河流流域治理工程施工组织设计方案

河流流域治理工程施工组织
设计方案
第一章编制依据
本施工组织设计编制的内容积极响应本招标文件中的各项要求，综合考虑本工程的特点和施工现场及周边环境实际情况，并结合我司的技术、设备、资金能力。

本施工组织设计的编制依据为：
（1）、流溪河（白云段）治理工程（一期）——良沙路东段污水管道工程、方石坑流域治理工程、旧泥坑涌流域治理工程、跃进河治理工程招标文件。

（2）、流溪河（白云段）治理工程（一期）——良沙路东段污水管道工程、方石坑流域治理工程、旧泥坑涌流域治理工程、跃进河治理工程施工图纸。

（3）、流溪河（白云段）治理工程（一期）——良沙路东段污水管道工程、方石坑流域治理工程、旧泥坑涌流域治理工程、跃进河治理工程招标答疑。

（4）、现行施工、验收规范、规程、标准及有关规章制度。

（5）、有关广东省、广州市水利工程施工的劳动、材料、机械定额。

第二章工程概况及特点
1、工程基本概况
2、范围
本标段跃进河治理工程管道总长4514米，其中D500管274m，D600管45m，D800管132m，D1000管18m，管材采用Ⅱ级钢筋混凝土管道；D800顶管3206.7m，D1000顶管1066.6m，管材采用Ⅲ级钢筋混凝土管道；D820*12钢管61m。

施工方案为明挖铺筑管道及顶管施工。

3、设计概况
污水管的施工需要基坑支护，基坑支护的形式采用密扣拉森钢板桩或槽钢及HM300*200钢腰
梁、I25型钢支撑，各型管坑支护详见下图。

房屋、高速路、桥墩、地铁保护采用管径500mm的单管旋喷桩及密口拉伸钢板桩，详见下图。

4、工程重点难点
根据招标文件、设计图纸的要求，结合现场勘察后的分析，本工程的施工组织有如下特点与难点：
（1）、本工程为广州市区内的水利工程，其对交通和四周居民的影响大，故文明安全施工很重要。

（2）、本工程的沟槽土方开挖较深且周边地质复杂靠近河流，开挖过程中沟槽支护稳定和降排水是重点内容。

（3）、回填施工中土体的密度及含水量的控制是重点之一。

（4）、工期短，按招标文件要求总工期为480个日历天，工期压力大，所以如何保证在预定的工期内保质保量地完成全部施工任务是本工程的难点。

（5）、工程涉及工序多，包括道路的开凿和修复、管道的下放、顶管施工、绿化等工程，
交差作业多，所以作业班组之间的相互协调配合是本工程的重难点。

（6）、工程施工涉及多样地下管线，对地下管线的保护尤为重要。

解决本工程的重难点所采取的施工对策：
（1）、选配好的项目领导决策层加强对本工程施工的宏观调控。

（2）、选择有多年的施工经验的施工队伍参与本工程的施工。

（3）、由项目经理部编制总体施工计划，包括各专业分部、分项工程，工程的开、完工时间，主要材料和设备的到货时间等。

（4）、协助建立高效的工程例会制度，加强与业主、监理、质监的沟通和配合，做好会议纪录，对要解决的事项，明确完成人和完成时限，并设定追踪，配以经济手段。

（5）、在交叉施工的高潮阶段，实行各工种每日碰头制度，及时解决工程中产生的矛盾和问题，保证工程的顺利进展。

（6）、加强对各阶段施工工期关键点的控制，确保每一阶段的施工工期能够在总工期不变的情况下对每一阶段的工期控制点及时的作出相应的调整。

（7）、采用交通疏导小组进行交通疏导以确保交通顺畅。

5、施工准备
（1）、调查工作
①、气象、地形和水文地质的调查
根据广州市的气象资料，制定雨季、大风天气的施工措施；掌握水文地质地形情况，以便采取有效的保证措施。

