油漆工艺(1)
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• 原因： 1、压缩空气太小（雾化空气太小、扇形空气太小）。
2、喷枪、旋杯离工件距离太近，移动速度太慢。 3、油漆粘度太低。 4、基材表面温度太低。 5、涂装环境温度太低。 6、涂装环境湿度太高。
• 预防： 1、按照涂装工艺卡，设置雾化和扇形的空气流量。
2、按照程序编制指导手册，设置参数。 3、按照调漆工艺卡调配油漆。 4、确保喷涂环境温度在涂装工艺卡规定的范围内。 5、确保喷涂环境温度在涂装工艺卡规定的范围内。 6、确保喷涂环境湿度在涂装工艺卡规定的范围内。
2、情况严重时，用800目将表面磨平后重新喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
色差：喷涂的漆膜表面颜色（色调）不同。
• 原因： 1、喷枪或旋杯离工件表面距离太近。
2、喷涂方法不当（流量太大、雾化和扇面空气太小）。 3、油漆调配时搅拌不均匀、配比不正确。
• 预防： 1、按照程序编制指导手册，设置参数。
再见，see you again
2020/11/24
油漆工艺(1)
2、喷涂程序不正确、喷枪空气帽位置安装不正确。 3、机械手雾化空气不稳定。 4、由于喷枪空气帽被污染导致机械手扇面不正确。 5、机械手扇面空气不稳定。 6、旋杯的转速太快、形状不正确。
• 预防： 1、按照涂装工艺卡，正确设置喷涂流量。
2、按照程序编制指导手册正确编制喷涂程序;正确安装空气帽。 3、按照涂装工艺卡，正确设置机械手的雾化空气。 4、按照机械手日常维护操作指导，定期清洗和更换空气帽。 5、按照涂装工艺卡，正确设置善面空气参数。 6、正确设置旋杯的转速、流量、电压等参数。
• 预防： 1、确保供漆系统和管道清洁，必要时在管道中增加过滤装置；确保正确的调
漆、投漆操作过程；进货检验应对油漆颗粒大小进行检测。 2、按照清洗保养计划，定期清洁喷涂设备。 3、对待施工件表面灰尘应采用粘布擦拭和在预处理槽液中添加清洗 剂等方
法来加强清洁。 4、对喷涂过程各关键点的风向、压差定期监督。 5、操作员进入喷房必须有相应的防尘措施。
• 措施： 1、采用1000目的砂纸将漆膜打磨平，用抛光机进wk.baidu.com抛光。
2、情况严重时，用800目砂皮将表面磨平后重新喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
溶剂气泡(POP)：在刚刚喷涂的漆膜表面呈现出很多直径在 1mm以下的顶部裂开的小气泡
• 原因： 1、喷涂雾化空气压力太低。
2、清漆膜厚太高。 3、流平时间不足。 4、涂装环境温度太高。 5、使用稀释剂挥发速度太快。
• 预防： 1、按照塑件处理操作指导正确处理塑件。
2、按油漆件打磨操作指导正确处理产品，采用适当细度的砂纸。 3、正确设置机械手喷涂参数，使喷涂膜厚达到指定要求。 4、按照调漆工艺卡，充分混合油漆。
• 措施： 1、若在表面有轻微砂痕，可用抛光的方法处理。
2、若砂痕较严重，则应打磨漆膜直至砂痕消失，然后重新喷涂。
喷件表面的洁净，预处理使用正确的清洗悸。 4、按照涂装工艺卡，定期检查并清洗喷枪。
• 措施： 1、用800目砂皮将表面磨平后，重新上件喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
遮盖不良(Poor hidding)：油漆没有完全遮盖产品表面，透过 漆膜可以看见下层表面的颜色。
• 原因： 1、喷涂油漆膜厚太薄、流量太低。
• 措施： 1、采用1000目的砂纸将漆膜打磨平，用抛光机进行抛光处理。
2、对缺陷处采用点修补的方法处理，修补面按点修补操作指导进行喷漆，等 漆膜完全固化后，再对修补面进行抛光处理。
3、情况严重时，应用800目砂皮对缺陷处打磨后重新上件喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
纤维丝(Fibre)：在漆膜内或表面承丝状物分布，影响外观。
• 预防： 1、按照涂装工艺卡，正确设置喷涂流量。
2、按照程序编制指导手册，设置参数。 3、按照涂装工艺卡，正确设置流平时间。 4、确保喷涂环境温度在涂装工艺卡规定的范围内。对喷涂过程各关
键点的风向定期监督并调整。 5、按照调漆工艺卡调配油漆，必要时在油漆中加流平剂。
• 措施： 1、采用1000目的砂纸将漆膜打磨平，用抛光机进行抛光。
• 预防： 1、按照涂装工艺卡，设置雾化空气流量
2、降低清漆喷涂流量，调整喷涂程序。 3、按照涂装工艺卡正确设定流平时间。 4、确保喷涂环境温度在涂装工艺卡规定的范围内。 5、按照调漆工艺卡调配油漆，必要时加入慢干剂。
• 措施： 1、采用1000目的砂纸对缺陷处砂磨，再用抛光机进行抛光。
2、情况严重时，用800目砂皮将表面磨平后重新喷涂。
• 原因： 1、油漆受到污染（含有丝状物）。
2、喷房、流平间、烘箱顶棉纤维丝含量过高或滤网受损。 3、机械手防护服饰、臂套存在纤维丝。 4、喷涂过程风向不符合要求。 5、进出喷房工作人员防护服饰存在纤维丝。
