连续重整装置基础知识003

250. 温度和氢分压对正己烷转化成甲基环戊烷的平衡比率影
响如何?
下图显示温度和氢分压对正己烷转化成甲基环戊烷的平衡比率的影响。

通常情况下，平衡比率很低，但是随着氢分压的下降和反应温度的提高，平衡比率增加很快。

必须注意，在己烷转化成各种类型的环化物质之前，反应器中的甲基环戊烷浓度必须降至比以上平衡比率算出的值要低。

加氢裂化受低氢分压的抑制，已烷转化成芳烃的选择性受低氢和高温的影响而大大提高了。

251. 温度和氢分压对甲基环戊烷转化为环己烷的平衡比率影
响如何?
甲基环戊烷异构化为环己烷的反应中，氢气既不是反应物，也不是生成物，所以氢分压对此反应没有影响，平衡比率只受温度影响。

列举了甲基环戊烷转化成环己烷时平衡比率受温度影响的情况。

平衡比率在正常的重整反应温度区域是很低的，而且当温度上升时有所下降，这种低的平衡比率限制了甲基环戊烷转化成环己烷，因为在转化甲基环戊烷的反应发生之前，环己烷必须降低到非常低的水平。

252. 温度和氢分压对环已烷转化为苯的平衡比率影响如何?
环己烷脱氢转化成苯的反应既简单又迅速，下图显示了温度和氢分压对平衡比率的影响。

因为环已烷转化成苯是不可逆的，热力学因素对选择性几乎没有影响，各种典型的铂重整操作条件都十分有利于苯的形成。

253. 作温度和压力对正己烷转化为苯的选择性影响如何?
下图显示了工艺条件对正己烷转化成苯的选择性影响，这里苯的选择性被定义为：转化成苯的正己烷摩尔数和所有被转化的正己烷的摩尔数之比，这里的转化是指正己烷的消失量，所以产品中的己烷异构物不包括在。

图—24大体上反映出了正己烷脱氢环化的反应情况，在压力一定的情况下，正己烷转化成苯的选择性随着温度的增加而增加。

这是因为温度
升高反应平衡向有利于脱氢环化的方向转移。

压力降低对选择性的改善，是因为改善了平衡比率和抑制加氢裂化反应速率的综合效果。

在538℃的反应温度下，试验压力从14kg／cm2下降到9kg／cm2，正己烷转化成苯的选择性增加了33％，当压力下降至5kg／cm2，选择性比14kg／cm2提高了70％，在高温和低压下，由正己烷生成苯的产率提高得很快，但是结焦量也非常大，因此，催化剂的稳定性成为首要的技术问题。

正已烷转化成苯的选择转化率
254. 操作温度和压力对甲基环戊烷转化成苯的选择性影响如何?
下图显示了工艺条件对甲基环戊烷转化成苯的选择性影响，同正己烷转化成苯一样，甲基环戊烷的转化选择性随着温度的上升和压力的下降而增加。

在相同的工艺条件下，甲基环戊烷的转化选择性是正己烷的二倍到三倍，最佳选择性在538℃的反应温度和7kg／cm2反应力的条件下(大约为70％)。

许多固定床生产苯、甲苯、二甲苯的重整装置的操作压力在21kg ／cm2，选择性下降到了50％，所以通过降低压力，甲基环戊烷转化为苯的选择性可提高40％。

甲基环戊烷转化成苯的选择转化率
255. 操作温度和压力对正庚烷转化成甲苯的选择性影响如何?
下图总结了在各种工艺条件下，正庚烷转化成甲苯的情况。

正庚烷转化成甲苯的情况同正己烷转化成苯的情况相似，由于改进了平衡比率和加氢裂化速率的共同影响，在提高反应温度和降低反应压力后选择性得到改善，同时又抑制了加氢裂化反应。

