菜花景区至水上森林连接工程SG-3标桩基专项施工方案

菜花景区至水上森林连接工程SG-3标

钻孔灌注桩

专

项

施

工

方

案

南京畅友路桥工程有限公司

菜花景区至水上森林连接线工程SG-3标项目部

2015年3月

菜花景区至水上森林连接工程SG-3标

钻孔灌注桩

专项施工方案

编制：

复核：

审核：

南京畅友路桥工程有限公司

菜花景区至水上森林连接线工程SG-3标项目部

2015年3月

目录

一、编制说明 (3)

1、编制范围 (3)

1、编制依据 (3)

2、编制原则 (3)

二、工程概述 (3)

1、工程概况 (3)

2、地址资料 (4)

3、水文地址资料 (4)

4、桩基施工设计要求 (4)

三、施工准备 (5)

1、机械设备 (5)

2、施工场地平整 (6)

3、施工用水 (6)

4、施工用电 (6)

5、材料 (6)

四、施工组织安排 (6)

1、项目组织机构 (6)

2、现场管理人员配备 (7)

3、劳动力配备 (7)

4、泥浆池设置 (7)

五、钻孔灌注桩施工 (8)

1、施工工艺流程 (8)

2、钻孔桩成孔施工 (9)

3、钻孔桩钢筋骨架施工 (13)

4、导管安装 (18)

5、混凝土灌注 (19)

6、桩基质量检测 (21)

六、质量保证措施 (22)

1、质量保证体系 (22)

2、成立项目质量管理小组 (22)

3、施工全过程的质量控制 (22)

4、加强施工过程的试验和检验 (23)

5、质量保证措施 (23)

七、安全保证措施 (26)

1、安全保证体系 (26)

2、安全保障措施 (26)

3、安全注意事项 (27)

八、文明施工及环保保护措施 (29)

1、文明施工措施 (29)

2、环境保护措施 (29)

钻孔灌注桩专项施工方案

一、编制说明

1、编制范围

本钻孔灌注桩专项方案适用于菜花景区至水上森林连接工程SG-3标全线钻孔灌注桩施工，全线共有桩基46根。

1、编制依据

(1)菜花景区至水上森林连接线工程施工项目招标文件；

(2) 菜花景区至水上森林连接工程SG-3标施工图设计(图纸) ；

(3)《公路工程技术标准》(JTG B01-2003)；

(4)《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)；

(5)《公路桥涵施工技术规范》 (JTG/T F50 –2011)；

(6)其他有关技术标准规范及相关文件资料等。

2、编制原则

(1)全面响应并严格遵守江苏省兴化市交通局项目招标文件的要求。

(2)本施工技术方案根据菜花景区至水上森林连接工程SG-3标的地质、水文、气候、气象条件及工程规模、技术特点、工期要求多方面的因素而编制。

(3)严格遵守各有关设计、施工规范、技术规程和质量评定及验收标准，确保工程质量达到监理和业主的要求。

(4)科学管理，精心施工，通过对劳动力、材料、机械等资源的合理配置，实现工程质量、安全、工期、成本及社会信誉的预期目标。

二、工程概述

1、工程概况

菜花景区至水上森林公园连接线建设工程项目路线起于菜花景区大道一期工程终点（顺接一期工程），向北和向西在缸西公路老路右侧布线，经缸顾乡东旺、西旺、东罗、西罗村，于西罗渡口北300m跨下官河，进入李中境内，经陆家北、黄邳南后，沿黄邳通村公路北侧布线，终点接兴沙公路（至李中水上森林公园南大门），路线全长9.133公里。

CSLJX-SG3标：施工桩号K0+000-K3+875.7。

本标段共有桥梁4座，下部结构为柱式墩、肋板台或柱式台，墩台均采用钻孔灌注桩基础，上部结构为空心板梁。全线共有桩基46根。

2、地址资料

(1)区域地层

本标段项目主要以细颗粒沉积物组成，灰黄色～灰黑色，岩性主要为粉土。岩性为粘性土及粉、细砂，下部为粘土及粉质粘土。

(2)不良地质现象及特殊性粘土

本标段软土层为淤泥质粉质粘土层：灰色，流塑，土质不均，局部夹灰色稍密状粉土极薄层。

3、水文地址资料

该区浅部地下水属潜水型，主要分布在（1）～(3)层土中。水位主要受大气降水、蒸发、季节变化及河水位等的影响而有所升降。中部（3）～(7)层为浅层微承压水，主要接受地下水横向径流补给，区域上有时与上部潜水相互越流补给。

