材料成形设备考试试题及复习资料

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命题方式:单独命题

佛山科学技术学院2011—2012学年第2学期

《金属材料成型工艺及设备》课程期末考试试题答案(A)

专业、班级:机械设计制造及自动化3班姓名:学号:

题号一二三四五六七八九十十一十二总成绩得分

一、填空题(每空1分 20空共20分)

题目一:__曲柄滑块机构________是曲柄压力机的工作机构,也是压力机的核心部分。

题目二:由于滑块在工作时运动方向交替变化,以及运动速度的不均匀性,大中型曲柄压力机一般都装有_滑块平和装置_________,以改善曲柄滑块机构的运动特性。

题目三:液压机一般由____本体______和_液压系统_________两部分组成。

题目四:液压机梁柱组合式机架的关键部件是__立柱________和__横梁______。

题目五:液压机的最大净空距放映液压机在_高度方向___上工作空间的大小,其最大行程______反映了液压机能加工零件的最大高度。

题目六:液压机的主要技术参数是__标称压力________,_最大净空距,最大行程________,____工作台尺寸______,活动横梁运动速度,顶出器标称压力和行程。

题目七:压铸机的基本结构由以下几个部分组成:_合模机构___、_压射机构___、机座、动力部分、液压与电气控制系统及其他辅助装置。

题目八:全立式冷压室压铸机中,按压射冲头运动方向的不同,可分为_上压式和_下压式两种。

题目九:当压铸机为曲肘式合模机构时,模具厚度对设备的开模行程_无(有或无)影响,开模行程为__定__(变或定)值。

题目十:螺旋压力机运动部分的打击能量由两部分组成:__直线_运动动能和__旋转_运动动能。

二、判断题(每小题1分 20小题共20分)下面的论断有正确的也有错误的,请在正确论断后面的括号里注明T,错误的注明F。

题目一:JB21-160是开式曲柄压力机。( T )

题目二:液压机的液压传动系统是以压力变换为主,系统压力低,流量大,功率大。( F )

题目三:曲柄压力机按滑块数量分类,可分为单动压力机和双动压力机。( T )

题目四:螺旋压力机滑块的位移受运动学上的限制。( F )

题目五:螺旋压力机的螺旋副通常采用左旋螺纹。( F )

题目六:曲柄压力机工作时,曲柄滑块机构要承受全部的工艺力,是主要的手里机构之一。( T )

题目七:曲柄压力机在标称压力行程内,模具工艺力也不能大于设备标称压力。( T )

题目八:液压式过载保护的过载临界点可以准确的设定,而且过载后设备恢复容易,广泛用于中大型压力机。( T )

题目九:立柱与横梁的连接形式有两种:锥台式、锥套式。( F )

题目十:液压机的横梁都是用钢板焊接而成的。( F )

题目十一:压铸机的辅助装置是根据需要在压铸机上增设的某些专门的机构。( T )

题目十二:立柱的预紧方式只有两种,分别是:加热预紧、超压预紧。( F )

题目十三:离合器应安装在飞轮所在的轴上。( T )

题目十四:液压机YA32-315的标称压力是315KN 。( F )

题目十五:J1113B型压铸机的锁模力为1300KN。( T )

题目十六:液压螺旋压力机的能耗比电动螺旋压力机大。( F )

题目十七:热压室压铸机的压缩部分与金属熔化部分连为一体。( T )

题目十八:液压系统是完成压铸工艺过程的动力和驱动部分。( F )

题目十九:螺旋压力机是采用移动副作为工作机构的锻压机械。( F )

题目二十:螺旋压力机每次打击的能量都不同。( F )

材料成型设备试卷及答案

《材料成型设备》试卷A 一、名词解释(每词3分,共15分) 1、连续铸造 2、轧钢机 3、铸坯的液心压下技术 4、拉拔: 5、等离子焊枪 二、判断题(每题1分,共10分) ()1、一般认为,铸坯厚度不小于150mm时称为常规板坯连铸。()2、板带轧机的主要性能参数是轧辊名义直径。 ()3、LG-150表示成品最大外径为150mm的二辊周期式冷轧机管。()4、半钢轧辊是一种新型的轧辊材质,其含碳量比铸钢和铸铁要大。 ()5、轧机刚性是表示轧机抵抗弹性变形的能力。 ()6、空心辊可减少质量,提高动力控制性能,其强度不变。 ()7、预应力轧机发展很快,目前主要用于连轧小型、线型和板带材轧机。 ()8、塑化能力主要指在单位时间内所能塑化的物料量。 ()9、人字齿轮机的作用是将主电机的压力分配给相应的轧辊。 ()10、结晶器是一个水冷的铜模,有无即可。 三、填空题(每空1分,共20分) 1、连续铸造按结晶类型可以分为和。 2、到目前为止,生产板带的连续铸轧方法有很多种,在此情况下所用的连铸机根据其结 构特点可以分为、、。 3、轧机一般有三个部分组成,他们分别是、、。 4、轧辊的调整装置主要有和两种。 5、卷取机按其用途可分为:、、。 6、塑料注塑机主要有、、、等部分组成。 7、机架一般采用含碳碳量为ZG35材料。 8、空气锤既可以进行 ,又可以进行。 四、选择题(每题2分,共20分。注:其中1-5题 是单项选择题,6-10题是多项选择题。) 1、在铸造中,把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程称为()。 A 连铸连轧 B连续铸轧 C 连续铸造 2、轧辊的尺寸参数中,辊身直径用()表示。 A D B d C L 3、锻造时对金属加热的目的是( )。 A.消除内应力 B.提高强度 C.提高韧性 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 装 … … … … … … 订 … … … … … … 线 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 班 级 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 姓 名 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 学 号 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