②、地下和地上情况的调查
为了确保基础和结构施工的顺利进行，应对建设地区及周围的地上建筑物的位置、坚固程度、地下构建筑物、地下管线的位置、走向等情况进行调查，以便施工前采取有效措施，及时进行拆除、保护。

同时还要积极采取措施，对施工期间存在的问题及时妥善解决。

（2）、准备工作
①、为使工程早日开工，我公司接到工程开工通知书后，根据建设单位要求派遣人员马上进场，做好施工进场准备工作。

②、与建设单位和设计单位及时进行沟通，确定深化设计图纸的重大原则和技术要求，组织技术骨干进行图纸深化设计工作。

③、搭建临时设施，铺设管道堆放场地，为施工人员及材料进场做好前期准备。

④、熟悉图纸，对全体管理人员和主要施工技术人员进行施工技术交底及施工安全交底，为正式开工做好前期准备工作。

⑤、进行自审，组织各工种的施工管理人员对本工种的有关图纸审查，掌握和了解施工图纸。

⑥、在自审的基础上，组织土建、管道安装等专业的有关技术人员，共同核对图纸，消除差
错，协商施工配合事项。

⑦、配合建设单位办理施工许可证、为工程建设办理有关手续。

以上这些工作都将在开工前进行完毕，做到施工人员进场后即可全面开展工作，以确保施工总工期的实现。

（3）、施工现场准备
①、场地控制网的测量，建立控制基准点
施工前按总平面图的规划测出占地范围，渠道及管道位置的走向，并按一定的距离布点，组成测量控制网，各控制点均应为永久性的坐标桩和水平基准点桩，并设保护措施，以防破坏，利用测量控制网控制和校正建筑物的轴线、标高等，确保施工质量。

②、查勘现场
查勘现场，摸清工程实际情况，包括四周环境、运输道路、邻近建筑、地下管线、电缆线路、地下障碍物和堆积物、水电供应等等，并对障碍物进行清除。

③、搭设临时设施
施工现场按广州市有关规定设置围蔽结构，并且做好防雨排水工作：在场地周围设置排水沟、砂井，引入下水管道，保证场地不积水。

修建临时设施，安装水电线路，并试水、试电。

④、施工临时用电
从建设单位提供的临时电箱接入施工用电，由我司自行安装线路、设备，线路及设备必须符合供电部门及《现场施工临时用电规范》要求，进场后编制现场临时用电方案，经建设单位、监理单位审核合格后进行现场施工。

现场施工用电由二级配电箱引至施工作业面内，电缆靠边悬空挂设，配电箱内需设置自动空气开关、漏电开关，各配电箱必须作重复接地，现场所有设备实施一机、一闸、一漏电开关制。

⑤、施工临时用水
从建设单位在现场提供的水源接口接入施工用水，我司负责现场供水线路及用水设施安装。

由我司负责安装水表，进行用水计量。

6、施工总平面布置
施工总平面布置合理与否，将直接关系到本工程施工进度的快慢和安全文明施工管理水平的高低，为保证现场施工顺利进行，现场施工总平面布置图布置需要遵循一定原则。

（1）、施工现场布置原则
本技术标的总平面布置是根据现场查勘，结合本工程工期紧、工作量大、主材需求集中量大、施工工艺要求高及安全文明施工等特点来进行布置的。

具体施工总平面布置图详见附件“总平面布置图”。

第三章施工方案及技术措施
一、工程测量放线
1、测量仪器及校验
本工程所需的主要测量仪器及其用途详见下表。

（1）、定期到市计量检定站，经检定、校准，合格后方可使用。

（2）、测量仪器、工具定期清洁保养，经纬仪、水准仪等检测仪器按照检定规程规定，在其检定周期内，要对仪器主要轴线进行校核，保证观测精度。

（3）、测量仪器定员使用，不得随意使用，严防损坏。

2、测量准备
（1）、及时同建设单位和监理单位办理交点手续，现场交接引测点位，做好记录。

（2）、成立测量小组：组成以测量工程师为组长，配置2个测量人员为测量员组成测量小组。

3、建立坐标和高程控制网
（1）、在施工现场中，根据建设单位提供已确定无误的基点，建立施工测量控制网，报监理工程师批准，测量必须遵循先整体后局部的工程程序进行，建立施工测量控制网。