该区地下水基本无色无味，附近未发现明显污染源。根据场区水文地质条件及本工程水质资料结合区域水文地质条件，综合判定在天然条件下该区环境水、土层对混凝土结构以及混凝土具微腐蚀性。

4、桩基施工设计要求

(1)桩基钻孔施工的全过程均应对地质资料进行校核，如发现地质情况与设计有较大变化时应及时通知设计部门。为方便桩基钢筋骨架就位，可将桩底主筋适当向内弯折。

(2)桩基应严格清孔，桩底沉淀层厚度不得大于设计规定值0.2D(桩基直径)。

(3)桩基应采用超声波或其它可靠方法检测其施工质量。当桩长小于50m时可采用小应变方法进行桩基检测。

(4)灌注桩施工时桩顶标高应比设计桩顶标高高出不少于1.0m，以保证混凝

土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。

三、施工准备

根据现场实际水文地质及地理条件等情况，对机械设备、场地布置及钻孔顺序等施工准备工作进行总体布置，确保各项施工作业均能采用最优的施工方案，确保各项工作能有序开展。

1、机械设备

(1)钻机设备

根据总体施工安排，钻进过程中要穿过粉砂、粉质粘土、粉砂、粉质粘土、粉砂等地层，对钻机的钻杆质量、扭矩要求较高。因此选用技术先进、扭矩较大、提升能力较大的钻机进行钻孔施工。钻机性能指标见下表。

钻机主要性能参数表

(2)拌合设备

由于钻孔桩数量少，施工周期短，混凝土方量小，因此钻孔桩施工是商品砼。

桩基混凝土供应采用罐车运输。

(3)灌注设备

导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性；导管内径Φ=300mm，壁厚δ=4mm，每节长2.5m，底管长为6m,为了配备适合的导管柱长度，另配长为1m或1.5m的短节。连接形式为T型螺纹的快速接头，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水，导管使用前应做水密性试验。导管须平直，定长偏差不超过管长的1%，内壁光滑平整、不变形。

(4)起重设备

根据钻孔桩施工特点，从单根钻孔桩钢筋骨架长、重及钻机的重量等角度考虑，配备2台25t汽车吊和1台16t汽车吊。

(5)混凝土输送设备

配备4辆8m3混凝土运输车，保障混凝土运输，现场灌注时直接采用罐车灌注。

2、施工场地平整

桩基开工前，要提前对施工场地平整，便道整修，满足钻机、吊车等大型机械进入施工。整平后的地面要比四周原地面稍高，便于排浆和保持现场清洁。

3、施工用水

根据我部以往施工经验，我部泥浆将采用地下水进行造浆。可以减少自来水的用量，方便现场施工。

4、施工用电

根据沿线各桥梁分布情况，向供电部门申请临近高压杆接电。

为防止现场施工用电发生故障，应对桩基施工期间的意外停电，拌和站配备一台75KW备用。

5、材料

钻孔桩工程量小，所需钢筋混凝土材料不多，需根据现场施工进度，提前做好各项材料的准备工作，严格执行材料进场程序，先做好需求材料的计划单，报负责领导审批后交物设部进行购买，进场后交各工地材料负责人接收，确保各类材料有进有出，做好各类材料的施工台账，要保证材料的各类信息均能清晰查询。材料进场前做好材料的检验工作，不合格的原材料禁止进场，同时配合监理人员做好材料抽检工作。工程需要的原材料经过检验合格后方可使用

四、施工组织安排

1、项目组织机构

2、现场管理人员配备

施工现场设生产副经理1名，负责桩基施工的全面工作、技术主管1名，负责桩基施工作业面的管理、协调工作；配备技术人员1名，负责现场施工技术指导工作；配备测量员1名，主要负责现场测量放样工作；质检员1名，负责施工现场质量监督和检查以及工序报验工作；安全员1名，负责施工现场的安全环保工作；施工作业队包括装载机、汽车吊、运输车辆驾驶员及施工配合人员共计35人。

