绿科空温式气化器作业指导书

目录
一、概述 (2)
二、编制依据 (2)
三、施工方法及技术要求 (2)
3.1材料的要求。

(2)
3.2材料的验收、管理 (4)
3.3管道切割 (4)
3.4管子的组对 (5)
3.5管道的预制、装配要求 (6)
3.6管道焊接 (7)
3.7焊接要求及注意事项： (8)
3.8焊接检验 (9)
3.9焊缝的无损检测 (10)
3.10管道系统的试压 (11)
3.11设备成品检验要求 (12)
四、铝管焊接过程形成气孔的原因分析 (13)
五、成品防护 (14)
六、安全措施 (14)
一、概述
1.1低温液体气化器是利用设备周围环境的空气自然对流加热管内低温液体（液氮、液氧、液氩、液体二氧化碳、液体天然气等）使其蒸发成气体的换热设备。

该产品设计结构新颖，保险系数大，一般最好露天安装，以便使其能更好的进行换热，设备采用的材质具有极高抗氧蚀特性，使用寿命长，换热效果优良；还具有性能好、无污染；维修、操作简便等优点。

因此能节省大量的设备运行费用。

1.2工程特点
1.2.1铝管材质特殊,焊接难度大，施工前应对焊工进行铝材的焊前培训及焊接工艺评定工作。

1.2.2介质种类多，且大部分为低温管线, 管道的焊接安装要求高，必须严格验收质量.
1.2.3由于设备使用介质易燃易爆,纯度要求高, 施工时对管道内部清洁度要求相当高,管道应进行脱脂. 所有处理好的管口均应按要求采取可靠的保护措施，封扎牢固，安装时再拆除。

二、编制依据
2.1《工业管道工程施工及验收规范》 GB50235-2010
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011
2.3《铝制空分设备安装焊接技术规范》JB/T6895-98
2.4《标准焊接管道件技术要求》HTA3601-94
2.5《铝及铝合金焊接技术规程》GBJ1222-92
三、施工方法及技术要求
3.1材料的要求。

3.1.1焊接工程选用的母材应符合以下标准的有关规定：
《一般工业用铝及铝合金板、带材第1部分：一般要求》GB/T3880.1
《一般工业用铝及铝合金板、带材第2部分：力学性能》GB/T3880.2、
《一般工业用铝及铝合金板、带材第3部分：尺寸偏差》GB/T3880.1、
《铝及铝合金热挤JE管第I部分：无缝圆管》GB/T4437.1、
《铝及铝合金拉（轧）制无缝管》GB/T6893
《变形铝及铝合金化学成分》GB/T3190
3.1.2当对母材有特殊要求时，应在设计图样或相应的技术文件上注明。

3.1.3常用母材焊接时所选用的焊丝，应符合以下现行国家标准的有关规定：
《铝及铝合金焊丝》GB/T10858
《承压设备用焊接材料订货技术条件6部分：铝及铝合金焊丝和填充丝》NB/T47018.6
3.1.4常用母材焊接时焊丝的选用参照下表的规定。

母材牌号1050A
1070A
1060
5052 5052+3003 5183 5052+5183 5183+3003 3003 6063
焊丝牌号SAL1070
SAL1450Ti
SAL5554
SAL5556
SAL5183 SAL3103
3.1.5选用焊丝时应符合下列规定：（我公司按焊接工艺要求采用ER5183：铝镁焊丝）
1)焊接纯铝时，应选用铝纯度与母材相同或比母材髙的焊丝。

2)焊接铝锰合金时，应选用含锰量与母材相近的铝锰合金焊丝或铝硅合金焊丝。

3)焊接铝镁合金时，应选用含镁量与母材相同或比母材高的焊丝。

4)异种铝及铝合金的焊接，应选用与抗拉强度较高的母材相应的焊丝。

3.1.6铝合金材料应符合表1的规定，或不低于表1规定的其他标准材料的要求，铝合
金材料化学成分应符合GB/T3190的要求（见下页表1）。

3.1.7铝合金翅片管材料应不低于GB/T6892标准3A21，3003,6063级别。

3.1.8铝合金无缝管材料应不低于GB/T6893或GB/T4437.1标准3A21,3003,6063级别。

3.1.9焊接时所使用的氩气，氦气应符合现行围家标准《氩》GB/T4842和《纯氦、高纯
氦和超纯氦》GB/T4844的有关规定、露点不应高于-50℃。

3.1.10钨极惰性气体保护电弧焊电极宜选用铈钨极。

钨极最大许用电流应符合下表的规定。

钨极直径 3 4 5 6 7
最大许用电流/A 160 240 280 370 420
3.1.11铝合金翅片管、无缝管管道最小壁厚应不低于2.5mm,翅片管厚度还应符合:
气化量<3000m³/h的气化器主翅片厚度不低于2.1mm、辅翅片厚度不低于1.9mm；
气化量>3000m³/h的气化器主翅片厚度不低于2.4mm、辅翅片厚度不低于2.0mm。