（2）、施工测量控制网控制点按照测量规范要求进行埋设，施工测量控制网点的设定与上级控制网联测，进行严密的测量平差。

（3）、在根据建设单位提供的基点坐标，设置轴线控制点，以主轴线两端设点，坐标点设置要通视平回，离施工现场有一定距离，不易碰动的地方为宜。

轴线控制点因施工需要，设置于四周混凝土地面上。

设置牢固而不易破坏的标志，作为测量点，并根据与坐标控制网有关系数据，计算出各点坐标，以便定位在自然或人为碰动移位时，能及时复核，及时发现问题，以免对工程造成不必要的经济损失。

二、沟槽土方开挖及支护工程
本工程开挖污水钢管土方时，需设置基坑支护。

支护形式采用拉森钢板桩或槽钢加内支撑支护结构，钢板桩长度根据管坑不同深度采用6,9m，采用静力压入，安全等级为三级，侧壁重要性系数为0.9。

钢腰梁要求通长设置，并与钢板桩及支撑焊牢，防止支护结构变形转脱。

施工时严格按照设计图纸所示标高安装内支撑，严禁超挖，禁止在基坑附近弃土，必须做到随挖随运。

施工及雨季期间要做好基坑排水措施。

施工前应探明地下管线，施工期间必须采取有效措施保护管线。

1、钢板桩支护施工流程
钢板桩的打设虽然在基坑开挖前已完成，但整个板桩支护结构需要等污水钢管的埋设和回填完成后，在许可的条件下将板桩拔除才算完全结束。

因此，对于钢板桩的施工应考虑打设、挖土、支撑、钢管埋设、回填、支撑拆除及板桩的拔除。

测量放线→打钢板桩→土方开挖至第1层内支撑标高（A、B、C、D段）→第1层内支撑安装（A、B、C、D段）→土方开挖至第2层内支撑标高（C、D段）→第2层内支撑安装（C、D段）→土方开挖至基坑底设计标高→埋设污水钢管→回填土方→拆除第2层内支撑（C、D段）→回填土方→拆除第1层内支撑（A、B、C、D段）→回填土方→拉森钢板桩拔除。

2、钢板桩吊运及堆放
装卸钢板桩宜采用两点吊。

吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，注意保护锁口免受损伤。

钢板桩应堆放在平坦而坚固的场地上，必要时对场地地基土进行压实处理。

在堆放时要注意：（1）、堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
（2）、钢板桩要按型号、规格、长度、施工部位分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
（3）、钢板桩应分别堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3～4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。

3、钢板桩的打设
施工机械采用40T履带吊车，配合振动锤及200KW专用（三相220V）发电机施工。

（1）、打桩围檩支架（导向架）的设置。

为保证钢板桩沉桩的垂直度及施打板墙墙面的平整度，在钢板桩打入时应设置打桩围檩支架，围檩支架由围檩及围檩桩组成。

（2）、钢板桩打设。

单桩打入法以一块或两块钢板为一组，从一角开始逐块插打，直至工程结束，这种打入方法施工简便，可不停顿地打，桩机行走路线短，速度快。

但单块打入易向一边倾斜，误差积累不易纠正，墙面平直度难控制。

①、先用吊车将钢板桩吊至插点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽，轻轻加以锤击；
②、在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制；
③、为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。

同时在围檩上预先算出每块板桩的位置，以便随时检查校正；
④、开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精度，以便起到样板导向作用，故每打入1m应测量一次，打至预定深度后应立即用钢筋或钢板与围檩支架焊接固定。

（3）、钢板桩的转角和封闭合拢。

由于板桩墙的设计长度有时不是钢板桩标准宽度的整数倍，或板桩墙的轴线较复杂，或钢板桩打入时倾斜且锁口部有空隙，这些都会给板桩墙的最终封闭合拢带来困难，采用轴线修整法解决。