例如：在反应温度为538℃时，反应压力从21kg／cm2降至14kg／cm2，正庚烷的选择转化率增加了30％，降至7kg／cm2时，增加了60％，在相同的操作条件下，正庚烷转化成甲苯的选择性是正己烷转化成苯的二倍到三倍。

正庚烷转化成苯的选择转化率
256. 通过重整反应器后各烃类的分布情况如何?
讨论了重整各种反应的相对反应速度、平衡限制和反应热，我们就可以从整体上探讨重整工艺。

我们从烃浓度、产品质量和反应物经过反应器的温度分布情况来考察一个低压、燃料油型的重整装置的操作。

数据是从四个反应器的重整工业装置上获得的，原料、产品和中间反应产物样品的采取都能反映通过反应器的烃转化和产品质量。

下图表示了通过反应器的每100摩尔原料的烃产率，这里的0.1，0.25，0.5和1.0几个表示催化剂比例的点分别都表示各个反应器的边界和采样点(下同)。

在操作过程中，各中间反应器1，2，3，4中每100摩尔的原料所产生的芳烃(A)为22、10、 5.5、5.5摩尔。

因为反应速度非常快，95％的环己烷(CH)在一反中已消失，而环戊烷(CP)在四个反应器中被转化的量分别为每100摩尔原料含4.5、4.0、1.0和0.5摩尔。

被转化的烷烃(P)按绝对摩尔来看，和环戊烷的情况大体相似(每100摩尔进料所产生的芳烃为4.0、4. 0、7.0、6.5摩尔)，但按每摩尔某种烃类进料被转化的百分比来看，烷烃的转化率要低得多。

下表说明了重整反应过程中各种烃化学转化情况。

反应器编号 1 2 3 4 总转化率进料烃转化率（百分率）
环已烷95 3 0 1 99
环戊烷39 35 9 4 87
烷烃7 7 13 12 39 以上说明了环己烷的转化最快，环戊烷转化相对比较慢，但最慢的还是烷烃(注：异构化反应不包括在烷烃转化之中)。

257. 通过重整反应器后不同碳原子数的环戊烷的分布情况如何?
下图说明了环戊烷原子数对转化的影响。

在一反中，没有什么特殊变化，只是甲基环戊烷浓度增加了。

这种增加显然是由异构化造成的，但是这种反应的选择性很低，图—28同时也表明了重环烷的转化比较快，C9及C9以上的环戊烷在一反与二反中基本完成，C8、C7和C6环戊烷反应相对比较慢。

图通过重整反应器后不同碳原子数的环戊烷的分布图
258. 通过重整反应器后不同碳原子数的烷烃的分布情况如何?
下图显示的是通过各个反应器的反应物的烷烃组成(以每100摩尔进料中所含烷烃的摩尔数计算)。

有趣的是在一反与二反中，C6、C7烷烃浓度是增加的，这是由于重整烷烃的裂化所造成的，C6和C7环烷开环也生成相对应的烷烃。

重烷烃由于脱氢环化比较容易，再加上加氢裂化，它们转化相对较快。

图通过重整反应器后不同碳原子数的烷烃的分布图
259. 通过重整反应器后C6～C8烷烃的异构化情况如何?
下图显示的是C6～C8烷烃在反应器中的异构化情况。

尽管异构／正构比比较接近平衡比率，但没有达到平衡比率，说明在重整反应器的操作条件下，要使异构反应达到平衡的水平还是很难的，相对而言，碳原子数大的烷烃易于异构，同时，异构化反应主要发生在前几个反应器中。

异构化反应使产物的辛烷值得到了提高。

图通过重整反应器后烷烃的异构化情况
260. 通过重整反应器后不同碳原子数的芳烃的分布情况如何?
此图列举了各反应器中按碳原子数而排列的芳烃浓度(同样以每100摩尔进料中所含的芳烃的摩尔数计算)。