3.1.12翅片管直径不应超过Φ200mm,且单根翅片管上翅片数量不应超过12片，翅片之间夹
角不应小于30°。

3.2材料的验收、管理
3.2.1焊接工程使用的母材和焊丝应具有产品质量证明文件；所有管子材料进场后必须
验收，具有制造厂的合格证明书，其技术文件应齐全。

3.2.2管子在使用前应按设计要求核对其规格型号并进行外观检查，表面无裂纹、凹坑、
弯曲、油污等缺陷及其他机械损伤。

3.2.3材料保管库应合理安排，并将所有的材料按同规格、同类型有序地堆放并挂牌，
不得将材料直接放在地上。

所有法兰入库后要对其密封面加以保护，使其不受损坏。

3.2.4母材和焊丝应妥善保管，不得损伤、污染和腐蚀。

3.3管道切割
3.3.1铝管的下料划线应使用铅笔或记号笔
3.3.2铝管用切割机切割，翅片管及连接件用金属带锯床切割,然后用修边刀、金属锉刮
除飞边、毛刺等。

3.3.3铝管坡口的加工采用提前放样下料后用车床按要求进行倒角，切口表面平整、无
裂纹、重皮、毛刺、凹凸、飞边等。

3.3.4坡口型式和尺寸应符合设计规定，当设计无规定时，宜符合现行国家标准《铝及
铝合金气体保护焊的推荐坡口》GB/T985.3-2008附表第2、第7项要求。

3.4管子的组对
3.4.1管口组对前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围
10mm以上。

3.4.2管子、管件组对时，应做到内壁平齐，其内壁错边量符合下列要求：
a.当壁厚S≤5mm，内壁错边量不应大于0.5mm。

b.当壁厚S＞5mm，内壁错边量应不大于管道焊件壁厚的10%，且不大于2mm。

3.4.3不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。

当表面错边量大于3mm
或单面焊焊缝根部错边量大于2mm时，应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011中的图7.2.8进行加工
3.4.4焊缝背面可加临时垫扳，垫板可采用不锈钢材料制作。

当焊缝背面保留垫板时，
应征得设计单位的同意。

3.5管道的预制、装配要求
3.5.1翅片管及连接件装配前切口需要脱脂清洗，使用金属清洗剂溶液浸泡30-60S后
尽快取出并放在清水池中洗去金属清洗液以防浸泡过度构件发黑，从清水池中取出后自然晾干。

脱脂后宜在24小时内施焊，并严防二次污染。

3.5.2清洗后的管道或管件应存放在干燥处，远离酸盐碱类物质，以防管道损坏、划伤；
3.5.3焊丝、焊件坡口及表面油污和氧化膜的清除应符合下列规定：
a)表面油污的清除宜采用酒精有机溶剂，清除范围为坡口两侧应不小于50mm。

b)焊丝表面氧化膜的清除应采用机械法。

3.5.4坡口的清理应符合下列规定：
a)坡口及其附近的表面可采用手工或动力工具处理至露出金属光泽，清除范围为坡口
两侧应不小于30mm;
b)表面的清理也吋采用浓度为5%～10%的金属清洗剂溶液，在温度为70℃：下浸泡
30～60s,再用温水清洗干净.并对表面做干燥处理。

3.5.5预制的焊缝及其他连接件应避开支架、梁及管托，预制时要考虑到把固定口留在
易焊接、易组对的地方。

3.5.6预制好的管段两端用塑料布扎紧封好防止脏物和有油物质进入管内。

当无防护措
施时，应在8h内施焊。

放置时间过长安装的管道，安装前需做二次处理。

3.5.7预制场地必须垫有橡胶板或木板，且不得与黑色金属在同一场地加工；
3.5.8严禁金属硬物，如橇棒、榔头等撞击铝制管道；
3.5.9工作人员的工作服、手套必须是干净的，不得有油迹；
3.5.10敲击工具应选用木制或硬橡胶榔头；
3.5.11搬运或吊装时钢丝索与产品接触部分应包橡胶等软物；
3.5.12在制作过程中应轻搬、轻放，不可在地上翻滚、手拖，防止管道损坏；
3.5.13弯管制作应在常温下采用机械方法。