轴线修整法通过对板桩墙闭合轴线设计长度和位置的调整，实现封闭合拢，封闭合拢处最好选在短边的角部。

具体作法如下：
①、沿长边方向打至离转角桩约沿有8块钢板桩时暂时停止，量出至转角桩的总长度和增加的长度；
②、在短边方向也照上述办法进行；
③、根据长、短两边水平方向增加的长度和转角桩尺寸，将短边方向的围檩与围檩桩分开，用千斤顶向外顶出，进行轴线外移，经核对无误后再将围檩和围檩桩重新焊接固定；
④、在长边方向的围檩内插桩，继续打设，插打到转角桩后，再转过来接着沿短边方向插打两块钢板桩；
⑤、根据修正后的轴线沿短边方向继续向前插打，最后一块封闭合拢的钢板桩，设在短边方
向从端部算起的第三块板桩的位置处。

4、基坑土方开挖
土方开挖应配合内支撑的安装（A、B段一层，C、D段两层）分次进行出土，选用1台斗容量1m3的挖机于基坑顶作业，较深部位的掘土换用1台长臂挖机施工；出土后马上采用土方车外运，禁止在基坑顶附近堆放土方。

第一次掘土，从自然土面向下挖至第一层内支撑安装位置；第二次掘土，A、B段从第一层内支撑安装位置向下挖基坑底，C、D段开挖至第二层内支撑安装位置；第三次掘土，C、D段从第二层内支撑安装位置向下挖至坑底。

各段区域最后一次掘土时，挖土机械应小心管桩外露部分，不得破坏。

土方开挖完成后，应立即排除积水，平整填实后放下污水管。

污水管下放完成后，在污水管周围回填碎石砂以保护管道。

5、内支撑安装
基坑内侧支护采用通长HM300*200钢腰梁及I25型钢支撑。

6、拔桩
（1）、拔桩顺序
对于封闭式钢板桩墙，拔桩的开始点离开桩角5根以上，必要时还可间隔拔除。

拔桩要点：
①、拢桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的阻力，然后边振边拢。

对较难拔出的板桩可先用柴油锤将桩振打下100～300mm，再与振动锤交替振打、振拔。

为及时回填拔桩后的土孔，在把板桩拔至此基础底板略高时（如500mm）暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分；
②、起重机应随振动锤的起动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限；
③、供振动锤使用的电源应为振动锤本身电动机额定机功率的1.2～2.0倍；
④、对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续工作不超过1.5h。

（2）、桩孔处理
钢板桩拔除后留下的土孔应及时回填处理，特别是周围有建筑物、构筑物或地下管线的场合，尤其应注意及时回填，否则往往会引起周围土体位移及沉降，并由此造成临近建筑物等的破坏。

