(大豆脱皮及预处理设计说明书)

武汉工业学院

《油料加工工艺学》课程工艺设计说明书设计题目：450T/D大豆脱皮及预处理车间工艺流程设计

姓名梅霄

学号*********

院(系) 食品科学与工程

专业油脂加工工艺学

指导教师罗质

2012年12 月9 日

目录

一、前言 (1)

二、工艺流程设计方案的确定 (2)

三、工艺流程说明 (3)

四、工艺计算 (4)

五、设备选型 (6)

六、设计体会 (9)

七、参考文献 (10)

八、附录 (10)

一、前言

在油脂加工过程中，能耗与生产成本、产品和副产品的质量与得率等．都与油料的预处理有着直接的关系。因此，加快油料预处理车同的技术进步是一项十分重要的任务。

大豆生胚挤压膨化浸出是一种较新的油脂生产工艺，自帅年代始于美国、巴西等国家，近年来，此技术在美国、巴西等大豆主产国迅速推广和应用。美国ANDERSON公司己生产出日处理量为1500 t的大型膨化机，而国内仅有少数油厂采用此工艺技术。大豆生胚膨化浸出即对大豆进行清理、破碎、软化、轧胚、干燥后，再经挤压膨化，制成膨化颗粒，然后进行浸出取油。对豆胚的挤压膨化作用在膨化机中进行。含水为10％左右的豆胚，由喂料螺旋输送机送人挤压膨化机，在挤压膨化机内，豆胚被螺旋轴向前推进的同时受到强烈的挤压作用，使物料密度不断增大，并由于物料与螺旋轴及机膛内壁的摩擦发热和直接蒸汽的注入，使物料受到充分混合、加热、加压、胶合、糊化的作用而产生组织结构的变化，物料挤出膨化机末端的模板槽孔时，压力瞬间从高压转变为常压，压力的突然撤消，造成水分迅速地从物料组织结构中蒸发出来，物料受到强烈的膨化作用，形成具有无数个微小孔道的膨化料粒。豆胚经挤压膨化过程，油料细胞组织被较彻底地破坏，蛋白质变性，酶类钝化，容重增大，游离的油脂聚集在膨化料粒的内外表面，对后续的浸出取油和油脂精炼非常有利，其优点是常规的生胚浸出取油工艺所不能比拟的。【1】

①传统的大豆预处理工艺流程如下：

大豆→筛选→磁选→去石→破碎→软化→轧坯→烘干→平刮板输送机→至浸出车间

②改进后的大豆预处理工艺流程如下：

大豆→筛选→磁选→着水→去石→破碎→软化→干燥脱水→均质→轧坯→烘干→平刮板输送机→至浸出车间↑

↑热空气

热空气

大豆的挤压膨化技术油料挤压膨化技术是一种新兴的，适合多种油料加工的生产工艺，这种工艺克服了传统加工工艺中物料受热温度高、时间长等问题。

①大豆挤压膨化工艺流程如下：

原料→清理→破碎脱皮→软化→轧坯→挤压膨化→烘干→浸出

②膨化的机理：物料在膨化机内被螺旋轴向前推进的同时受到强烈的挤压作用，使物料密度不断增大，由于物料与螺旋轴及机膛内壁的摩擦发热和直接水蒸气的加入，使物料受到充分混合、加热、加压、胶合、糊化的作用而产生组织结构的

变化。物料到选出料端时压力突然由高压转变为常压，这时水份迅速汽化，物料即形成具有无数个微小孔道的多孔物质。

④油料挤压膨化的优点。一是由于轧坯厚度由0.3mm 下增加到0.5一O.8mm，因此轧坯机产量可提高30—50％，辊面磨损减轻，轧辊使用寿命延长。二是由于豆坯经膨化后颗粒容重较大豆生坯增大50％左右，因此可提高浸出产量30—40％。三是由于多孔性及油料细胞破坏彻底，授出时溶剂的渗透性大大改善，溶剂比可降低至0 65：1。混合油浓度可达到30％以上，粕中残油较低，一般可在1％以下。四是由于膨化过程中的湿热作用钝化了酶类物质．浸出毛油中非水化磷脂减少，提高了毛油质量。五是由于多孔性及酶类物质的钝化，粕的饲用价值提高。【2】【1】刘玉兰.《郑州粮食学院学报》1999.20.2（84-87）