材料成型期末复习题

《材料成型基础》复习题 成型—利用局部变形使坯料或半成品改变形状的工序 一、金属液态成型 1. 何谓铸造**?铸造有哪些特点?试从铸造的特点分析说明铸造是生产毛坯的主要方法? 答:熔炼金属,制造铸型,并将熔融金属浇入铸型,凝固后获得一定形状和性能铸件的成形方法,称为铸造1)可以生产出形状复杂,特别是具有复杂内腔的零件毛坯,如各种箱体、床身、机架等。 2)铸造生产的适应性广,工艺灵活性大。工业上常用的金属材料均可用来进行铸造,铸件的重量可由几克到几百吨,壁厚可由0.5mm到1m左右。 3)铸造用原材料大都来源广泛,价格低廉,并可直接利用废机件,故铸件成本较低。 缺点1)铸造组织疏松、晶粒粗大,内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷,因此,铸件的力学性能,特别是冲击韧度低于同种材料的锻件。2)铸件质量不够稳定。 2. 何谓合金的铸造性能**?它可以用哪些性能指标来衡量**?铸造性能不好,会引起哪些缺陷? 铸造性能——合金易于液态成型而获得优质铸件的能力。 合金的铸造性能包括金属的流动性、凝固温度范围和凝固特性、收缩性、吸气性等。 3. 什么是合金的流动性**?影响合金流动性的因素有哪些?(P2) 流动性流动性是指熔融金属的流动能力;合金流动性的好坏,通常以“螺旋形流动性试样”的长度来衡量 流动性的影响因素1)合金的种类及化学成分{1、越接近共晶成分,流动性就越好。2、选用结晶温度范围窄的合金,以便获得足够的流动性。}2)铸型的特点3)浇注条件 4. 从Fe-Fe3C相图分析,什么样的合金成分具有较好的流动性**?为什么? 越接近共晶合金流动性越好。 凝固温度范围越窄,则枝状晶越不发达,对金属流动的阻力越小,金属的流动性就越强 5. 试比较灰铸铁、碳钢和铝合金的铸造性能特点。 6. 铸件的凝固方式依照什么来划分?哪些合金倾向于逐层凝固? 1. 合金的凝固方式(1)逐层凝固方式(图1-5a)合金在凝固过程中其断面上固相和液相由一条界线清楚地分开,这种凝固方式称为逐层凝固。常见合金如灰铸铁、低碳钢、工业纯铜、工业纯铝、共晶铝硅合金及某些黄铜都属于逐层凝固的合金。 2)糊状凝固方式(图1-5c)合金在凝固过程中先呈糊状而后凝固,这种凝固方式称为糊状凝固。球墨铸铁、高碳钢、锡青铜和某些黄铜等都是糊状凝固的合金。 (3)中间凝固方式(图1-5b)大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间,称为中间凝固方式。中碳钢、高锰钢、白口铸铁等具有中间凝固方式。 7. 缩孔和缩松是怎样形成的?可采用什么措施防止? 形成缩孔和缩松的主要原因都是液态收缩和凝固收缩所致;防止措施:a)采用定向凝固的原则b)合理确定铸件的浇注位置、内浇道位置及浇注工艺c)合理应用冒口、冷铁和补贴 8. 合金收缩由哪三个阶段组成**?各会产生哪些缺陷?影响因素有哪些?如何防止? 1.液态收缩金属在液态时由于温度降低而发生的体积收缩。 2. 凝固收缩熔融金属在凝固阶段的体积收缩。液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的基本原因。 3. 固态收缩金属在固态时由于温度降低而发生的体积收缩。固态收缩对铸件的形状和尺寸精度影响很大,是铸造应力、变形和裂纹等缺陷产生的基本原因。 二)影响收缩的因素1. 化学成分不同成分的合金其收缩率一般也不相同。在常用铸造合金中铸钢的收缩最大,灰铸铁最小。 2. 浇注温度合金浇注温度越高,过热度越大,液体收缩越大。 3. 铸件结构与铸型条件铸件冷却收缩时,因其形状、尺寸的不同,各部分的冷却速度不同,导致收缩不一致,且互相阻碍,又加之铸型和型芯对铸件收缩的阻力,故铸件的实际收缩率总是小于其自由收缩率。这种阻力越大,铸件的实际收缩率就越小。 缩孔、缩松的防止措施 9. 何谓同时凝固原则和定向(顺序)凝固原则**?对图1所示阶梯型铸件设计浇注系统和冒口及冷铁,使其实现定向凝固。

材料成型设备试题

材料成型设备及其自动化 一、名词解释(每题3分,共15分) 1.“闷车”现象: 2.塑料注射成型机的注射量: 3.挤出机综合工作点: 4.压铸机的合模力: 5.曲柄压力机的标称压力: 二、填空题(每空1分,共20分) 1、曲柄压力机是通过曲柄连杆机构将电动机的运动转变成冲压生产所 需要的运动。 2、通用压力机常用的离合器可分为和两大类 3、过载会引起设备或模具的损坏,为了防范过载引起的事故,设备上应使用过载保护装置,常用的过载保护装置有 和两类。 4、液压机一般有和两部分组成。 5、液压机的工作原理是根据原理制成的,它利用来传递能量,以实现各种成形加工工 艺要求。 6、塑料挤出成型机型号SJ-65/25表示螺杆直径是:mm,长径比为:。 7、注射机按按外形特征可以分为、、角式注射成型机。 8、注射机的注射装置主要形式有、和往复螺杆式。 9、注射机的喷嘴按其结构分为和。 10、压铸机按熔炼炉的设置不同,可以分为和。 三、选择题(每项选择1.5分,共15分) 1、曲柄压力机滑块行程是曲柄半径或偏心轴销的偏心距的() ①两倍②一倍③四倍 2、为避免模具发生溢料而使制品形成飞边缺陷,在选用注塑机时,其锁模力必须()制品成形产生的胀模力。 ①小于②大于③等于 3、液压机最大行程是指()。 ①活动横梁能够移动的最大距离 ②主缸活塞能够移动的最大距离 ③活动横梁下表面到工作台上表面的距离 4、液压机型号YA32-315中,数值315是指液压机的:()。 ①最大行程为315㎜②标称压力为315×10KN ③标标压力为315KN 5、在锻造过程中,螺旋压力机的锻造原理是:() ①小能量多次锤击成形②一次冲击压力成形③静压力成形 6、为了保证注射成型时模具主流道衬套处不积存熔料,便于主流道凝料的起模, 1)模具主流道衬套始端的球面半径R2应( )注塑机喷嘴前端的球面 半径R1。 ①小于②大于③等于 2)模具主流道孔径d2应( )注塑机喷嘴孔径d1。 ①小于②大于③等于 7、高速自动压力机是指滑块每分种行程次数为:() ①100次/min 。 ②相同公称压力通用压力机的15~20倍。 ③相同公称压力通用压力机的5~9倍。 8、塑料挤出机挤出过程中,使塑料由固态变为融熔态是由于()的作用。 ①料筒外部的加热②螺杆剪切、摩擦热③料筒外部加热和螺杆剪切、摩擦热 9、立式冷压室压铸机可以用于()的生产。 ①铅、锡、锌等低熔点合金②锌、铝、镁和铜合金③铝、镁、铜合金及黑色金属 四、判断题(每小题1.5分,共15分) 1、成形是指液态或半固态的原材料在外界压力作用下,通过流动填充模具型腔的形状和尺寸相一致的制品。() 2、塑料注射成型加工过程中,其螺杆一直是连续转动的。() 3选用注射机的注射量要刚好等于模具每一模需要的注入的塑料量。() 4、液压机在行程的任何位置均可产生压力机额定的最大压力。() 5、塑料挤出机的螺杆长径比L/D中,L是指螺杆的全长。() 6、在塑料挤出机中,熔体的正流是料筒表面作用到熔体上的力产生的。()