3、劳动力配备

主要劳动力进场表

4、泥浆池设置

(1)泥浆池应设置在不影响桩基础施工的位置，并使用方便，节约用地，不污梁环境；

(2)泥浆池的容积必须满足施工要求，一般为1.5倍钻孔桩使用的泥浆量。泥浆池开挖要规则，应保证边坡不坍塌。

(3)必须配备沉淀池，使循环使用的泥浆能满足标准要求，保证成孔及灌筑质量。

(4)泥浆池内搅拌设备能正常运转。

(5)拌制泥浆用的澎润土等材料堆放应符合要求，避免雨淋和浸泡。

(6)泥浆池必须设置安全警示标志，四周防护严密，且统一，达到安全文明工地的要求。

(7)泥浆池四周采取封闭围挡，防护栏杆高1.2m，横杆间距0.6m，设置两道。立柱间隔2m设置一根，成品钢筋隔离网片和立柱焊接为整体,钢丝网网眼距离不大于5cm；护栏统一按有关标准喷红白相间反光警示漆，并张挂安全警示标志。

(8)定期清理泥浆池内沉渣，采用封闭的运输车将沉渣运输到指定的排放地点。

五、钻孔灌注桩施工

1、施工工艺流程

钻孔桩施工工艺流程图

2、钻孔桩成孔施工

(1)泥浆的制配和循环

本桥钻孔施工的难点在于防止护壁坍塌，故对于钻孔采用护壁效果良好的粘土造浆。造浆采用在护筒内利用钻头转动(但不钻进)，往护筒内加入黏土、碱和水，搅拌后再吸出到泥浆池内。在泥浆制配过程中，循环池出口处的泥浆进行检测，根据检测结果对泥浆进行调整，增减水、粘土以及外加剂的用量，直到新制泥浆达到性能标准。待泥浆能满足正循环工艺要求时，再进行钻进。

为保证施工各阶段的泥浆性能指标，开钻施工期间每1小时检测一次，等泥浆性能稳定后每4小时检测一次，并根据钻进过程中地层变化情况增加检测频率。

泥浆制备和钻孔使用中主要检测的泥浆三大指标：泥浆比重、泥浆稠度和含砂率。

1)钻孔灌注桩泥浆三大性能指标测定

①泥浆比重的测定：

A、工具：泥浆比重计(组成：泥浆杯、秤杆、游码及支架)

B、试验步骤：

将泥浆杯装满泥浆，加盖并擦净溢出的泥浆。让后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的比重。(注：该仪器使用前要用清水对仪器进行校正，如读数不在1.0处，可增减杠杆右端的金属颗粒来调节。)

②泥浆稠度的测定：

A工具：漏斗稠度计、筛网、量杯、秒表

B试验步骤：

测量时用手指堵住漏斗下面的出口，用量杯分别将500ml和200ml泥浆通过滤网倒入漏斗，然后打开出口，让泥浆从漏斗管中流出，用秒表测定流出500ml 泥浆所需时间(s)，即为泥浆稠度。(注：该泥浆稠度计所测得的稠度是泥浆对水的相对稠度。因此在使用前应进行校正，其方法是先往漏斗中注入700ml清水，流出500ml的标准时间应为15s，如有误差则通过下式进行修正：泥浆稠度=测得的泥浆稠度(s)×15s/测得的清水稠度(s)。

③泥浆含砂率的测定：

A工具：含沙量仪、量杯、过滤筒、筛网

B试验步骤：

将100ml泥浆装入量杯中，用清水将泥浆稀释，将其倒入过滤筒筛网上过滤，并用水冲洗，将筛余的砂粒倒入干净的量杯中，垂直静置一分钟，记录沉淀物体积的毫升数，即为泥浆的含砂率。