【2】吴道银、李传荣.《粮油科技》26.（61-62）

【3】左青.《粮油加工》.2002.1（12-14）

二、工艺流程设计方案的确定

大豆原料：三、大豆

含油率：18%

含杂率：清理前5%；清理后0.50%

原料水分：10%～12%

清理损耗：0.50%

含皮率：8%

1.清理除杂：油料中往往混有各种各样的杂质。如在收获、晾晒、运输和贮藏中，难免会混进石块、泥土、茎叶和其他杂物，以及其他作物的种子、异种油料籽粒或瘪籽、碎籽等。清理的目的在于：去除不含油的杂质，减少油脂被杂质吸附而损失，从而提高出油率；清除带有颜色或者异味的杂质，以提高油脂质量，及饼粕的综合利用价值；去除各种体积大、质地硬、数量多的杂质，以利用提高设备的处理能力，减轻设备的磨损，提高工作效率。油料清理的方法常有：筛选、磁选、比重去石、风选、水选、组合式清理等。

大豆油料中通常含有石子比较多，根据其自身特点除振动筛外还选用比重去石法和磁选法进行清理。比重去石法是利用油料籽粒与石子类杂质的比重差异，使其在去石机内的鱼鳞板上受气流和振动的作用。产生不同的运动轨迹，从而使二者分离，并使油料籽粒被分级。磁选是去除混入油料中的一些铁钉、螺钉、铁

屑等磁性金属杂质。

2.干燥：在进行破碎前需将物料的水分进行合理的降低有利于破碎，由热风加热干燥使水分降至9%，加热时间20-30min，温度在60-65℃。

3.破碎脱皮：大豆含有8%的种皮。为了充分利用制油后的大豆粕做食品蛋白用，就需要将富含纤维素的皮层脱去。提高出油率，提高油脂和饼粕的质量，充分发挥制油设备的生产能力并有利于皮壳的综合利用。为降低破碎后豆仁与皮的附着率，烘干大豆的水分要适当，最好是控制在9.5%-10%。

4.软化：为了使大豆油料达到进入轧机的指标要求从而轧出质量好的薄片，通过恰当的温度与水分调节，改变其硬度和脆性使其具备适当的可塑性。同时为使轧胚时不会粘辊且粉末度小，所以油料水分的调节要适当。

大豆软化后，豆瓣不应有白心，口咬不粘牙，手捏有软熟的感觉。

5.轧胚：为了尽量破坏大豆细胞的细胞壁，使油脂能容易地从油籽细胞内制取出来，增大料胚的表面积，缩短油从料胚中被取出的路径，通常采用轧胚工艺。对大豆讲胚片的厚度＜0.3mm。

6.挤压膨化：对油料生胚的膨化，一般都需要在挤压膨化之前对其进行水分和温度的调节，而从膨化机排出的膨化料粒温度和湿度都较高，且显得松软易碎，必须经过干燥和冷却才能使其温度、水分和硬度符合溶剂浸出取油的要求。

大豆：生胚厚度0.3-0.5mm，经干燥使其入机水分达10-11%，温度60-65℃，出膨化机料粒温度为100-110℃，水分含量为10-12%，经干燥除去约2%的水分，使其含水量达8-10%，温度在50℃左右。

三、工艺流程说明

大豆原料经计量送入分班的存料仓，按产量要求连续送入振动筛，去除大小杂质，再用比重法去石及磁选机除铁杂。由提升机送到竖式热风干燥塔中干燥，使大豆料所含的水分由12%左右降至9%。在冷却和输送过程中，大豆种皮从豆仁上松脱开。然后将大豆送入双对辊破碎机，破碎成每粒2-6瓣。接着，使其进入一双层清理筛。该筛的上层筛孔径为6毫米，下层筛孔径为2毫米。分离后，上层筛的筛上物为少数整粒大豆，被回流去再破碎。而松脱剥离的豆皮被吸风送至刹克龙沉降下来。下层筛的筛上物为碎豆与豆皮。其进入筛内垂直吸风道后，较轻的豆皮被风吸走，较重的豆仁流出机外。下层筛的筛下物为细碎豆粉，与豆仁合并后被送去软化锅进行软化，经软化设备后将油料送入滚筒式轧胚机进行轧胚，