材料成型技术基础复习题

材料成形技术基础复习题 一、选择题 1.铸造中,设置冒口的目的是()。 a. 改善冷却条件 b. 排出型腔中的空气 c. 减少砂型用量 d. 有效地补充收缩 2.铸造时不需要使用型芯而能获得圆筒形铸件的铸造方法是( )。 a. 砂型铸造 b. 离心铸造 c. 熔模铸造 d. 压力铸造 3.车间使用的划线平板,工作表面要求组织致密均匀,不允许有铸造缺陷。其铸件的浇注位置应使工作面()。 a. 朝上 b. 朝下 c. 位于侧面 d. 倾斜 4.铸件产生缩松、缩孔的根本原因()。 a. 固态收缩 b. 液体收缩 c. 凝固收缩 d. 液体收缩和凝固收缩 5.为提高铸件的流动性,在下列铁碳合金中应选用()。 a. C=3.5% b. C=3.8% c. C=4.0% d. C=4.7% 6.下列合金中,锻造性能最好的是(),最差的是()。 a.高合金钢 b.铝合金 c.中碳钢 d.低碳钢 7.大型锻件的锻造方法应该选用()。 a.自由锻 b.锤上模锻 c.胎膜锻 8.锻造时,坯料的始锻温度以不出现()为上限;终锻温度也不宜过低,否则会出现()。 a.晶粒长大 b.过热 c.过烧 d.加工硬化 9.材料经过锻压后,能提高力学性能是因为()。 a.金属中杂质减少 b.出现加工硬化 c.晶粒细小,组织致密

材料和制造方法应选()。 a.30钢铸造成形 b.30钢锻造成形 c.30钢板气割除 d.QT60-2铸造成形11.设计板料弯曲模时,模具的角度等于成品角()回弹角。 a.加上 b.减少 c.乘以 d.除以 12.酸性焊条用得比较广泛的原因之一()。 a. 焊缝美观 b. 焊缝抗裂性好 c. 焊接工艺性好 13.低碳钢焊接接头中性能最差区域()。 a. 焊缝区 b. 正火区 c. 部分相变区 d. 过热区 14.焊接应力与变形的产生,主要是因为()。 a. 材料导热性差 b. 焊接时组织变化 c.局部不均匀加热与冷却15.焊接热影响区,在焊接过程中是()。 a. 不可避免 b. 可以避免 c. 不会形成的 16.灰口铁的壁越厚,其强度越低,这主要是由于()。 a. 气孔多 b. 冷隔严重 c. 浇不足 d. 晶粒粗大且缩孔、缩松。17.圆柱齿轮铸件的浇注位置,它的外圈面应( )。 a. 朝上 b. 朝下 c. 位于侧面 d. 倾斜 18.合金的体收缩大,浇注温度过高, 铸件易产生()缺陷; 合金结晶温度围广, 浇注温度过低,易使铸件产生()缺陷。 a. 浇不足与冷隔 b. 气孔 c. 应力与变形 d. 缩孔与缩松19.绘制铸造工艺图确定拔模斜度时,其壁斜度关系时()。 a. 与外壁斜度相同 b. 比外壁斜度大 c. 比外壁斜度小 20.引起锻件晶粒粗大的原因是()。 a.终锻温度太高 b.始锻温度太低 c.终锻温度太低

(完整word版)材料成型工艺基础习题及答案

1.铸件在冷却过程中,若其固态收缩受到阻碍,铸件内部即将产生内应力。按内应力的产生原因,可分为应力和应力两种。 2.常用的特种铸造方法 有:、、、、和 等。 3.压力加工是使金属在外力作用下产生而获得毛 坯或零件的方法。 4.常用的焊接方法有、和 三大类。 5.影响充型能力的重要因素有、和 等。 6.压力加工的基本生产方式 有、、、、和等。 7.热应力的分布规律是:厚壁受应力,薄壁受 应力。 8.提高金属变形的温度,是改善金属可锻性的有效措施。但温度过高,必将产生、、和严重氧化等缺陷。所以应该严格 控制锻造温度。 9.板料分离工序中,使坯料按封闭的轮廓分离的工序称为; 使板料沿不封闭的轮廓分离的工序称为。 10.拉深件常见的缺陷是和。 11.板料冲压的基本工序分为和。前者指冲裁工序,后者包括、、和。 12.为防止弯裂,弯曲时应尽可能使弯曲造成的拉应力与坯料的纤维 方向。 13.拉深系数越,表明拉深时材料的变形程度越大。 14.将平板毛坯变成开口空心零件的工序称为。 15.熔焊时,焊接接头是由、、和 组成。其中和是焊接接头中最薄弱区域。 16.常用的塑性成形方法 有:、、、、 等。 16.电阻焊是利用电流通过焊件及接触处所产生的电阻热,将焊件局 部加热到塑性或融化状态,然后在压力作用下形成焊接接头的焊接方法。电阻焊分为焊、焊和焊三种型式。

其中适合于无气密性要求的焊件;适合于焊接有气密性要求的焊件;只适合于搭接接头;只适合于对接接头。 1.灰口铸铁的流动性好于铸钢。() 2.为了实现顺序凝固,可在铸件上某些厚大部位增设冷铁,对铸件进行补缩。() 3. 热应力使铸件的厚壁受拉伸,薄壁受压缩。() 4.缩孔是液态合金在冷凝过程中,其收缩所缩减的容积得不到补足,在铸件内部形成的孔洞。() 5.熔模铸造时,由于铸型没有分型面,故可生产出形状复杂的铸件。() 6.为便于造型时起出模型,铸件上应设计有结构斜度即拔模斜度。() 7.合金的液态收缩是铸件产生裂纹、变形的主要原因。() 8.在板料多次拉深时,拉深系数的取值应一次比一次小,即 m1>m2>m3…>mn。() 9.金属冷变形后,其强度、硬度、塑性、韧性均比变形前大为提高。() 10.提高金属变形时的温度,是改善金属可锻性的有效措施。因此,在保证金属不熔化的前提下,金属的始锻温度越高越好。()11.锻造只能改变金属坯料的形状而不能改变金属的力学性能。 () 12.由于低合金结构钢的合金含量不高,均具有较好的可焊性,故焊前无需预热。() 13.钢中的碳是对可焊性影响最大的因素,随着含碳量的增加,可焊性变好。() 14.用交流弧焊机焊接时,焊件接正极,焊条接负极的正接法常用于