管子弯制后，应将内外表面清理干净，并不得
有裂纹、皱折，椭圆度不得大于0.75D;管子弯制后的最小厚度不得小于直管的设计厚度。

3.5.14n形弯管的平面度允许偏差和两平行管段的平行度允许偏差，均不得大于2mm。

3.5.15施焊前坡口应采用化学方法或机械方法除去氧化膜，表面清洁度应符合下表：
JB/T6896-空分设备表面油脂残留量
类别类别代号产品表面油脂残余量
一类C1 规整填料、筛板、主换热器翅片、主冷凝蒸发器
≤50
翅片等比表面积较大的零部件
二类C2 除一类以外介质为氧的产品≤125
三类C3 介质为除氧以外气体的设备及零部件≤500
3.5.16管道脱脂清洗干燥后，开口处应做包扎。

3.6管道焊接
3.6.1气化器铝合金零件焊前应进行焊接工艺评定，焊接参照青岛绿科铝合金焊接工艺
规程；
3.6.2焊机使用前应接地，冷却水路和气路应畅通，各项功能应正常；
3.6.3焊前准备气化器翅片管已装配就位找正、找平，各个设备管口方位已核对无误，
进出口的方位是否正确，且尺寸、规格与工艺图纸相一致。

3.6.4特殊工种必须持有有效证件上岗，焊接工艺评定经审定批准，并编制焊接工艺规
程指导焊工操作。

3.6.5从事管道焊接的焊工必须取得施焊范围的合格证。

焊工焊前应接受焊接技术交底，
并接受现场考试合格，认真执行焊接工艺规程。

3.6.6焊接前，应检查坡口的质量、坡口表面上不得有裂纹、毛刺、飞边等缺陷，坡口
及其内外侧应进行清理，清理合格后，方可施焊。

焊件组对时，应垫置牢固，并应采取措施，防止焊接过程中产生的附加应力和变形，禁止强行组对。

3.6.7焊件施焊前应对其坡口进行清理。

清理方法：用酒精擦洗除去表面油污，两侧坡
口的清理范围不应小于50mm，清理好的坡口在2小时内必须焊接,否则应重新处理。

3.6.8铝管与翅片管对接前，检查翅片管内部清洁状况，用高压压缩空气吹出管腔内灰尘。

3.6.9焊接时应按焊接工艺规程规定的参数进行焊接并采取合理的施焊方法和施焊顺序。

施焊过程中应能保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

3.6.10定位焊及正式焊接不得在如下环境下进行：相对湿度80%以上、气温低于5℃、
风速大于1.5m/S，如需进行施焊，应采取措施。

3.6.11焊接应采用钨极氩弧焊，不得采用气焊或电弧焊。

严禁在坡口外的母材表面引
弧和试验电流，并防止电弧擦伤母,材铝管表面不得有电弧、擦伤痕迹。

3.6.12工件焊接时电缆搭铁不允许随意乱搭在工件上，应做专用工具，不允许在管道
上引弧，需引弧应采用引弧板。

3.6.13如焊缝经X射线检查不合格而需返修时，应用机械方法清除缺陷(用内磨机加
金属旋转锉组成的工具清除缺陷)后补焊，返修不应超过二次。

如需割开用金属圆盘锯进行切割不可以使用砂轮切割片进行切割。

3.6.14气化器翅片管与框架可采用满焊工艺焊接牢固，或采用不锈钢螺栓固定牢固
（框架应采用铝合金材质）。

3.6.15气化器的支腿和底板的焊接应采用满焊工艺，以保证强度，不允许间断焊。

3.7焊接要求及注意事项：
3.7.1铝管道应尽力使管道焊缝处于平焊或立焊位置，而不处于横焊或仰焊位置。

3.7.2铝合金管道、管件在焊接过程中，严禁翻动、振动焊件。

需要翻时，须等金属焊
缝冷至350℃以下，再轻轻翻动。

在保证焊透及性能良好的情况下，根据焊接工艺规程，尽量采用大电流快速施焊。

多层焊时，层间温度应尽可能低，宜不高于100℃，并及时消除层间氧化膜，焊后在空气中冷却。

3.7.3铝管焊接氩气纯度应达到99.995％以上。

管子焊接时,管内应防止穿堂风。

3.7.4焊接完毕,应清除所有焊缝内外的焊渣、飞溅物，不锈钢管焊后焊缝应酸洗干净，
清除表面氧化物,焊接时须注意飞溅物等收集工作。

3.7.5定位焊缝应符合下列规定：