各种芳烃的形成取决于原料的组份和形成芳烃的动力学反应原理。

C10和C11芳烃都在一反和二反中形成，而在后两个反应器中却形成很少。

C10，C11一些烷烃在反应器中发生了脱氢环化反应，但也有一些发生了脱烷基反应，轻质芳烃也由此产生了。

C7～C9芳烃在反应过程中连续生成，观察前面的一些数据，在三反、四反中产生的C7～C9的芳烃大多不是环烷烃转化形成的，因为大多数环烷烃在一反、二反中都被转化了，因此，这些芳烃的产生只能归因于烷烃的脱氢环化与重芳烃的脱烷基反应。

只有很少的苯在三反中生成，四反中则完全没有苯的生成，因为环己烷反应在一反二反中基本完成。

相对慢一些的甲基环戊烷的转化是在二反与三反中发生。

最后发生的是己烷的转化，己烷在中等苛刻度下的选择转化率很低，在高苛刻的操作条件下(低压高温)转化加快，生产三苯的重整装置主要的设计目的是完成己烷转化为苯的反应。

烃收率降低。

通过重整反应器后不同碳原子数的芳烃的分布图
261. 降低重整反应操作压力对烷烃转化的影响如何?
烷烃裂化是轻烃的来源，当反应压力从35kg／cm2降至11kg／cm2时，烷烃转化成芳烃的比率可提高40％，压力对烷烃转化的影响见下图，当压力下降时，加氢裂化反应降低而烷烃转化为芳烃的选择性增加。

图操作压力对烷烃转化的影响
262. 降低重整操作压力对辛烷值及辛烷值桶的影响如何?
由于反应器压力降低，C5+收率增加，在较高的辛烷值苛刻度情况下，出现最佳状态时，辛烷值一桶收率也增加，图显示了对一个恒定的进料，将反应器压力从21kg／cm2降到7kg ／cm2，对应于最大辛烷值桶的最佳辛烷值从96(无铅研究法)上升到99(无铅研究法)。

图操作压力对辛烷值及辛烷值桶的影响图
263. 进料组成变化对辛烷值及辛烷值桶的影响如何?
下图显示如果压力保持不变，当进料中环烷烃和芳烃含量增加，最大辛烷值桶对应的最佳研究法辛烷值上升。

图进料组成对辛烷值及辛烷值桶的影响图
264. 降低重整反应操作压力对重整催化剂反应性能的影响如何？
如果催化剂在降低操作压力时操作，在产率方面就有明显的变化，发生变化的原因在于催化剂酸性裂化功能的明显降低，下图说明的是低压对UOP的R—15催化剂功能影响情况，在7kg／cm2时R—15的活性功能接近于重整标准催化剂，低压减少了裂化倾向，增加了烷烃和环烷烃转化成芳烃的选择性。

图降低反应压力对反应性能的影响
265. 提高辛烷值和降低操作压力对重整催化剂的稳定性影响如何?
低压重整催化剂，收率提高是明显的，但催化剂稳定性差成了问题，UOP曾对其催化剂提高辛烷值和降低压力对催化剂稳定性的影响进行研究，其关系见下图：
图辛烷值和操作压力对催化剂失活的影响
从图中可以明显看出，随着RONC提高和操作压力的降低，催化剂的失活明显加快。

从图中可以看到，7kg／cm2压力下，曲线最平坦，这并不说明在低压下其RONC的变化对失活影响最小，因为催化剂循环段已降得很低，RONC变化使活性下降的百分比并不小。

为了提高催化剂的活性和稳定性，UOP公司在单金属催化剂中加入铼，将催化剂的稳定性提高了4～6倍，而且活性也提高，这也是双(多)金属催化剂发展迅猛的理由所在。

266. 重整各反应的最终反应产物对RONC的贡献如何?
重整各反应的最终产物及对RONc的贡献，可用图表示，A点为理论上的原料；B点表示异构化使辛烷值提高；C，D点表示环烷脱氢和烷烃芳构化对辛烷值的贡献；C—D—E—F栅格围表示理论上不同比例的情况。