材料成型技术基础_模拟试题_参考答案共11页文档

材料成型技术基础模拟试题 参考答案一、填空题: 1、合金的液态收缩和凝固收缩是形成铸件缩孔和缩松的基本原因。 2、铸造车间中,常用的炼钢设备有电弧炉和感应炉。 3、按铸造应力产生的原因不同可分为热应力和机械应力。 4、铸件顺序凝固的目的是防止缩孔。 5、控制铸件凝固的原则有二个,即同时凝固和顺序凝固原则。 6、冲孔工艺中,周边为产品,冲下部分为废料。 7、板料冲裁包括冲孔和落料两种 分离工序。 8、纤维组织的出现会使材料的机械性能发 生各向异性,因此在设计制造零件 时, 应使零件所受剪应力与纤维方向垂 直,所受拉应力与纤维方向平行。 9、金属的锻造性常用塑性和变形抗力来综合衡量。 10、绘制自由锻件图的目的之一是计算坯料的质量和尺寸。 二、判断题: 1、铸型中含水分越多,越有利于改善合金的流动性。F 2、铸件在冷凝过程中产生体积和尺寸减小的现象称收缩。T 3、同一铸件中,上下部分化学成份不均的现象称为比重偏折。T 4、铸造生产中,模样形状就是零件的形状。F 5、模锻时,为了便于从模膛内取出锻件,锻件在垂直于分模面的表面应留有一定的斜度,这称为锻模斜度。T 6、板料拉深时,拉深系数m总是大于1。F 7、拔长工序中,锻造比y总是大于1。T 8、金属在室温或室温以下的塑性变形称为冷塑性变形。F 9、二氧化碳保护焊由于有CO2的作用,故适合焊有色金属和高合金钢。F 10、中碳钢的可焊性比低强度低合金钢的好。F 三、多选题: 1、合金充型能力的好坏常与下列因素有关 A, B, D, E A. 合金的成份 B. 合金的结晶特征 C. 型砂的退让性 D. 砂型的透气性 E. 铸型温度 2、制坯模膛有A, B, D, E A. 拔长模膛 B. 滚压模膛 C. 预锻模膛 D. 成形模膛 E. 弯曲 模膛 F. 终锻模膛 3、尺寸为φ500×2×1000的铸铁管,其生产方法是A, C A. 离心铸造 B. 卷后焊接 C. 砂型铸造 D. 锻造 四、单选题: 1、将模型沿最大截面处分开,造出的铸型 型腔一部分位于上箱,一部分位于下箱 的造型方法称 A. 挖砂造型 B. 整模造型 C. 分模造型 D. 刮板造型 2、灰口铸铁体积收缩率小的最主要原因是 由于 A. 析出石墨弥补体收缩 B. 其凝固 温度低 C. 砂型阻碍铸件收缩 D. 凝固温度区间小 3、合金流动性与下列哪个因素无关 A. 合金的成份 B. 合金的结晶特征 C. 过热温度 D. 砂型的透气性或预 热温度

材料成型设备及其自动化A--材料成型设备及其自动化试题--材料成型设备及其自动化模拟题

材料成型设备及其自动化 A 材料成型设备及其自动化试题 材料成型设备及其自动化模拟题 一、名词解释(每题3分,共15分) 1.“闷车”现象:滑块下行过程中由于各种原因造成设备卡死,不能政策运行的现象。2.塑料注射成型机的注射量:对空注射的条件下注射螺杆或柱塞作一次最大行程注射时,柱塞装置所能达到的最大注射量。 3.挤出机综合工作点:指挤出机螺杆特性线与口模特性线的交点。 4压铸机的合模力:压铸机的合模装置对模具施加的最大夹紧力。 5 曲柄压力机的标称压力:滑块距下死点某一特定距离时,滑块所能承受的最大作用力。 二、填空题(每空1分,共20分) 1、曲柄压力机是通过曲柄连杆机构将电动机的旋转运动转变成冲压生产所 需要的直线运动。 2、通用压力机常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类 3、过载会引起设备或模具的损坏,为了防范过载引起的事故,设备上应使用过载保护装置,常用的过载保护装置有压塌块式和液压式两类。 4、液压机一般有本体和液压系统两部分组成。 5、液压机的工作原理是根据静压传递(帕斯卡)原理制成的,它利用液体压力来传递能量,以实现各种成形加工工艺要求。 6、塑料挤出成型机型号SJ-65/25表示螺杆直径是: 65 mm,长径比为: 25 。 7、注射机按按外形特征可以分为立式注射成型机、卧式注射成型机、角式注射成型机。 8、注射机的注射装置主要形式有柱塞式、螺杆预塑式和往复螺杆式。 9、注射机的喷嘴按其结构分为直通式和自锁式。 10、压铸机按熔炼炉的设置不同,可以分为冷压室压铸机和热压式压铸机。 三、选择题(每项选择1.5分,共15分) 1、曲柄压力机滑块行程是曲柄半径或偏心轴销的偏心距的( 1 ) ①两倍②一倍③四倍 2、为避免模具发生溢料而使制品形成飞边缺陷,在选用注塑机时,其锁模力必须(2)制品成形产生的胀模力。 ①小于②大于③等于 3、液压机最大行程是指( 1 )。 ①活动横梁能够移动的最大距离②主缸活塞能够移动的最大距离③活动横梁下表面到工作台上表面的距离 4、液压机型号YA32-315中,数值315是指液压机的:( 2 )。 ①最大行程为315㎜②标称压力为315×10KN ③标标压力为315KN 5、在锻造过程中,螺旋压力机的锻造原理是:( 2 ) ①小能量多次锤击成形②一次冲击压力成形③静压力成形 6、为了保证注射成型时模具主流道衬套处不积存熔料,便于主流道凝料的起模, 1)模具主流道衬套始端的球面半径R2应( 2 )注塑机喷嘴前端的球面半径R1。 ①小于②大于③等于 2)模具主流道孔径 d2应( 2 )注塑机喷嘴孔径d1。①小于②大于③等于 7、高速自动压力机是指滑块每分种行程次数为:( 3 ) ① 100次/min 。

机械系材料成型设备考试试题

铜陵学院材料成型设备考试试题(手打见谅) 一:填空题 1.轧钢机不可逆工作制度有: 恒速轧制、带飞轮轧制、不经常调速轧制、经常调速轧制四种. 周期式工作制度:行星轧制、周期式轧管机等;带张力轧制:连轧。 2,主机列的基本组成有主电机、传动装置、工作机座和电气控制设备。 3.轧机联接轴有万向联接轴、梅花连接轴、弧形齿式联接轴三大类。 4.轧辊按构造可以分为光面辊、有槽辊;按用途可以分为:工作辊、支承辊。 5.轧辊滚动轴承有双列向心球面滚子轴承、四列圆柱滚子轴承、四列圆锥滚子轴承三种。 6.剪切过程分为:刀片压入金属阶段、金属塑性滑移阶段,斜刃剪切机最大剪切力决定于被剪轧件的断面积和抗拉强度,影响于刀片倾斜角度、刀片尺寸、刀片行程三个因素。 7.运动中的钢带,切边和切头分别用圆盘剪和切头式飞剪。 8.轧机工作机座的机架用来安装轧辊辊系,轧辊调整装置导卫装置等所有零部件的,要求他有很高的强度刚度和便于换辊等性能。 9,根据用途划分,辊道有工作辊道,运输辊道和收集辊道等类型。 10.冷床的两个基本尺寸是长度和宽度。 二:简答题 1.液压压下机构与其他压下机构相比,有哪些特点? 答特点:响应速度高,40-60倍;压下速度快,10-20倍;控制精度高,最小压下量达0.0025mm;可以改变、提高轧机刚度;过载保护简单可靠,可保证轧机安全工作;传动效率高;便于换辊,作业率提高;制造精度、操作难度高,技术复杂,对油液的污染敏感 2.简述张力卷筒式带钢卷取工艺要求及其对设备的性能、结构要求。 带材卷取工艺要求:张力卷取;带卷直径增大,转速相应减小 结构、性能要求: 结构上便于缷卷;-胀缩式卷筒, 卷筒有足够的强度、刚度 能实现调速 卷筒能牢靠、方便地咬紧带钢头部,以建立张力 3.简述下切式浮动偏心轴式剪切机剪切轧件的过程。 答

