 开关管Q14、Q15击穿短路或保护二极管D33、D34开路。
5.1 数控机床返回参考点控制及常见故障分析
1.数控机床返回参考点的必要性 (1) 系统通过参考点来确定机床的原点位置，以正确建立机 床坐标系。 (2)可以消除丝杠间隙的累计误差及丝杠螺距误差补偿对加 工的影响。
数控车床电动四工位刀架常见故障分析和维修
数控车床电动四位刀架常见故障分析与维修阐述了数控车床电动四位刀架的结构和工作原理，并以该类刀架的一些典型故障为依据进行分析，剖析了其相应机械和电气方面的故障原因，并提出相应的维修方案。
本人单位近年来购入多台数控车床供教学使用，随着时间的推移，车床的某些电动四位刀架存在不同的故障，导致机床无法正常使用，甚至产生了刀具和工件相撞的现象，给教学带来较大影响。
本文通过对该类故障的典型例子进行了原因分析，并提出故障排除方法，供大家参考。
数控车床电动四工位刀架的工作原理在进行刀架维修之前，首先分析数控车床电动四位刀架的结构和工作原理。
电动四工位刀架工作原理如下描述：当数控系统发出信号，通过放大线路驱动继电器使电机旋转（正转），电机驱动蜗轮机构将上刀体提升到一定位置，离合转盘起作用，带动上刀体旋转到所选刀位，刀位发信盘向数控系统发出信号，假如刀架已旋转到正确刀位，此时刀架控制器（继电器）使电机反转，使得刀体下降，齿牙盘啮合，从而完成精定位，并通过蜗杆、锁紧蜗轮，使电动刀架锁紧，当夹紧力达到预先调好的状态后，电机停转，完成换刀。
数控车床电动四工位刀架故障维修实例维修实例1：刀架运行缓慢、噪音较大。
故障分析与处理：由于刀架内部为不连续的润滑，长时间工作后润滑脂变脏失效，导致刀架运行缓慢，产生噪音。
此时，应使用柴油清洁刀架的内部机械部分，并涂上新的润滑脂，相应故障消失。
维修实例2：刀架操作卡住、卡死。
故障分析与处理：当刀架卡死时，刀架顺时针无法转动，首先要检查主轴螺母是否锁死，需重新调整。
其次，检查夹紧装置的定位销是否在棘轮槽中，若在的话，要将棘轮和连接销孔回转一个角度重新连接，即可解决故障。
维修实例3：刀架的连续操作、到刀位不停。
故障分析与处理：对于这种故障，首先判断是刀架内部机械问题还是刀架电机故障，但由于刀架能够连续运转，可以判断出现并非机械故障，主要从电气方面入手：检查刀架刀位信号是否发出，若没有刀位信号，则是发信盘故障。
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数控车床的故障分析与处理
【摘 要】 随着科技的发展，社会的进步，数控技术得到了飞速的发展。其
中数控车床的发展更为迅猛。数控车床的诞生与运用，使机器制造业发生了革命
性的变化，数控加工完全取代传统加工已成为一种趋势。但是由于其工作量大，
工作环境恶劣，持续负载时间长，人为操作不当等因素的影响，使得车床极易发
生故障。如何更快更准确的查出故障原因，快速维修好车床，保障生产任务的顺
利进行，是每一个维修人员肩负的神圣的职责。
【关键词】 数控车床 故障 解决方法
制造业企业间的竞争如果抛开技术环节外，拼的是产品质量和生产效率。数
控车床相对于普通车床来讲，可以大幅度的提升产品品质和生产效率。数控车床
相对于普通车床，在结构上、精度上、效率、合格率等方面占绝对优势。一旦数
控车床发生故障将严重影响车间的生产任务，对我厂造成重大损失。因此迅速排
除故障，使车床恢复正常工作，发挥最大的工作性能，保障生产任务的顺利进行，
是每一个设备维修者旅行的责任。
为了降低产品的成本、减少工人的工作强度，美化工作环境、优化产品的质
量，提高生产效率，我厂花巨资逐步购进一批自动化程度很高的数控车床，用来
代替原始的普通车床进行工件的加工工作。迄今为止，我厂共有不同厂家型号数
控车床14台。其中CKBJ6180两台、CKJ6152四台、AD35一台、CKJ6163四
台、CK6163一台、CK6142一台、CK6150D一台。
现以ck6163为例，就在日常生产中常出现的故障进行举例分析处理介绍。
我厂使用的CK6163数控车床是安阳鑫盛机床有限公司生产的数控车床，该车床
引进日本技术，采用与国际接轨的专业化生产规模组织生产。机床零件毛坯及配
套件均选购国内外知名产品。该产品借鉴国内外成熟产品的优点，立足于自主开
发，在产品造型设计方面与国内专业设计机构合作。在产品设计中贯彻模块化设
计的思想。以满足不同用户对机床配置的个性化需求。数控系统标配FANUC
Oi-TC控制系统，也可根据用户要求选配其他系统。虽然该数控车床为新购置的