由图可以看出，在催化重整过程中，发生的化学反应是相当复杂的。

为生产更多的目的产品；就需要了解催化重整过程的转化规律。

图在重整过程中发生的化学反应对RONC的贡献
267. 通过重整反应器后反应产物的辛烷值变化情况如何?
图—38说明的是辛烷值在反应器中的增加情况。

在一反中，由于发生了强烈的环烷脱氢反应，辛烷值增加最快。

在四反中，辛烷值的增加主要是异构化、加氢裂化和脱氢环化反应造成。

图—38 通过重整反应器后反应产物的辛烷值变化情况
268. 什么叫做独立操作变量？什么叫做非独立操作变量？
操作变量，也称之为操作参数。

在炼油工业各种加工工艺中，操作变量是很多、很复杂
的。

虽然在进行科学研究时，可以把单个变量、“独立’’地进行研究，但是在实际生产中，各操作变量间既相互影响又互相制约，人们实际观察到的是多个操作变量变化的综合结果。

为了说明如此复杂的操作变量间的相互影响，大家一般都遵循以下的工作方法，先分析“单个”操作变量对装置某个方面的影响，然后分析它们的综合影响。

一般人们将装置的操作变量分成两类：独立操作变量和非独立操作变量。

所谓独立操作变量，是指可以直接调节的变量，通常用仪表直接控制。

所谓非独立操作变量，是指由独立操作变量的变化而引起其变化的变量。

269. 重整反应过程的独立操作变量和非独立操作变量有哪些?
表—16中列出了最主要的操作变量，为方便起见，我们假定利用这些变量足以完整地描述重整的操作。

270. 什么叫做WAIT?什么叫做WABT?
一般情况下，反应器的温度有两种表示方法
(1)、WAIT即加权平均入口温度，为：
WAIT=“各床层催化剂处理量分数”×床层入口温度“之积求和
(2)、 WABT即加权平均床层温度，为：
WABT=“各床层催化剂处理量分数”×床层入口和出口温度的平均值“之积求和。

虽然WABT能更好地反映出催化剂平均温度和反应条件，但WAIT因其计算方法的简易性而被广泛采用，都需说明的是，二者都不能确切定义催化剂真实的平均温度。

271. 举例如何计算重整反应的WAIT和WABT?
四个反应器，各反应器催化剂的装填比例为：1：2：3：4 各反应器进、出口温度分别为：
进口温度℃出口温度，℃
第一反应器 490 420
第二反应器 490 440
第三反应器 495 475
第四反应器 495 490
由各反应器装填比例1：2：3：4，可知各反应器分别装入总催化剂的10％、20％、30％和40％；那么，反应器加权平均入口温度(WAIT)可计算如下：
WAIT=0.1×490＋0.2×490＋0.3×490＋0.4×495 = 493.5℃；
加权平均床层温度(WAIT)则为：
WAIT = 0.1×2420
490+
＋0.2×2440
490+
＋0.3×2475
495+
＋0.4×2420
490+
= 481℃
272. 反应温度对重整反应过程的影响如何?
反应器催化剂床层温度是操作者用来控制产品质量的主要参数。