快速成型技术与试题---答案

试卷 2. 3.快速成型技术的主要优点包括成本低,制造速度快,环保节能,适用于新产品开发和单间零件生产等 4.光固化树脂成型(SLA)的成型效率主要与扫描速度,扫描间隙,激光功率等因素有关 5. 也被称为:3D打印,增材制造; 6.选择性激光烧结成型工艺(SLS)可成型的材料包括塑料,陶瓷,金属等; 7.选择性激光烧结成型工艺(SLS)工艺参数主要包括分层厚度,扫描速度,体积成型率,聚焦光斑直径等; 8.快速成型过程总体上分为三个步骤,包括:数据前处理,分层叠加成型(自由成型),后处理; 9.快速成型技术的特点主要包括原型的复制性、互换性高,加工周期短,成本低,高度技术集成等; 10.快速成型技术的未来发展趋势包括:开发性能好的快速成型材料,改善快速成形系统的可靠性,提高其生产率和制作大件能力,优化设备结构,开发新的成形能源,快速成形方法和工艺的改进和创新,提高网络化服务的研究力度,实现远程控制等; 11.光固化快速成型工艺中,其中前处理施加支撑工艺需要添加支撑结构,支撑结构的主要作用是防止翘曲变形,作为支撑保证形状; 二、术语解释 1.STL数据模型 是由3D SYSTEMS 公司于1988 年制定的一个接口协议,是一种为快速原型制造技术服务的三维图形文件格式。STL 文件由多个三角形面片的定义组成,每个三角形面片的定义包括三角形各个定点的三维坐标及三角形面片的法矢量。stl 文件是在计算机图形应用系统中,用于表示三角形网格的一种文件格式。它的文件格式非常简单,应用很广泛。STL是最多快速原型系统所应用的标准文件类型。STL是用三角网格来表现3D CAD模型。STL只能用来表示封闭的面或者体,stl文件有两种:一种是ASCII明码格式,另一种是二进制格式。 2.快速成型精度包括哪几部分 原型的精度一般包括形状精度,尺寸精度和表面精度,即光固化成型件在形状、尺寸和表面相互位置三个方面与设计要求的符合程度。形状误差主要有:翘曲、扭曲变形、椭圆度误差及局部缺陷等;尺寸误差是指成型件与CAD模型相比,在x、y、z三个方向上尺寸相差值;表面精度主要包括由叠层累加产生的台阶误差及表面粗糙度等。 3.阶梯误差 由于快速成型技术的成型原理是逐层叠加成型,因此不可避免地会产生台阶效应,使得零件的表面只是原CAD模型表面的一个阶梯近似(除水平和垂直表

材料成型工艺基础习题答案

材料成型工艺基础(第三版)部分课后习题答案第一章 ⑵.合金流动性决定于那些因素?合金流动性不好对铸件品质有何影响? 答:①合金的流动性是指合金本身在液态下的流动能力。决定于合金的化学成分、结晶特性、粘度、凝固温度范围、浇注温度、浇注压力、金属型导热能力。 ②合金流动性不好铸件易产生浇不到、冷隔等缺陷,也是引起铸件气孔、夹渣、縮孔缺陷的间接原因。 ⑷.何谓合金的收縮?影响合金收縮的因素有哪些? 答:①合金在浇注、凝固直至冷却至室温的过程中体积和尺寸縮减的现象,称为收縮。 ②影响合金收縮的因素:化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件。 ⑹.何谓同时凝固原则和定向凝固原则?试对下图所示铸件设计浇注系统和冒口及冷铁,使其实现定向凝固。 答:①同时凝固原则:将内浇道开在薄壁处,在远离浇道的厚壁处出放置冷铁,薄壁处因被高温金属液加热而凝固缓慢,厚壁出则因被冷铁激冷而凝固加快,从而达到同时凝固。 ②定向凝固原则:在铸件可能出现縮孔的厚大部位安放冒口,使铸件远离冒口的部位最先凝固,靠近冒口的部位后凝固,冒口本身最后凝固。 第二章 ⑴ .试从石墨的存在和影响分析灰铸铁的力学性能和其他性能特征。 答:石墨在灰铸铁中以片状形式存在,易引起应力集中。石墨数量越多,形态愈粗大、分布愈不均匀,对金属基体的割裂就愈严重。灰铸铁的抗拉强度低、塑性差,但有良好的吸震性、减摩性和低的缺口敏感性,且易于铸造和切削加工。石墨化不充分易产生白

口,铸铁硬、脆,难以切削加工;石墨化过分,则形成粗大的石墨,铸铁的力学性能降低。 ⑵.影响铸铁中石墨化过程的主要因素是什么?相同化学成分的铸铁件的力学性能是否 相同? 答:①主要因素:化学成分和冷却速度。 ②铸铁件的化学成分相同时铸铁的壁厚不同,其组织和性能也不同。在厚壁处冷却速度较慢,铸件易获得铁素体基体和粗大的石墨片,力学性能较差;而在薄壁处,冷却速度较快,铸件易获得硬而脆的白口组织或麻口组织。 ⑸.什么是孕育铸铁?它与普通灰铸铁有何区别?如何获得孕育铸铁? 答:①经孕育处理后的灰铸铁称为孕育铸铁。 ②孕育铸铁的强度、硬度显著提高,冷却速度对其组织和性能的影响小,因此铸件上厚大截面的性能较均匀;但铸铁塑性、韧性仍然很低。 ③原理:先熔炼出相当于白口或麻口组织的低碳、硅含量的高温铁液,然后向铁液中冲入少量细状或粉末状的孕育剂,孕育剂在铁液中形成大量弥散的石墨结晶核心,使石墨化骤然增强,从而得到细化晶粒珠光体和分布均匀的细片状石墨组织。 ⑻.为什么普通灰铸铁热处理效果不如球墨铸铁好?普通灰铸铁常用的热处理方法有哪 些?其目的是什么? 答:①普通灰铸铁组织中粗大的石墨片对基体的破坏作用不能依靠热处理来消除或改进;而球墨铸铁的热处理可以改善其金属基体,以获得所需的组织和性能,故球墨铸铁性能好。 ②普通灰铸铁常用的热处理方法:时效处理,目的是消除内应力,防止加工后变形;软化退火,目的是消除白口、降低硬度、改善切削加工性能。