泥浆性能指标

2)循环池内储备足够且达标的泥浆后，即行开钻。

钻进过程中，新浆和回收的泥浆主要储存在泥浆池内，并由专人检测泥浆指

标。

为了节约材料，部分泥浆如满足规范要求可回收，储存以备重复循环使用；同时灌注混凝土过程中，派专人随时抽样检查排出泥浆的指标，对于性能较好的泥浆进行回收、储存。

(2)护筒埋设

1)护筒采用钢板卷制。在路上或浅水区筑岛处的护筒，其内径应大于桩径至少200mm，壁厚应能使护筒保持圆筒状且不变形。钢护筒在普通作业场合及中小孔径等条件下，宜采用厚度不小于6mm厚的钢板卷制。

2)陆上钻孔桩可直接放出桩中心，依据桩中心在四周施放护桩后再埋设护筒；需搭设水上平台的钻孔桩应先对护筒导向架进行准确放样。

护筒在埋设定位时，除设计另有规定外，护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于50mm，护筒在竖直方向的倾斜度应不大于1%。在旱地和筑岛处设置护筒时，可采用挖坑埋设实测定位，且护筒的底部和外侧四周应采用黏质土回填并分层夯实，使护筒底口处不致漏失泥浆。

3)护筒顶高于地面0.3m或水面1.0-2.0m，并应在施工期间采取稳定孔内水头的措施；当桩孔内有承压水时，护筒顶应高于稳定后的承压水为2.0m以上。

4)护筒埋置深度在旱地或筑岛处宜为2-4m。

(3)钻机安装、调试

钻机安装之前，根据桩位坐标测量放出桩孔位置，用线绳拉出桩位中心，整平原地面，确保桩顶标高在原地面以下，然后铺设好钢方木，通过汽车吊吊装钻机整体安装就位。钻机就位时，测量检查其平面位置、转盘中心位置以及平整度；各项指标满足要求后将钻机固定，保证钻机顶部的中心、转盘中心、桩孔中心基本在同一铅垂线上。

钻机的钻杆、配重钻杆、钻头安装之前进行实际长度的测量、数量的记录汇总制成表，并检查钻杆上的气管有无破损，是否需要修补或更换。

钻机整体就位后，提升钻头至离孔底泥面约30cm处，接通泥浆循环管路，开动钻机空转，观察孔内水面、循环管路、主动钻杆水笼头有无漏水现象，若一切正常，即可开始钻进。

(4)钻进成孔

桩基成孔采用正循环钻孔方式。其工作原理是利用泥浆泵把泥浆输进钻杆内

腔后，经钻头的出浆口射出至孔底，冷却钻头的同时带动沉渣不断地沿孔内环状空间上升到孔口溢出，流进沉淀池，返回泥浆池净化，循环使用，从而达到成孔的目的。钻进过程中要定期检测泥浆的三大指标。

1)钻机的正确安装就位，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维护，钢轨枕木铺设情况及钻机在钢轨上运行平稳情况，钻机天车、转盘、钻孔中心是否在同一垂直线上，各循环管路是否都已接好。

2)钻孔作业之前，设备应先试运转检查，以防止成孔或灌注中途发生机械故障。所有机电设备接线必须安全可靠。

3)将钻孔施工记录表格发放给机台，做好每孔开孔前的验收程序，才可开孔钻进。在钻进过程中，技术员要定时检查钻孔施工记录表的填写情况。查看施工队有没有认真填写，有没有虚报的情况。

钻孔采用三翼锥形梳齿钻头进行钻孔，需慢速钻进，以保证开孔导正的作用。打完一根杆后，将钻头提出孔内加设钻杆钻进。在正常钻进阶段，采取悬吊减压钻进方法来确保钻孔的垂直度、根据不同的地层情况调整钻进速度，钻速一般控制在9~40r/min，密切注意孔内泥浆液面及泥浆的性能，并及时进行补浆、调浆。加接每节钻杆时做好钻孔施工记录，钻杆密封圈一定要安装好，钻杆螺丝一定要按照规定要求上足，上紧，钻杆安装的位置根据实际孔深及工艺技术要求，选择合适的位置安装。