车床，但是由于其内部许多部件在出厂前会做很多次实验，本身寿命以减短，再
加上投入使用后其长时间不间断的工作和工作环境条件的影响，数控车床不堪重
负，偶尔也会发生故障，影响加工工作的进行，现就维修中遇到的较为典型的问
题进行总结，以供大家参考。
1 故障现象：工件加工过程中刀具换刀不动作
刀具换刀不动作，屏幕上显示PLC报警号为1000（报警地址A0000.0表示
换刀时间过长），报警号为1003（报警地址A0000.3表示未收到锁紧信号）。
故障检查及维修过程：首先关机重新启动机器，观察是否有报警提示查看是
由于软件问题还是人为操作不当而引起的机器不能够正常使用，开机后显示仍有
报警，数控车床仍不能够正常使用，同时排除是由于软件或是人为操作不当等因
素引起的车床故障。因刀具的换刀过程是刀架先进行正转进行换刀动作，刀架到
达指定位置后，再进行反转啮合要死锁紧，故先检查刀架的正转换刀过程所有关
的电气线路器件，查看电气线路是否有损坏、烧坏、线头松动现象，有关的继电
器、接触器是否有损坏。经检查，一切正常。再检查刀架的换刀反转啮合、锁紧
过程有关的电气线路器件，发现控制刀架反转的接触器的触头坏了（用万能表测
量发现该接触器常闭触点略带阻值，测量值为1，相当于开路）。解决方法：更
换接触器的触点后，数控车床恢复正常工作。
2 故障现象：车床无法正常换挡
开机设定好档位后，车床不动作，无报警提示。在车床正常工作情况下，开
机设定好档位按下工作按钮后 ，车床应该自动按照设定的速度倍率进行加工工
作。
故障检查及维修过程：首先关机重新启动机器，观察是否有报警提示查看是
由于软件问题还是人为操作不当而引起的机器不能够正常使用，经查看无报警提
示，数控车床仍不能够正常使用，车床也无任何动作，同时排除是软件或是人为
操作不当等原因引起的车床故障。正常情况下，设定好速度倍率后，相关联的继
电器根据相应档位工作而得电，继而控制挂档的液压油缸的电磁阀也吸合得电，
因此液压油缸开始动作，一轴自身（挂皮带的轴）来回进行正反转，与其他控制
相对应档位的轴进行连接，以按照设定好的速度倍率进行工件加工工作。但是当
下情况为：一轴自身来回进行正反转，与其他控制档位的轴均连接不上，而且与
控制各个速度倍率相对应的电磁阀的灯也不亮，电磁阀不吸合。根据现场情况，
按照该车床的电气原理图纸进行故障的排查，经检查发现为保险下端的，连接
k13，k14继电器的电源线（+24v）虚接了，解决方法：将继电器下端虚接的街
头连接好后车床恢复正常工作。
3 故障现象：无论选择的倍率为多少，屏幕均显示401报警
FANUC 0数控系统的401号报警属于数字伺服报警，该报警的含义为“X、Z
轴伺服放大器未准备好”。
故障检查及维修过程：遇到此类报警通常作如下检查，首先关机重新启动机
器，观察是否有报警提示查看是由于软件问题还是人为操作不当而引起的机器不
能够正常使用，开机后显示仍有报警，数控车床仍不能够正常使用，同时排除是
由于软件或是人为操作不当等因素引起的车床故障。最后按报警号提示信息寻查
故障原因。首先查看伺服放大器的LED有无显示，若有显示，则故障原因有以
下3种可能：
（1）伺服放大器至Power Mate之间的电缆断线。
（2）伺服放大器出故障。
（3）基板出故障。
若伺服放大器的LED无显示，则应检查伺服放大器的电源电压是否正常，
电压正常则说明伺服放大器有故障：电压不正常就基本排除了伺服放大器有故障
的可能，应继续检查强电电路。根据上述排查故障的思路进行诊断，经检查发现
伺服放大器的LED无显示，检查伺服放大器的输入电源电压，发现输入电压正
常为+24v怀疑是控制该数控车床工作的伺服放大器损坏，使得机床不能够正常
工作。解决方法：更换新的伺服放大器后，该数控车床恢复正常工作。
由于数控车床在加工过程中持续负载时间较长，工作量大，所以其发生故障
率高，而且其大部分故障原因也是由于外部环境，工作条件恶劣所造成的，所以
在维修过程中应该先观察故障现象，切不可盲目拆除，以免造成更大的损坏。做
到“望、闻、问、切”逐一排除故障原因，保障数控车床的正常工作，和生产任务
的顺利进行。
参考文献：
[1]刘蔡宝.数控车床编程与操作[M].北京：化学工业出版社，2009.3
[2]李梦群.现代数控机床故障诊断及维修[M].北京：国防工业出版社，2009.4.
[3]张超英，罗学科主编.数控机床加工工艺、编程及操作实训.北京：高等教
育出版社，2003.9.