材料成型设备期末复习

第一章连续铸造设备: 1. 连续铸造:将液态金属通过连铸机浇铸、凝固成形、切割而直接得到铸坯的新工艺、新技术。 2. 连铸机的分类: (1)按台、机、流分:?台钢包;?铸机驱动系统(机);?流。 (2)按结晶器类型分:固定式、随动式。 (3)按连铸机型分:立式连铸、立弯式连铸、直结晶器立弯式、结晶器弧形、全弧形连铸、多半径椭圆形连铸、水平连铸、轮带式连铸、履带式连铸等。 (4)按铸坯弯曲矫直方式分:单点矫直连铸机、多点弯矫连铸、连续弯矫连铸(又分固定辊和浮动辊两类)、渐进矫直连铸(又称固定辊连续矫直连铸)等。 (5)按铸造材料:连续铸钢、连续铸铝、连续铸镁、特殊钢连铸、不锈钢板坯(方坯)连铸、合金钢板坯(方坯)连铸等。 (6)按所浇铸的断面形状分:板坯连铸、带坯连铸、小方坯连铸、大方坯连铸、圆坯连铸、异型(如,工字形、八角形)断面坯连铸、板方坯兼容连铸(板方坯复合连铸)。 (7)按照铸坯厚度分: 常规板坯连铸<150mm中厚度板坯连铸90~150mm薄板坯连铸40~70(90)mm; 带坯连铸~25mm 薄带连铸~10mm极薄带连铸<3mm,最薄可达0.15~0.3mm (8)按是否接近最终产品形状分:传统连铸、近终形连铸。 3. 传统连铸设备的组成:钢包、中间包、结晶器(一次冷却)、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等组成。 4. 传统连铸过程:钢水→钢包(二次精炼)→中间包→打开塞棒或滑动水口(或定径水口)→水冷结晶器(引锭杆头封堵)→凝成钢壳→启动拉坯机和结晶器振动装置→带液芯铸坯进入弧形导向段→喷水强制冷却→矫直→切割→出坯。 5. 立式、弧形、水平连铸机的特点。 立式连铸机的特点: (1)钢水在结晶器内,四周冷却条件相同,易于调节控制,钢水中各种非金属夹杂物易于上浮,铸坯内夹杂物少,横断面结晶组织对称。 (2)连铸机主体设备结构简单、不需矫直装置。 (3)铸坯在结晶凝固过程中,不受机械外力作用,有利于获得更好质量。 (4)由于机身很高,钢水静压力大,极易产生鼓肚变形,设备维修不方便,投资较多。 (5)铸坯定尺长度受到限制,随着生产率的提高,需增大铸坯尺寸,提高拉速,这就需要提高立式连铸机的高度,使其缺点更加突出,从而使立式连铸机的发展受到限制。 弧形连铸机的特点: (1)机身高度低,为立式连铸机的1/3,克服了立式连铸机的部分缺点。 (2)水平出坯,定尺长度不受限制,有利于高速浇铸。 (3)钢水在圆弧中进行凝固,夹杂物上浮受到阻碍,并容易向内弧富集,造成夹杂物偏析,占地面积比立式连铸机大。 (4)铸机中与弧形有关设备的制造、安装、对弧等均比较麻烦。 水平连铸机的特点: (1)连铸机各单体设备完全在地面上水平布置,机身高度很低(高度小于或等于3m)。钢水静压力小,利于结晶凝固,特别是从钢水到成坯的全过程不受弯曲和矫直等机械外力作用,裂纹明显减少。 (2)连铸机结构简单,重量轻(比普通弧形连铸机约轻43%-45%),投资和维护成本大幅降低,一次投资省50%以上。 (3)由于中间包和结晶器直接相连,钢水完全在封闭系统内流动和凝固,易于实现无氧化浇铸,铸坯质量好。 (4)目前只能浇铸较小断面的铸坯,只适宜生产小批量的钢坯,特别是特殊钢铸坯。 6. 连铸机的组成、各组成部分的构造、功能、类型。 (1)连铸机的组成:钢包、中间包、结晶器(一次冷却)、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等组成。 (2)以结晶器为例,说明其构造、功能、类型。 结晶器的构造:内外结构,内部为导热性好的铜模,外部为钢质外壳。 结晶器的功能:是一个水冷的铜模,是连铸机中的“心脏“部件,钢水在结晶器内冷却,初步凝固成型,并具有一定厚度的坯壳。 对结晶器性能的要求:良好的导热性和刚性,不易变形,重量轻,内表面耐磨性要好。 结晶器的分类:按内断面分:直形结晶器和弧形结晶器;按结构分:管式、组合式。 8. 连铸连轧:由连铸机生产出来的高温无缺陷坯,无需清理和再加热(但需经短时均热和保温处理)而直接轧制成材,这样把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程。 9. CSP、ISP、FTSC或FTSRQ、CONROLL等典型连铸连轧工艺及特点。 (1)CSP称为紧凑式热带生产工艺。特点:采用漏斗形结晶器以便浸入式水口容易插入结晶器;可浇铸50mm厚的板坯;流程短、生产简便稳定、产品质量好、市场竞争力强等。(2)ISP称为在线热带生产工艺。特点:采用平行结晶器和液芯压下技术。 (3)FTSC或FTSRQ称为生产高质量产品的灵活性薄板坯轧制工艺。特点:可提供表面和内部质量、力学性能、化学成分均优的汽车工业用热轧带卷。 (4)CONROLL与CSP工艺相似,奥钢联工程技术公司开发,用以生产不同钢种高质量的热轧带卷。特点:具有生产率高、产品价格便宜的优势。 10. 连续铸轧:将熔融金属由高温陶瓷喷嘴导入内部通有冷却水的旋转两轧辊的辊缝间,直接轧辊做结晶器,一边凝固一边轧制,直接获得20mm以下至几毫米厚的薄带坯。。 第二章轧制机械设备概论: 1. 轧机机械设备分类:主要设备-轧机和辅助设备-除轧机以外的其它设备。 2. 轧机定义:以实现金属在旋转的轧辊之间依靠轧制压力作用而发生塑性变形的机械设备。 3. 轧机的分类:有按用途、结构、布置三种分类方法。按用途:型材轧机、板带轧机、管材轧机、特殊用途轧机;按布置形式:水平配置、垂直配置、倾斜配置;按工作机座中轧辊数目:二辊、三辊、四辊和多辊轧机。 4. 轧机机械设备的辅助设备:切断设备、矫直设备、控制轧件尺寸与形状的设备、表面加工设备、改善组织性能设备、输送设备、包装设备。 5. 轧机的工作机座:轧辊、轧辊轴承、轧辊调整装置、机架及有关的附件(导卫装置、轨座)的全部装配体。 6. 工作机座各部分的作用: (1)轧辊:以轧制方式直接完成金属塑性变形的核心零部件。 (2)轧辊轴承:支持、固定轧辊,与轧辊构成辊系。 (3)轧辊调整装置:调整轧辊间位置并在调整后固定,以保证所要求的变形,包括轴向、径向、水平调整装置、轧辊平衡装置等。 (4)机架:安装和固定轧辊、轧辊轴承、轧辊调整装置、轧辊平衡装置、导卫装置等。 (5)轧辊导卫装置:用以正确、顺利地引导轧件进出轧辊。 (6)轨座(地脚板):将机架固定于基础上。 7. 轧机的标称 (1)型材轧机:主要性能参数是轧辊名义直径,(2)板带轧机:主要性能参数是轧辊辊身长度,。 (3)钢管轧机:以能够轧制管材的最大外径来标称;热轧机组以该机组品种规格和轧管机类型表示;焊管机组以其产品规格、成型方法、焊接方式来表示;冷轧机和冷旋压机规格用其产品规格和轧机形式表示;冷拔机用其允许的额定拔制力表示。 第三章轧辊与轧辊轴承 1. 轧辊所受载荷 (1)机械载荷:弯曲应力、辊面间接触应力、传动辊上的扭转应力;咬入瞬间及轧制速度变化时,引起动载荷,导致辊上应力变化。 (2)摩擦:变形区中的前、后滑,咬入打滑、卡钢等造成辊身表面与轧件间相对运动,导致辊身表面受到剧烈摩擦。 (3)热负荷:热轧时,轧件高温和冷却水交替作用,产生热循环应力;冷轧时,轧件变形热效应,轧辊表层也产生热循环应力。 2. 轧辊的主要失效形式 (1)磨损:辊身磨损达到允许的总车削量后,因表层硬度丧失、强度削弱而报废。 (2)辊面剥落:轧辊受循环接触应力作用,表面产生掉块形成凹坑而报废。 (3)折断:过大轧制压力产生的机械应力是断辊的主要原因。 3. 轧制生产对轧辊的要求 (1)工艺要求:有合理的结构、尺寸、材质,以保证轧件尺寸、表面质量、产量。 (2)寿命要求:不致过早、或不正常破坏、失效。 (3)性能要求:要有一定的强韧性、耐磨性、耐热性、耐剥落性等,其材质特性则以机械性能和硬度为主。 (4)总体要求:轧制生产对轧辊的基本要求可归纳为对轧辊的结构、尺寸的确定,对轧辊材质、制造方法的选择,对轧辊强度、刚度的校核。 4. 轧辊的结构 (1)辊身:是轧辊的工作部分;对于型材轧辊,辊身有各种形状轧槽,即孔型;对于板材轧辊,辊身基本呈圆柱形,为补偿弯曲、不均匀热膨胀、不均匀磨损对辊缝的影响,可将辊身加工成较复杂的曲线形状,即辊型。 (2)辊头:是轧辊与连接轴相接的部分;起连接传动或吊装作用,其形状由连接轴形式而异,主要有梅花型、键槽型、万向节型三种。 (3)辊颈:是轧辊的支承部分;辊颈的形状由轴承形式及装卸要求确定,主要有圆柱形和圆锥形两种形式。 注意:辊颈与辊身交界处为应力集中的部位,属于轧辊强度的薄弱环节,因而该处应用适当的过渡圆弧连接。 5. 轧辊的参数 轧辊的尺寸参数包括:辊身直径D、辊身长度L、辊颈直径d、辊颈长度l和辊头尺寸。其中辊身直径、辊身长度是表征轧辊尺寸的基本参数。