4)在钻进过程中应始终保持孔内水位高于护筒底口0.5m以上，同时孔内水位高度应高于地下水位1m以上。

(4)清孔及验收

钻孔深度达到设计高程后，应对孔径、孔深和孔的倾斜度进行检验，符合规范的要求后方可清孔。清孔时将钻具提离孔底约15cm左右，缓慢旋转钻具，将孔底钻渣清除干净，同时调整泥浆的技术指标。

提钻结束后用测绳及超声波检测仪或检孔器对成孔的深度、沉渣厚度和孔斜率进行检测。测绳要经过监理工程师检查后方可使用。现场要配有钢卷尺，便于测绳的检验。成孔检测项目见下表：

钻孔灌注桩成孔质量标准

经监理工程师验收合格后，及时停机拆除钻杆、移走钻机，尽快进行下一道工序施工。

在钢筋骨架和导管安装好，混凝土浇注之前，进行孔底沉渣厚度的测量，若沉渣厚度超出设计规定值0.2Dcm(D为桩径)时，要进行二次清孔。二次清孔，孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度都符合设计和规范要求(上表)后，报验监理工程师。监理工程师验收合格后方可进行浇筑施工。

3、钻孔桩钢筋骨架施工

(1)钢筋骨架制作安装

全线最重的钢筋笼为塘湾主线桥7#墩，钢筋笼重量为6.4t，主筋和加强筋为Φ25mm钢筋，钢筋骨架加工制作时分加密区、非加密区和骨架笼。钢筋骨架内部每2m设置一道加劲箍，加劲箍搭接长度20cm，焊接采用双面焊接。为确保钢筋骨架保护层，钢筋骨架上事先牢固设置高强砼垫块。

钢筋骨架采取在后场分节同槽长线台座法加工制作，通过汽车运至施工现场，在钻孔完成验收合格后，用汽车吊分节吊入桩孔进行接长和下放。

在运输过程中，注意防止钢筋骨架的变形，在钢筋骨架下面支垫方木，每隔3m支垫一道。

(2)滚轧直螺纹连接技术

等强度滚轧直螺纹连接技术是在一台直螺纹加工设备上将钢筋的端头通过车丝自动一次性生成。这种工艺的特点是：一次性把螺纹钢筋或圆钢端头部位的纵肋和横肋用切削的方式剥掉，然后直接滚轧成直螺纹，使丝头部位产生冷作硬化，从而使钢筋丝头达到和母材等强度的效果；操作简便，加工工序少；接头稳定可靠，螺纹压型好精度高，连接质量稳定可靠。

(3)加工连接操作要点

1)钢筋下料要求端部平整，不得有马蹄形或挠曲。可用砂轮锯或切断机下料，切断机宜用弧形刀具以改善钢筋端面平整度。

2)滚轧丝工人均应相对固定，经培训合格后持证上岗。轧丝工人应逐个目测检查轧丝的质量，并抽检10%，用螺纹规进行检查。

3)加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时，应有防冻措施，不得在不加润滑液的情况下轧丝，且润滑液应经常更换。

4)加工的钢筋丝头的直径和长度应用螺纹量规检查，保持在规定的波动范围内。

5)现场连接钢筋时，应用带压力表读数的管钳扳手拧紧，使压力值达到设计要求，确保两个丝头在套筒中央位置相互顶紧，并保持套筒的居中位置。拼接完成后，标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p。正反丝扣型接头套筒单边外露有效螺纹不得超过2倍螺距 (p为螺距) 。

丝头质量检验要求

直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值

注：校核用扭力扳手的准确度级别可选用10级。

(4)钢筋骨架制作

1)钢筋骨架分节和接头的设置

由于钢筋骨架长度较长，必须分成多节才能进行运输和现场的拼装连接，考虑到主筋的长度和布置位置钢筋接头必须错开的距离(35d)，同时考虑加密区钢筋骨架的长度，加工时适当将钢筋骨架长度进行调整。钢筋骨架分节时，每个断面的接头数量不大于总数量50%，相邻断面的间距按＞35d设置，由于各孔主筋的长度不一，在分节时考虑在钢筋变截面处上下35d的范围内不出现接头。