7、施工注意事项及要求
（1）、基坑土方开挖应遵循分层、平衡、适时的原则，分层高度应与内支撑的竖向间距相对应，以内支撑下0.5米深为分层界限。

采用机械开挖时，坑底设计标高以上20cm由人工清除，
不得超挖。

开挖到位后，应及时施工管道，严禁基坑暴露时间过长。

（2）、做好基坑内的排水工作，雨季施工必须准备足够的抽排水设备。

（3）、支护板桩施工应采取有效措施控制好桩位、垂直度及保证咬口及转角处的闭合。

（4）、钢结构的焊接，必须是持有特种作业上岗证的人员操作，确保安全与质量。

（5）、土方开挖期间，应采取有效的管理手段及可靠的保证措施防止挖土机械碰撞支护结构，基坑四周严禁堆土或堆载
（6）、应作好可能发生事故的预防和抢险准备工作。

施工时发现地质情况与钻探资料相差较远，应立即会同建设、设计、监理等单位商量研究解决。

（7）、加强基坑监测，监测数据应及时通知有关人员。

三、搅拌桩
1、施工流程
水泥搅拌桩施工顺序：平整场地→测放桩位→桩机对位调平→浆液配置→喷浆搅拌下沉→喷浆搅拌上升→重复喷浆搅拌下沉上升三次→下一根桩施工。

（1）、场地平整：清除桩位处地上、地下一切障碍(包括路面破除、树根和生活垃圾等)，场地低洼时回填粘土。

（2）、测放桩位：根据测量交底，用明显的标记标出每个桩的桩位。

（3）、组装架立搅拌桩机：检查主机各部的连接，液压系统、电气系统、粉喷系统各部分安装试调情况及浆罐、管路的密封连接情况是否正常，做好必要的调整和紧固工作，排除异常情况后，方可进行操作。

浆罐装满料后，进料口加盖密封。

安装钻机时，将钻机对准桩位，调平桩机机身以保证桩的垂直度。

（4）、拌制浆液：深层搅拌机预搅调试的同时，后台拌制水泥浆液，待压浆前将浆液放入集料斗中。

选用水泥标号42.5R普通硅酸水泥拌制浆液，水灰比控制0.40～0.60范围，按照设计要求每米深层搅拌桩水泥用量不少于65Kg。

（5）、第一次喷浆搅拌下沉：启动搅拌桩机转盘，待搅拌头转速正常后，钻杆沿导向架搅拌下沉，待搅拌头下沉到设计桩顶标高后，开启灰浆泵，通过管路送浆至搅拌头出浆口，边喷浆下沉边搅拌，下沉速度应通过档位调控
（6）、喷浆搅拌提升：喷浆下沉到达设计深度后，停止钻机，钻头反转，启动拉紧链条装置，按设计确定的提升速度（不超过0.8m/min）边喷浆搅拌边提升钻杆，使浆液和土体充分拌和。

（7）、重复喷浆搅拌下沉：搅拌钻头提升至设计桩顶标高后，重复喷浆搅拌下沉至设计深度，下沉速度按设计要求进行。

（8）、喷浆重复搅拌提升：下沉到达设计深度后，采用慢速，重复喷浆搅拌提升，喷浆搅拌提升至设计桩顶标高以下1m时采用慢速以保证桩头施工质量，当灰浆到达设计桩顶标高后原位喷射搅拌30秒。

（9）、停机：将搅拌钻头提升到地面以上，停止主电机，停止空压机，填写施工记录。

（10）、桩机移位：桩机移到下一个桩位施工。

2、施工质量控制
（1）、施工质量要求
搅拌桩采用四搅四喷施工工艺，采用42.5R普通硅酸盐水泥，水灰比控制在0.40～0.60，成桩桩径为500mm，每米水泥用量65kg，均匀搅拌，成桩顶面比设计标高高出50cm。