而适应一定产品质量要求(辛烷值或芳烃产率)所需的催化剂温度是催化剂活性的重要指标之一。

一般希望反应温度能够使芳构化反应进行得比较完全，而加氢裂化反应尽量少些。

在通常的情况下，每种催化剂都有一个较宽的允许操作温度围，在这个围，产品的性质、收率和催化剂的稳定性较好。

反应温度过高(如大于515℃或更高)，将加剧裂化反应，减少液体重整产品收率，增大催化剂的失活速率。

但是，560℃以上的高温，则会引起热反应，导致重整产物和H2的收率降低，以及积炭的增加。

在确定的进料以及规定的进料速率的情况下，可以预测给定辛烷值时的初期运转温度。

对于双(多)金属催化剂，由于活性选择性的改善，可适当降低温度。

如Pt—Re催化剂可降低8～12℃，Pt—Sn催化剂可降低10～15℃。

在其它条件相同的情况下，反应器入口温度与进料速率具有一定的关系，进料空速越大，在生产同样产品时，所需的反应温度越高。

273. 满足给定的RONC的WAIT变化受到哪些因素的影响?
满足给定的RONC的加权平均入口温度(WAIT)受到许多因素的制约。

在新鲜催化剂的开工初期，人们希望所需的WAIT只受到：进料性质、预期的RONC、进料速率、催化剂类型的影响。

但事情往往没有这样简单，半再生装置运行时，由于需要提高WAIT以满足产品辛烷值要求，而使催化剂逐渐积炭引起催化剂活性降低。

在半再生或连续再生催化重整(CCR)装置中，操作失常也将影响水一氯平衡，降低催化剂的活性，从而导致恶性循环。

274. 反应温度的变化对C5+液体收率的影响如何?
在通常的情况下，每种催化剂都有一个较宽的温度围，在这个围，产品的性质、收率和催化剂的稳定性较好。

但就是在正常的围，反应温度的变化对收率、质量等还是有影响，只是这种影响是属于正常的、可以接受的。

WABT的变化对C5+液体收率的影响是：反应温度升高，C5+液体收率下降。

275. 反应温度的变化对RONC的影响如何?
反应温度(WABT)的变化对产品的RONC的影响是：反应温度升高，RONC上升。

276. 反应温度的变化对芳烃产率的影响如何?
反应温度(WABT)的变化对芳烃产率的影响是：随着反应温度升高，芳烃产率上升。

277. 反应温度的变化对循环氢纯度的影响如何？
反应温度(WABT)的变化对循环氢纯度的影响是：随着反应温度的升高，循环氢纯度下降。

这是因随着反应强度的增加造成C5+液体收率下降，随之轻烃(C3，C4)产率增加，循环氢纯度也下降。

278. 什么叫做CCR重整反应器的急冷?
重整反应器的急冷是发生在催化剂床层中的一种现象，如果物料性质和工艺条件是这样的，即在反应器中实际的催化剂多于要求的催化剂，以致足以在反应器前部就将环烷烃转化成芳香烃，那末其结果是反应器前部温降很大。

而反应器中的部分催化剂处于那种较低的温度中，这种现象叫重整反应器的急冷。

279. 什么情况要计算CCR重整反应器的急冷修正?
计算一个装置中的急冷是精确计算AWAIT的一个重要部分。

为测量急冷作用来修正预测的SORWAIT(开工初期加权平均提升器温度)，要求有一个经验相关式，这用到反应器入口和出口温度、催化剂分布、以及受实际的WAIT和实际的WABT之差的限制。

如果(WAIT－WABT)大于20℃时，则必须为SORWAIT计算急冷修正值。

280. 实际操作中调整反应温度应注意些什么问题?
反应温度是操作人员用来控制质量的主要参数，通常被定义为加权平均入口温度和加权平均床层温度，而实际生产中操作人员可以进行调整的是反应器的入口温度。

在通常情况下，每种类型的铂重整催化剂都有一个较宽的使用温度围，在这一围使用，产品性质、收率和催化剂的稳定性都是比较好的，但是，过高的反应温度(550℃以上)会引起裂化反应加剧，使产品液体收率降低、催化剂生焦速率加快。

因而，反应温度必须严格加以控制，即要求各反应器入口温度波动在1℃围之，而且最高不超过550℃。

反应温度的调整和控制，主要取决于保护催化剂和满足产品质量要求两个方面的因素，遇有下列情况，操作员必须立即汇报班长和车间，征得同意后，在限定工艺指标进行调整：
(1)、遇有循环气中含水量大于200ppm（mol）、循环气中含H2S量大于2ppm、进料中含硫量大于0.5ppm三种情况中任一种情况，均应将反应器入口温度降至482℃。