桩基钢筋骨架最后一节的分节长度将根据成孔后的标高进行加长或截短调

整。

2)钢筋骨架的制作

钢筋骨架加工制作在后场钢筋加工场进行。加工场区设置1~2个台座，台座由混凝土施工平台，小半圆形钢筋定位架构成。钢筋定位架由按钢筋位置开槽口半圆型钢板以及半圆形钢板支撑型钢组成，钢筋定位架安装固定时用经纬仪控制轴线，水准仪控制水平标高，保证钢筋定位架轴线在同一水平面和同一条线上。为了保证钢筋骨架制作时上下断面的齐平，在定位架的一头设置14#槽钢挡板支撑牢固。

钢筋骨架制作之前，先进行主筋滚轧直螺纹加工和钢筋骨架加劲箍制作。等强度滚轧直螺纹连接技术是在一台直螺纹加工设备上将钢筋的端头通过车丝自动一次性生成。这种工艺的特点是：一次性把螺纹钢筋端头部位的纵肋和横肋用切削的方式剥掉，然后直接滚轧成直螺纹，使丝头部位产生冷作硬化，从而使钢筋丝头达到和母材等强度的效果；操作简便，加工工序少；接头稳定可靠，螺纹压型好精度高，连接质量稳定可靠。钻孔桩钢筋骨架的制作实测项目要满足下表要求。

钻孔桩钢筋骨架安装实测项目

加劲箍在钢筋弯曲机上特制一个弯曲圆盘上进行弯曲加工，弯曲好之后焊接成形。制作好的加劲箍内焊接φ22/Φ25钢筋(根据加劲箍调整支撑钢筋的大小)按“Δ”形对加劲箍进行内撑加强。

钢筋骨架制作时，先人工将整根钢筋骨架下半部主筋抬上钢筋定位架，每节钢筋之间用套筒连接起来并将丝扣上到位；将加劲箍按间距2m进行布置，并与

下半部的主筋焊接牢固；再将上半部钢筋按照钢筋的位置逐根进行焊接在加劲箍上并且每节钢筋之间用套筒连接起来。钢筋骨架制作结束后进行螺旋筋的盘绕，每节钢筋骨架接头断面错开2.0m的范围内暂不布置螺旋筋，等到施工现场钢筋骨架沉放时二节钢筋骨架连接好之后，再进行绑扎。整根通长的钢筋骨架加工好之后，进行焊接加固，焊接部位包括：主筋和加强箍连接部位、三角撑和加强箍之间、箍筋和主筋之间全部电焊。

整根钢筋骨架加工完成后，要悬挂带有钢筋骨架编号、报检日期、使用部位等标牌。

成品钢筋骨架质量抽检(外观鉴定)：钢筋表面不允许有明显的油污、焊渣；钢筋骨架没有明显不圆和施工刚度能满足要求，方可认为质量检查合格。

(5)钢筋骨架的起吊运输

1)后场及平台上的起吊

后场及平台上的起吊不设置吊耳，采用四点吊，吊点的位置设置在两端第二道加劲箍和主筋连接位置处。起吊时先栓好钢丝绳和卡环，在钢筋骨架的一头拴上一根长绳子，绳子的另一头控制在人手里，慢慢吊车起钩，同时控制绳索的人拉住绳子，控制钢筋骨架方向，保证钢筋骨架不发生旋转，慢慢旋转吊钩将钢筋骨架安放在运输车辆上至指定位置。钢筋骨架的后场起吊示意图见钢筋骨架的起吊运输图。

钢筋骨架后场起吊示意图

2)钢筋骨架的拆分和运输

钢筋骨架加工制作好之后，进行各节钢筋骨架之间连接接头的拆开，按照现场存放的先后顺序(先编号，防止钢筋笼在下放时出错)进行反方向拆分，拆分后的钢筋骨架在运输之前，用塑料套筒将滚轧直螺纹位置套上，防止在运送过程中

破坏丝牙。

钢筋骨架运输时，按照拆分的顺序进行。钢筋骨架在后场用吊车吊上运输车上，底部塞方木垫稳固，防止钢筋笼变形，两侧用1吨的葫芦锁死，运至施工现场。

钢筋骨架运输过程中，运输车要平稳行驶，为了防止运输过程中出现意外，派专人跟踪运输。

(6)钢筋骨架接长和沉放

钢筋骨架接长和沉放之前应做好准备工作，将管钳、氧气、乙炔、接长的螺旋箍筋、扎丝、电焊机、焊条、1t葫芦等材料和工具准备到施工现场，并备好起重用的各种型号的钢丝绳和卸扣。