a)焊件组对可采用铝材定位板，点焊定位宜在坡口内点焊同定。

焊接时，选用的焊丝应与
母材相匹配。

b)定位焊缝长度、间距和高度应根据坡口长度确定，不得有裂纹。

c)根部定位焊缝，应将其表面的黑粉、氧化膜清除，并应将两端修整成缓坡形。

d)拆除定位板时不应损伤母材，拆除后应将残留焊肉打磨至与母材表面齐平。

e)定位焊所用焊接材料、工艺措施应与正式施焊相同。

当发现定位焊缝有裂纹、气孔缺陷
时,应清除后重焊。

3.7.6焊接工艺应符合下列规定：
a)钨极惰性气体保护电弧焊宜采用交流电源；
b)正式焊接前，可在试板上进行堆焊试验，待调整好各工艺参数后再进行正式焊接。

c)在焊接工艺规程允许范围内宜采用大电流并应快速施焊。

焊丝的横向摆动幅度不宜大
于焊丝直径的3倍。

d)当采用钨极惰性气体保护电弧焊和手工双面同步钨极惰性气体保护电弧焊焊接厚度大
于10mm的焊件或采用熔化极惰性气体保护电弧焊方法焊接厚度大于15mm的焊件时，焊
前均宜对焊件进行预热，预热温度宜为100～150℃。

当焊件温度低于5℃时，应在施焊
处100mm范围内预热至15C以上。

e)当进行手工钨极惰性气体保护电弧焊时，焊接过程中焊丝端部不得离开气体保护区，
焊丝送进时与焊缝表面的夹角宜为15°焊枪与焊缝表面的夹角宜为80°～90°其焊接工艺参数宜按表4.3.2-1选用。

3.7.7焊接过程中应清除焊层焊道间的氧化物、夹渣等缺陷。

双面焊应清理焊根，并应
露出焊缝金属光泽。

对需清根的双面焊或进行封底焊的焊缝，应采用机械法清根。

3.7.8纵焊缝两端的引弧板和引出板的材质应与母材相同。

纵焊缝和环焊缝清理弧坑后，
宜在引弧板上引燃电弧，待电弧燃烧稳定后再进行焊接。

3.7.9当喷嘴上有飞溅物时，应及时清除或更换喷嘴。

当钨极端部出现污染、形状不规
则等现象时，应及时修整或更换。

3.8焊接检验
3.8.1焊接质量检査人员应具有相应的资格证书。

3.8.2检验人员应按设计文件和本标准的有关规定对焊工所焊的全部焊缝进行外观检查。

3.8.3焊接检查工作应与工程施工同步进行。

3.8.4焊缝全部焊完后,应按规定进行表面外观检查,外观检查气化器管道焊缝外观应平
整，焊缝表面应无裂纹、气孔、夹渣及未焊透等缺陷，焊缝外观质量符合GB50683
中焊缝检查等级为I级的要求(见附表)。

3.8.5焊缝外观质量应符合下列规定：
a)焊缝应与母材表面圆滑过渡，其表面不得有裂纹、未熔合、气孔、氧化物夹渣及过烧
缺陷。

b)当母材厚度小于或等于10mm时，焊缝余高不得超过3mm;当母材厚度大于10mm时，
焊缝余高不得超过1/3倍母材厚度且不大于5mm。

c)当母材厚度小于或等于10mm时，焊缝咬边深度不得超过0.5mm;当母材厚度大于10mm
时，焊缝咬边深度不得超过0.05倍母材厚度且不得超过0.8mm。

板材焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝总长度的10%,管材环缝两侧咬边总长度不得超过焊缝总长度的20%。

d)仰焊位置单面焊内表面允许有深度小于1/5倍母材厚度，且不大于2mm的凹陷，其他
所有位置的焊缝不应有表面凹陷。

e)错边量不得大于3.4.2、3.4.3的规定。

f)角焊缝的焊角高度应大于或等于两焊件中较薄焊件母材厚度的70%，且不小于3mm。

3.9焊缝的无损检测
3.9.1管道焊缝射线照相检验数量应符合下列规定:
a)焊缝的表面检测应符合现行行业标准《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》
NB/T47013.5的有关规定，质量等级应为I级；
b)焊缝的内部检测应符合现行行业标准《承压设备无损检测第2部分：射线检测》
NB/T47013.2的有关规定，质量等级应符合本标准表5.3.2的规定。