(2)、当进料空速降低，而产品质量要求不变，则应降低反应温度，反之，则应适当提高反应温度。

(3)、原料组成发生变化，进料中烷烃量增加，环烷烃量减少，则应考虑提高反应温度，而如果进料中环烷烃含量特别多，反应器出现急冷现象，则反应温度也需作适当调整，以满足产品质量要求。

(4)、产品辛烷值或芳烃产率要求提高，则应调高反应温度，在其它条件不变的前提下一般反应温度每提高3～5℃，产品辛烷值可提高1个单位。

(5)、催化剂活性下降，重整转化率下降，则应考虑提高反应温度，但是，反应温度最高不应超过550℃。

在正常操作过程中，反应温度将会出现波动，其主要的影响因素和调节方法如下：
(1)、加热炉操作发生波动，例如加热炉燃料气组成及压力变化，此时必须调节燃料气流量和稳定燃料气压力，使加热炉出口温度控制平稳。

(2)、压缩机故障引起循环氢流量波动，必须排除故障，稳定循环氢流量。

(3)、进料量波动或中断，及时调节加热炉负荷，确保反应器入口温度不超温，同时尽快恢复进料。

以上调整过程中，应将温控由自动切至手动待稳定后再切至自动。

281. 什么叫做空速、液时空速、重量空速
空速是计算在单位时间、一定量的催化剂所通过的石脑油的量。

当采用石脑油的小时体积进料量和催化剂体积时，此空速叫作“液时空速”(LHSV)，也称之为“体积空速”。

当采用重量时，此空速则称作“重量空速”(WHSV)。

LHSV = ()全部反应器催化剂米小时进料米33/
WHSV = ()全部反应器催化剂米小时
进料吨3/
当催化剂密度、体积给定时，两种单位都可以用来监控重整装置操作。

通常使用液时空
速LHSV ，h -1(小时-1)，因为在多数炼油厂均使用体积进料量。

282. 空速对重整反应过程的影响如何?
空速对产品的质量(如：辛烷值)有很大的影响，空速越高，产品的RONC 越低，或者在WAIT 不变时发生的反应就越少。

反应器温度升高将抵消这个结果。

在很低的空速下，会发生热反应，从而降低重整产物和H 2的收率。

虽然空速没有上限值，但却要通过提高反应器温度来达到产品质量指标，这将导致不利的热反应发生，从而降低收率。

空速变化对加氢裂化反应影响很大，低空速有利于加氢裂化反应的进行，空速越低，操作苛刻度越大，加氢裂化反应越剧烈，产品的液体收率越低，导致氢消耗和催化剂结焦的加快。

283. 调整重整反应过程空速的原则如何?
调整进料空速的原则是，先降温后降空速，以保护催化剂。

特别是当空速大幅度降低时，反应器入口温度立刻降低5～10℃，以免原料过度裂化的危险，深黄色的重整产物是过度裂化的标志。

通常是不允许进料空速在低于设计空速50％下操作，更不要使空速小于0.75h -1。

在提
高空速时，注意校验循环氢的流量，以保证必要的氢油比。

同时，为保证产品质量，应适当先提高一些温度。

284. 在连续重整装置用什么压力代表平均反应压力较好?
一般，我们使用最后一只反应器的进口压力代表连续重整装置反应器的平均反应压力，因为在最后一个反应器中，通常有50％的催化剂。

分离器压力作为一个操作参数，是一个受了限制的值，因为装置设备到设备之间的压力降可以认为是不同的，并且即使在同一装置，压力降亦会随着进料量，循环气流速、循环气比重等因素变化。