当检测孔壁合格后进行钢筋骨架接长和沉放，钢筋骨架接长时按照每节上面的标识牌至上而下依次进行。用汽车吊吊起钢筋骨架上口的四个吊耳，逐渐竖直后放入孔位，第一节钢筋骨架下放后在钻机上使用型钢穿插加劲箍挂住钢筋骨架，并应保证型钢水平和钢筋骨架垂直。再按照第一节钢筋骨架竖立办法将第二节钢筋骨架吊立垂直，进行二节钢筋骨架对接，对准位置后旋上螺纹接头，盘上螺旋钢筋。下放钢筋骨架时，应缓慢均匀，并应根据下放深度，随时调整钢筋骨架入孔的垂直度，应避免其倾斜及摆动。依此逐步将所有钢筋骨架下放完毕。

每节钢筋骨架接长、下放要拍照存放，作为资料保存，拍摄时现场旁站监理应举牌站在钢筋骨架旁，拍照范围应包括钢筋骨架、旁站监理和合格牌。

在钢筋骨架下沉过程中，用气割割除加强箍处的内撑，每节钢筋骨架最顶端的支撑暂不割除，在下节钢筋骨架连接完成后再进行割除，在割除支撑时要求用白棕绳绑栓好支撑后再进行割除，严禁掉入孔中；当钢筋骨架下沉到顶口的加劲箍与钻机平台平齐时停止下沉，在钻机上使用型钢穿插加劲箍挂住钢筋骨架，然后汽车吊落钩直到吊钩上的钢丝绳不受力，解下卸扣，汽车吊吊起吊具及钢丝扣。按照第一、二节钢筋骨架对接、沉放的施工方法进行其余钢筋骨架接长下沉，当下沉至最后一节钢筋骨架时，根据护筒的偏位情况，在钢筋骨架最后一个加强箍位置焊设定位钢筋，保证钢筋骨架的中心位置准确。

根据桩顶标高和护筒顶标高计算出吊筋长度，吊筋与主筋焊接要牢固(双面焊5D、单面焊10D(D为吊筋直径))。吊筋应采用未经冷拉的热轧光圆钢筋制作。钢筋骨架下放到位后，应对其顶端定位并固定，防止灌注混凝土时钢筋骨架偏移、

上浮。

4、导管安装

导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。

(1)导管水密性试验

=300mm的无缝钢管，连接为T 本工程水下砼浇注导管选用壁厚δ=4mm，φ

外

型螺纹的快速接头。导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：

P

=1.3(r c h max-r w H w)

max

——导管可能承受到的最大内压力(kpa)；

式中:P

max

r c——砼容重(KN/m3)，取24.0kN/m3;

h max——导管内砼柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；

r w——孔内泥浆的容重(KN/m3)，取10.5KN/m3；

H

——孔内泥浆的深度(m);

W

水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压力泵出水管相接，启动压力泵给导管注入压力水，当压力泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。

(2)导管安装

导管安装前要检查其内壁光滑度，并编好记录。最下一节导管长度为6m，使拔管不带动混凝土，然后依次安装导管标准管节(标准管节在作业平台上事先将3-4节导管拼接成一个整体，然后利用汽车吊进行安装，加快施工进度)。在考虑孔底悬空30~50cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用1m、0.5m 的管节调整导管长度。导管接口面须平整，两导管间须垫合适的橡皮胶垫

(3~5mm)，并在胶垫两面均匀的涂上一层黄油，以利密封。导管应放在孔中心。导管下放工作应尽量缩短时间，减少孔低沉淀。

(3)第二次清孔

在钢筋骨架下放就位、混凝土导管安装完成后，再次进行孔底沉渣厚度的测量，若沉渣厚度不满足要求，则进行二次清孔。二次清孔是利用灌注混凝土导管采用反循环工艺进行。开启空压机并同时上下反复提动导管清理孔底沉渣，直