c)所有角焊缝和T型焊缝应进行100%渗透检测，质量等级不低于I级。

3.9.2焊缝经无损检测为不合格焊缝时,应及时进行焊缝返修。

焊缝返修应在压力试验前
进行。

返修部位应按原探伤方法进行检验,同一部位的返修次数不宜超过两次,若超过两次返修应分析原因,制定措施,提出整改方案，并经项目技术负责人批准后方可实施，不合格焊缝的扩透应符合规范GB50235-97的标准。

3.9.3对要求局部检测的焊缝，当合格率低于95%或出现裂纹缺陷时，应进行返修，该焊
工所焊焊缝的剩余部分按表5.3.2的检测比例抽査检测。

3.10管道系统的试压
3.10.1系统采用气压试验，介质为干燥无油的空气。

并必须由专人分区负责包干，严格
认真检查各部分的泄漏情况，不允许有泄漏。

各系统的试验压力、停压时间、残留率按下表的规定。

管道系统类别试验压力（MPa）停压时间（min）残留率Δ（%）
低压系统（1）30 ≥98
低压系统（2）30 ≥95
低压系统（3）30 ≥93 注：（）内数据为中压气密性试验压力及保压时间。

3.10.2气化器耐压试验和气密性试验应在无损检测合格后进行。

3.10.3在试压前，所有的安全阀和切换式流程中的自动阀阀位孔用盲板堵塞。

3.10.4气化器耐压试验可采用气压试验。

气压试验要符合TSGD0001-2009第90条的以
下要求：
a)试验所用的气体为干燥洁净的空气、氮气或者其他不易燃和无毒的气体；
b)严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度；
c)试验时装有超压泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压力或者试验压力加
0.34MPa(取其较低值)；
d)承受内压钢管以及有色金属管道的试验压力为设计压力的1.15倍；
e)试验前必须用试验气体进行预试验，试验压力为0.2MPa；
f)试验时，应当逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄
漏现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力，然后将压力降至设计压力
进行检查，以发泡剂检验不泄漏为合格，试验过程中严禁带压紧固螺栓。

3.10.5必须严格按照管线分工查漏，检漏可用无脂肥皂水作起泡剂。

3.10.6充压程序
a.先充压至20kPa检查焊缝法兰和其它可拆连接处有无明显泄漏，若有泄漏则应泄压补
漏及拧紧紧固件。

b.经上述处理后再充压至50kPa，重复检查。

再仔细进行检查。

若仍有泄漏，则应泄压
补漏及拧紧紧固件；然后再升压至50kPa 。

当无泄漏时，就逐步升压至上表规定的试验压力。

3.10.7焊缝泄漏处须正确返修。

决不允许用敲打的办法或用防漏剂（低温胶）来进行
修补。

补焊处再用50kPa压力检查。

3.11设备成品检验要求
3.11.1铝合金星型翅片管和不锈钢换热管尺寸表面应光洁，无明显的缺陷。

3.11.2翅片管内衬不锈钢承压管时，不锈钢承压管外表面与铝翅片管内表面应贴合紧
密，以免影响传热效率。

3.11.3管道支座和管托应采用耐低温材料制作，管托长度应满足位移量的要求。

3.11.4气化器装配应正确、牢固、不得有松脱现象。

外观应光洁平整，无毛刺、裂纹
和凹痕等缺陷。

翅片管色泽一致，无明显的变形。

3.11.5翅片管应分布均匀、布局合理，外形美观，支撑框架应固定牢固，裸管部分无
凹痕、鼓包擦伤、磨损等缺陷。

3.11.6应对设备、仪表、法兰、螺纹接口等采取相应的保护措施，防止运输过程中的
损坏。

3.11.7应根据结构尺寸、重量、运输等特点选用适宜的包装。

包装应有足够的强度。

3.11.8零配件、备品备件及专用工具等宜单独包装或装箱。

3.11.9气化器在运输中应防止剧烈震动、碰撞，搬运时应轻放避免损伤。

3.11.10设备制造完毕后在适当的部位安装永久性的铭牌，铭牌的位置易于观察，内容
清晰，其安装可采用铆钉固定，不允许直接将铭牌焊到设备上。

3.11.11铭牌要求:
1)设备名称、设备编号、规格、型号、操作压力、操作温度、设计压力设计温度、介
质名称、换热面积、气化量*m³/h、出口压力MPa、工作温度范围°C、设备重量、制造厂名称、产品出厂编号、制造日期。