材料成型设备(王卫卫)部分课后习题答案

第二章 2-1、曲柄压力机由那几部分组成?各部分的功能如何? 答:曲柄压力机由以下几部分组成:1、工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成,将旋转运动转换成往复直线运动。2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成,将电动机的能量传输至工作机构。3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成,控制工作机构的运行状态,使其能够间歇或连续工作。4、能源部分。由电动机和飞轮组成,电动机提供能源,飞轮储存和释放能量。5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。 6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性。 2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的?它们与冲压工艺的联系如何? 答:速度的变化规律为正弦曲线,加速度的变化规律为余弦曲线,位移的变化规律为 2-3、分析曲柄滑块机构的受力,说明压力机许用负荷图的准确含义答:曲柄压力机工作时,曲柄滑块机构要承受全部的工艺力,是主要的受力机构之一 理想状态下滑块上受到的作用力有:工件成形工艺力F、连杆对滑块的作用力FAB、导轨对滑块的反作用力FQ,实际上,曲柄滑块机构各运动副之间是有摩擦存在的,考察摩擦的影响以后,各环节的受力方向及大小发生了变化,加大了曲轴上的扭矩。曲柄压力机曲轴所受的扭矩Mq除与滑块所承受的工艺力F成正比外,还与曲柄转角a有关,在较大的曲柄转角下工作时,曲轴上所受扭矩较大。 通过对曲柄滑块的受力分析,结合实际情况得出的许用负荷图用以方便用户正确选择设备。 2-5装模高度的调节方式有哪些?各有何特点? 三种调节方法有:1、调节连杆长度。该方法结构紧凑,可降低压力机的高度,但连杆与滑块的铰接处为球头,且球头和支撑座加工比较困难,需专用设备。螺杆的抗弯性能亦不强。2、调节滑块高度。柱销式连杆采用此种结构,与球头式连杆相比,柱销式连杆的抗弯强度提高了,铰接柱销的加工也更为方便,较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。3、调节工作台高度。多用于小型压力机。 2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。 压塌式过载保护装置结构简单,制造方便,但在设计时无法考虑它的疲劳极限,可能引起提前的剪切破坏,或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下,降低设备使用效率。同时压塌式过载保护装置只能用于单点压力机,用于多点压力机时会因偏载引起某个压塌块先行剪切断裂。 液压式过载保护装置多运用于多点和大型压力机,其特点是过载临界点可以准确地设定,且过载后设备恢复容易。

材料成型铸造成形题

铸造成形习题 问题1 (1分) 立式离心铸造的铸件,其内表面 a. 质量好 b. 质量差 c. 有缩孔 d. 具有抛物面形状 问题2 (9分) 下图为砂型铸造铸型装配图,请完成序号与名称的匹配。 成对匹配:(型芯通气孔、气眼、砂箱、浇注系统、型芯、分型面、型腔、上砂型、下砂型) 1 — 2 — 3 — 4 — 5 — 6 — 7 — 8 — 9 — 问题3 (1分) 下图所示铸件在单件小批生产中应采用什么造型方法?并说明分型面的位置。 问题4 (1分) 下图所示铸件在单件小批生产中应采用什么造型方法?并说明分型面的位置。

问题5 (1分) 下图所示铸件在单件小批生产中应采用什么造型方法?并说明分型面的位置。 问题6 (1分) 下图所示铸件在单件小批生产中应采用什么造型方法?并说明分型面的位置。

问题7 (1分) 下图所示铸件在单件小批生产中应采用什么造型方法?并说明分型面的位置。 问题8 (1分) 下图所示铸件在单件小批生产中应采用什么造型方法?并说明分型面的位置。