虽然反应压力(即最后一个反应器入口压力)相近，但分离器压力有很大差异，因此分离器压力不能代表平均反应压力。

反应压力对重整装置收率，反应器温度要求以及催化剂结焦有影响，虽然在实际设计中对反应压力有设计限值，但理论上它是没有什么限制的。

285. 反应压力对重整反应过程的影响如何?
由于氢(或烃)分压对反应速率具有较大影响，从而使氢分压成为一个基本操作参数，但是为了方便起见，可以采用反应器总压，而不用考虑H 2纯度，其实对于同一或不同装置等于假定其H 2纯度相同。

反应器压力降低有利于芳构化而抑制裂化反应，从而提高H2和重整产物的收率。

相反，反应压力的升高，将增加加氢裂化而减低芳构化作用。

但低压操作会导致催化剂上焦炭增加，为避免生焦速度过高，任何重整装置必须保持一个适宜的反应压力，以维持适宜的有效氢分压，适宜的氢分压有助于避免过高的结焦速率，并获得最大可能的产品收率和质量。

降低压力后要降低温度来保持产品辛烷值不变化。

反应压力没有理论上的极限，现代双(多)金属催化剂的容碳能力得到很大提高，例如Pt—Re催化剂的实际容碳能力在15％以上，这就允许反应压力的降低，特别是催化剂连续再生式重整装置，反应压力可低至0.9兆帕或更低，如0.35兆帕，反应温度可以达到530℃，结果产品收率和质量得到了提高。

然而，对于一个辛烷值(或芳烃产率)和进料空速一定的重整装置来说，总是希望达到最高的C5+重整油收率。

虽然，通过降低压力(或氢油比)能降低反应器中的氢分压，提高C5+重整油对轻馏分的比例，但是，这也会导致催化剂的失活。

就一定的操作周期来说，控制压力(或氢油比)的目的是在循环压缩机允许的条件下，使压力最大，并尽可能的保持在要求的操作温度。

总之，根据热力学的观点，除异构化反应外，降低反应压力对所有期望的重整反应都有利，但催化剂易结焦。

相反，高压对加氢裂化反应有利，气体产率增加。

因此，对于反应压力，要根据催化剂的特性(活性、选择性和稳定性)以及压缩机的负荷来综合考虑。

286. 反应压力的变化对C5+液体收率的影响如何?
反应压力的变化对C5+液体收率的影响如下：
在相同的反应温度下，反应压力的降低能大大提高C5+液体收率，因此，只要催化剂的容碳能力强，就可以降低反应压力以获取更大的利益，而对于催化剂连续再生的CCR装置，反应压力就可以大大降低，其结果使产品收率得到了提高。

287. 实际操作中调整反应压力应注意些什么问题?
降低反应压力，有利于芳构化反应而抑制裂化反应；相反，提高反应压力，将增加加氢裂化反应而减低芳构化作用。

为了获得更多的目的产物，降低反应压力是一条很好的途径。

但是，重整催化剂在低压下操作，催化剂的结碳速率迅速增加，将要严重影响催化剂的使用周期。

为此任何重整装置必须保持一个适宜的反应压力以维持一定的氢分压，避免过高的结碳速率。

对于现代连续重整装置而言，由于使用容碳能力增强的双金属催化剂，而且又配备相应的催化剂连续再生设施，使催化剂上的结碳能够在保持正常生产的条件下进行烧焦，因而其反应压力可降至超低压水平，即平均反应压力为0.35MPa，从而使得产品收率和质量得到很大的提高。

然而对于一个确定的工业连续重整装罩，由于催化剂类型、装置压力等级，再生装置烧焦能力已经确定，因而其反应压力往往也是确定的，一般不作调整，实际上工业生产中所控制的压力，是产品分离器压力，而并不是反应器压力，反应器随系统压力降变化而变化，因此分离器压力不能代表反应压力，本装置分离器压力控制为0.24MPa，而此时设计的反应平均压力则为0.35MPa。

当然，循环氢纯度提高或适当增加氢油比，也可使氢分压得以增加。

288. 影响分离器压力变化的主要原因有：。