铭牌应由不锈钢制成且成矩形，铭牌上的文字应在安装后清晰可见。

2)铭牌上的文字应在室外场地条件下长期保持清晰可读。

3)铭牌上的文字为中文，单位为SI制。

3.11.12包装运输要求
a)应对设备、仪表、法兰、螺纹接口等采取相应的保护措施，防止运输过程中的损坏；
b)应根据结构尺寸、重量、运输等特点选用适宜的包装，包装应有足够的强度；
c)零配件、备品备件及专用工具等宜单独包装或装箱；
d)气化器在运输中应防止剧烈震动、碰撞，搬运时应轻放避免损伤；
e)专用工具（如有）应单独包装并同专用工具清单一起发运，在包装箱外应标明所属的
设备编号及“专用工具”字样；
f)所有包装和保护材料应保持其牢固性，并在装卸、运输和储存各个阶段中发挥预期作用；
g)除焊接坡口外，碳钢和铁素体合金钢材料的所有机加工和螺纹表面应涂敷油溶性防锈剂
h)法兰接口应用塑料法兰盖或钢法兰盖保护和防水，在法兰面与法兰盖之间放置橡胶
垫片。

如果使用钢法兰盖则应采用下述相应尺寸的螺栓紧固件：
1)对于4至28个螺栓孔的法兰，至少每隔1个螺栓孔放置1个螺栓，最少要4个螺栓；
2)对于28个以上螺栓孔的法兰，至少每隔3个螺栓孔放置1个螺栓。

i)在放置保护盖或帽以前，所有设备和部件内部应干燥、无杂物。

设备在发运前，供
货商应对每台设备妥善地包装，以避免设备在运输过程中损坏。

设备应固定在包装箱
的底部，以免设备在运输期间在箱内晃动。

四、铝管焊接过程形成气孔的原因分析
4.1从上面因果分析图总结出铝合金焊接过程形成气孔的各方面原因主要有以下：
4.1.1焊枪温度高:铝合金焊接时多采用交变电流焊接，以达到阴报破碎氧化膜，如果阴
极的焊枪嘴钨棒得不到充分冷却，钨棒的圆锥形状将受到破坏，造成阴极电子云发生
混乱，影响焊換质量。

4.1.2氩气保护不好:氩气纯度不够，在培焊过程中周围的水份、氢气易进入溶池，而液态
铝合金对氢的溶解力很强，焊接高温下溶入大量氢，而使其快速冷却，凝固时氢来不及析出而形成气孔。

4.1.3清根打磨清洁不彻底:铝合金表面的氧化膜极易吸附水份,焊接时易形成气孔、夹渣等
缺陷。

4.1.4组对坡口角度不合适:坡口角度及钝边过小焊接时，采用大的电流时气孔不易逸出。

4.2针对以上原因采取施工措施
4.2.1为使焊枪在焊接过程中能够得到有效冷却，根据焊机型号配置合适性能的的水冷循
环泵；
4.2.2更换氩气供应商，使用氩气纯度为99.995以上的氩气；
4.2.3加强对装配过程中间产品的验收，产品质量责任落实到人；
4.2.4将焊枪瓷嘴直径由Φ12改编为Φ14，以扩大氩气保护范围；
五、成品防护
管道设备表面必须保障无油污、无踩踏脏污、无黑斑，无划痕，无磕碰变形。

六、安全措施
1.加强安全教育，树立安全第一思想，建立安全责任制
2.作业人员均须佩戴规定的防护用品。

如穿工作服、戴皮手套、穿绝缘鞋，身体应与工件、焊把电源可靠绝缘。

3.机具设备置于安全地段。

4.焊接电缆和钳把可靠绝缘
5.作业场地备有消防器材及设施。

一旦发生火情，首先切断电源。

6.加强安全教育，树立安全第一思想，建立安全责任制
7.作业人员均须佩戴规定的防护用品。

如穿工作服、戴皮手套、穿绝缘鞋，身体应与工件、焊把电源可靠绝缘。

8.机具设备置于安全地段。

9.焊接电缆和钳把可靠绝缘
10.作业场地备有消防器材及设施。

一旦发生火情，首先切断电源。