问题9 (1分) 下图所示铸件在单件小批生产中应采用什么造型方法?并说明分型面的位置。 问题10 (1分) 三箱造型时中箱的高度选择应该:() a. 不受限制 b. 与上箱和下箱—样高 c. 等于处于中箱中模样的高度 问题11 (1分) 压力铸造有诸多优点,下列关于压力铸造优点的叙述中不正确的是()。

a. 金属液充型快,可有效预防铸件产生气孔 b. 铸件的强度较高 c. 铸件的精度及表面质量较其它铸造方法均高 d. 可压铸形状复杂的薄壁件 问题12 (1分) 可采用金属铸型的铸造方法有: a. 离心铸造 b. 熔模铸造 c. 压力铸造 d. 低压铸造 e. 机器造型 问题13 (1分) 挖砂造型时,挖砂的深度应该达到:() a. 露出模样 b. 刚好挖到模样的最大截面处 c. 挖到模样的最大截面以下 问题14 (1分) 机器造型是将()和起模等主要工序实现机械化。 a. 浇注 b. 清洁 c. 熔化 d. 紧砂 问题15 (1分) 熔模铸造的工艺过程包括:()、型壳制造、焙烧和浇注等步骤。 a. 蜡模制造 b. 硬化 c. 压型制造 d. 浸涂料 问题16 (1分) 下列描述中正确的是: a. 活块造型因为活动简便适于成批生产。 b. 机器造型只有一个分型面。 c. 砂型铸造的模样尺寸与零件尺寸相同。 d. 砂型铸造的模样尺寸与铸件尺寸相同。

材料成型设备复习资料0答案

B2.框架式液压机的特点。为什么组合框架式需要采用预紧螺杆,简介组合式机架立柱、螺杆受力特点。 特点:刚性好,导向精度高,疲劳能力较强。预紧目的①增加刚性②提高框架抗疲劳性能。拉紧螺杆承受拉力,空心立柱承受弯矩及轴向压力。 B3. 梁柱组合式液压机立柱受力特点,立柱与横梁连接的主要方式及特点,简介预紧方式。 特点当受到偏心载荷时,偏心载荷作用下立柱将承受拉弯联合作用,而处于复杂受力状态。连接方式①双螺母式,结构加工、安装与维修都比较方 便,需要随时检修②锥台式,结构理论上刚性较好;尺寸公差要求较高,其尺寸精度不易保证;立柱安装困难,不宜维修③锥套式,应力集中可以消除或减轻,立柱与下横梁间没有间隙,便于调整对中,但机架刚度低。预紧方式①加热预紧:在立柱及横梁安装到位后,先将内外螺母冷态拧紧, 之后利用电阻丝或蒸汽等方法使立柱两端加热伸长,达到一定温度后,将外螺母拧紧,待立柱冷却后,会产生很大的预紧力②超压预紧:在总压力超过公称压力的倍的情况下使液压机加载,立柱由于超载受到拉力作用,产生弹性伸长,此时拧紧内螺母。 B5.说明顶出装置,活动横梁保险装置,液压打料装置,冲裁缓冲器的作用与工作原理。顶处装置作用:顶出工件,完成浮动压边、浮动压制的功能或动作。活动横梁保险装置作用:防止事故发生。打料装置作用:打料以上模中顶出工件。冲裁缓冲器的作用:有效地减缓冲断后的弹性能释放,降低设备的振动以及扩大液压机的工艺用途。冲裁缓冲器的原理:在材料被冲断的瞬间,活动横梁以很大的加速度下冲,缓冲器内活塞下的液体压力急剧上升,产生很大的反力,对活动横梁下冲起到冲的作用。 C1.简述挤出过程的应用,挤出设备组成,挤出机主要技术参数。 挤出过程将塑料从料斗加入料筒中,随着螺杆的转动将其向前输送,塑料在向前移动的过程中,受到料筒的加热,螺杆的剪切作用和压缩作用,使塑料由粉状或粒状逐渐熔融塑化为粘流态,塑化后的溶料在压力的作用下,通过分流板和一定形状的口模,成为截面与口模形状相仿的高温连续体,最后冷却定型为玻璃态,得到所需的具有一定强度、刚度、几何形状和尺寸精度的等截面制品。组成由主机(挤出机)、辅机和控制系统组成技术参数1.螺杆直径D,指螺杆的外直径;2.螺杆的长径比L/D,指螺杆工作部分长度与外圆直径比;3.螺杆的转速范围nmin~nmax 4.主螺杆的驱动电动机功率P; 5.挤出机生产能力Q 6.料筒的加热功率E;7.机器的中心高度H,指螺杆中心线到地面的高度;8.机器的外形尺寸(长*宽*高)。C2.简要说明挤出机基础过程的三个区域,固体输送理论研究的内容、基本结论及在提高输送效率的措施方面(螺杆、料筒)的实际应用。 三个区域:固体输送区、熔融区、均化区。固体输送内容:螺槽中被压实的无聊像固体塞子一样移动,密度不变;塞子与所有面相接触;螺杆与料 筒对塞子的摩擦因数不同;料筒相对螺杆运动;螺杆相对静止不动。基本结论①固体输送效率同螺杆表面与物料的摩擦因数、料筒内表面与物料的 摩擦因数有关②在固体输送区尽早建立较大的压力有利于稳定基础过程, 温度低有利输送③固体输送速率与螺杆转速、螺槽深度成正比,与螺杆直径接近于平方的关系。应用:①提高转速越高②提高螺杆表面质量,减少摩擦,提高料筒切向阻力,如开沟槽,减少料筒轴向摩擦③尽早建立较大的压力,提高输送段起始压力;降低加料段温度。 C4.简要说明熔体输送理论研究的内容及基本理论,应用。融料在螺槽中的流动情况。 熔体输送内容:是研究如何保证塑料在均化段完全塑化并使其定压、定量和定温地从机头挤出,以获得稳定的产量和高质量的产品。基本结论①熔体在螺槽中得流动是正流、逆流、漏流、横流这四种流动的组合②均化段流率是由正流、逆流、漏流所决定的③横流对总的挤出量影响不大,但对熔体的传热、混合影响较大。应用:为提高挤出机的生产效率,可采取提高螺杆转速,加大螺杆直径,增大均化段长度,减小料筒与螺杆间隙等方法。熔体在料筒出口出所受压力越大,逆流和漏流越大,有利于物料的均化与混合。 C6. 说明螺杆的基本结构与功能,普通螺杆的形式及适用性;简述常规螺杆各段作用螺杆由入料段、压缩段和计量段三个功能段组成,完成物料塑化与输送。渐变型螺杆大多用于非结晶型塑料的加工;突变型螺杆用于粘度较低、具有突变熔点的结晶型塑料。螺杆分段作用①加料段:输送固态物料给压缩段和均化段②压缩段:物料在这一段得到进一步的压缩,以排除气体并使物料熔融③均化段:将来自压缩段的温度、密度和粘度达到均匀的熔料定压、定量、定温地输送到机头。

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