（2）、加强管理工作
制定具体的施工管理措施和适用的施工方法，对施工人员进行技术培训、技术交底、使作业人员心中有数。

指派技术水平高、精通地基加固知识的技术人员作技术指导或现场负责，使施工全过程处于规范化、规程化控制状态。

配备完整的制桩设备，具有可靠性和配套性机械，满足设计要求。

（3）、确保加固桩体强度和均匀性
施工时派人做好成桩记录，详细记录每根桩的位置、编号、喷浆量及喷浆深度复搅深度等，发现问题及时纠正或采取补救措施。

成桩过程派专人监视发送设备，避免输浆管道发生堵塞。

严格按要求控制喷浆量和提升速度，以保证桩体内每一深度均得到充分拌合。

（4）、水泥搅拌桩针对性技术措施
①、如果下沉速度太慢，阻力太大，可通过输浆管适当送水稀释土体以利钻进。

②、设备就位后必须平整，确保施工过程中不发生倾斜和移动，机架和钻杆的垂直度偏差不大于1.0%，施工中采用吊锤观测钻杆的垂直度，如发现偏差过大，及时调整。

③、制备好的水泥浆不得有离析现象，停置时间不超过2小时，若停置时间过长，不使用。

④、施工中如因地下障碍物等原因使钻杆无法钻进时及时通知监理及设计人员，以便及时采取补桩措施。

⑤、定期检查搅拌叶片的直径大小，如因磨损使叶片直径小于设计桩径时更换叶片。

四、支护旋喷桩施工
单管高压旋喷桩是利用钻机等设备，把安装在注浆管底部侧面的特殊喷嘴，置入土层预定深度后，用高压泥浆泵等发生装置，以20Mpa左右的压力把浆液从喷嘴中喷射出去直接冲击破坏土体，同时借助注浆管的旋转和提升运动，使从土体上崩落下来的土发生变化，一部分细颗粒随浆液冒出地面，其余土粒在射流的冲击力、离心力和重力等力的作用下，与浆液搅拌混合，并按一定的浆土比例和质量大小，有规律地重新排列，经过一定时间凝固，便在土中形成圆柱状的固结体。

本工程旋喷桩桩径为500mm，间距为350mm。

1、施工步骤及工艺要求
（1）、清除障碍。

清除施工范围内的场地及地下障碍物，准确标明地下管线的走向。

（2）、平整场地。

先将施工场地加以平整，确保钻机正常行走，工作面宽度必须保证钻机正常施工。

施工前，应在基础和桩顶之间设置30cm的垫层，其砂石最大粒径不大于3cm，再按设计图纸准确测放桩位轴线后，钻机方可进入施工现场，施工要求水源充足，以便顺利施工。

合理布置施工现场，场外的道路须满足可供运进水泥和机具的车辆直达施工现场，平整好材料堆放场地。

（3）、钻机就位。

按照测放的桩位，将钻机移至桩位上，钻头对准桩位，桩位偏差不大于5cm，调平机台，以线垂调整机身垂直度，垂直误差小于1.0%。

（4）、配制水泥浆：接照设计要求的掺入比、桩长，将计算出来的42.5R复合硅酸盐水泥用量放入搅拌池中，加计算出来的水进行搅拌配制浆液，水灰比为：1～1，浆液的搅拌时间大于3分钟，不长于2小时，采用两次搅拌法，浆液应过滤。

按设计掺入量不少于200kg/m。

（5）、钻孔成桩：将钻机钻头尖部对准桩位下钻，钻头进入地面下后打开送浆泵送少量浆至钻头出浆口，边旋转下钻边喷浆，至设计持力层前充分送浆，直至桩底标高后原地旋转12秒，再按不大于15cm/min的速度匀速提升至设计停浆面。

喷浆量要严格根据电机调速器进行均匀调整。

（6）、成桩后，关闭送浆泵，移机至下一桩位进行施工。

2、施工控制
（1）、喷射注浆前，要检查高压设备和管路系统。

设备的压力和排量必须满足设计要求，使用高压泵时，应对安全阀进行测定，其运行必须可靠。

管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物，应用水清洗送浆管道，检查有无堵塞现象，确保正常施工。

（2）、为保证高压旋喷桩桩体垂直度满足规范要求，在钻机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制，其误差不大于1%。

（3）、为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均配备深度仪和比重计，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。

（4）、水泥浆搅拌配合比：水灰比暂定0.4-0.6，每米掺灰量暂定200 kg. 施工前应通过试验确定水泥用量及配合比，水泥浆严格按照配合比配制，水泥中不得有结块或杂物。

为防止水泥离析，搅拌机应不断搅动。

浆液搅拌完毕后送至吸浆管时，应有过滤网，过滤筛孔以小于喷嘴直径的一半为宜。

（5）、单管高压旋喷桩施工采用钻孔提升注浆工艺。

下钻时为避免堵喷嘴需带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/3,喷浆压力不大于1MPa。

提钻旋喷注浆时一律采用低档操作，不得大于
15cm/min,旋转速度应控制在30r/min以内。

喷浆压力不小于20Mpa。

（6）、为保证旋喷桩桩端、桩顶及桩身质量，钻孔喷浆时应在桩底部停留15秒，进行磨桩。