• 预防： 1、进货检验对油漆进行过滤，检测油漆内是否含有丝状物。
2、按照清洗保养计划，定期检查滤网使用状况。 3、机械手防护服饰、臂套等应由不含纤维丝原材料制成。 4、对喷涂过程各关键点的风向定期监督。 5、操作员进入喷房必须有相应的防护措施，防尘服应不含纤维丝。
• 原因： 1、喷涂过程中使用的底漆和面漆不配套。
2、油漆调配时，使用的稀释剂型号不对与油漆不配套。 3、回喷件由于打磨过度，已露出基材（特别是基材为ABS料），而直
接喷涂面漆。
• 预防： 1、按规定使用指定的油漆。
2、按油漆调配操作指导，正确调配油漆。 3、按照油漆件打磨操作指导正确打磨产品，确保回喷件不露出基材，
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
水迹(water mark)：已喷涂好的产品表面出现水的痕迹(不规 则的环纹)。
• 原因： 1、待喷工件在经过预处理后,表面的水滴没有烘干,喷涂底漆 后，经过烘烤出现水迹。
2、手工吹水没有处理干净。 3、产品喷涂清漆后，由于喷房、流平间或烘房内湿度较
高，而引起产品表面出现水迹。
如露出基材，则应在相应部位喷上底漆。
• 措施： 1、采用800目砂皮将产品表面打磨平后，重新上件喷涂。
2、情况严重时应把产品作报废处理。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
剥落（poor adhesion）：油漆层与其下层表面结合力不好，漆膜 表面出 现鳞片状脱落或分层。
• 原因： 1、下层表面受到蜡、油脂、脱模剂或水等的污染。
• 预防：
1、正确设置干燥区的温度，确保产品经过预处理后，表面 完全干燥。
2、按照手动吹干操作指导，正确操作。 3、按照涂装工艺卡，正确设置喷房、流平间和烘房的温度
和湿度。
• 措施： 1、将产品表面打磨后重新上件喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
咬底(wrinkle)：漆膜表面隆起或起皱，严重程度不等，下面 的漆层可能破裂至最外层。
2、油漆中含有不匹配的成分(使用溶剂不符、含有油脂等污染物)。 3、喷涂环境中或基材表面存在含硅的化合物。 4、喷涂机械手的喷枪表面有油。
• 预防： 1、按照涂装工艺卡正确设置设置喷房温湿度，确保喷涂环境良好。
2、确保油漆的洁净，按调漆工艺卡正确调配油漆。 3、严禁在油漆车间中使用含硅的物品（如鞋油、口红等）；确保待
• 预防： 1、等漆膜完全硬化后再抛光。
2、按照抛光操作指导，合理操作，正确设置抛光机的压力和转速。 3、使用正确型号的抛光液。
4、保证抛光用的擦拭纸柔软、清洁。
• 措施： 1、待产品完全硬化后，采用1000目砂皮将产品表面磨平后，重新用抛
光机抛光。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
2、按照涂装工艺卡，正确设定机械手的喷涂参数。 3、按照调漆工艺卡设定搅拌时间、确保油漆和稀料按比例调配。
• 措施： 1、用800目砂纸将缺陷区域打磨后，重新上件喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
缩孔（鱼眼crater）：由于被涂面存在异物而使漆面收缩凹陷, 可能造成内表面外露。
• 原因： 1、喷房内湿度太高。
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2020/11/24
油漆工艺(1)
灰尘（颗粒）Dirt：在漆膜内或表面有杂质微粒，呈颗粒状凸起
• 原因： 1、油漆结晶或受到污染。
2、喷涂环境污染（喷房、流平间、烘箱、静电除尘设备、滤网等)。 3、待施工件表面未处理干净（清洗不干净、打磨不良等）。 4、喷涂过程风向、压差不符合要求。 5、进出喷房工作人员防尘措施不合理。
2、喷漆时，基底表面温度太高或太底。 3、基材表面结合力不好。 4、底漆漆膜太薄或没喷底漆。 5、油漆粘度不适当，所使用的稀释剂型号不对或质量太差。 6、相邻两层油漆之间存在内应力。
• 预防： 1、产品喷涂前要保证预处理的有效性和稳定性，监控预处理各参数。
2、按照涂装工艺卡，正确设置喷涂环境温度，并监控。 3、按照涂装工艺卡，正确设置火焰处理的参数，并对产品做测试。 4、按照涂装工艺卡，正确设置底漆机械手的喷涂参数，严禁不喷底漆。 5、按照涂装工艺卡，正确调配油漆。 6、使用同一制造商生产的油漆或相配套的油漆喷涂。
• 措施： 1、用800目砂皮将产品表面打磨后，重新上件喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
失光(low gloss)：漆膜表面平整光滑，但缺少光泽。
• 原因： 1、油漆调配不当(稀料质量太差或型号不对；固化剂添加量超过了规
定量或者使用了不配套的添加剂)。 2、喷房温度太低或湿度太高。 3、清漆还没有完全固化就进行抛光。 4、漆膜表面受到蜡、油脂等的污染。 5、成品因包装不当，而使表面受到蜡、油脂或强力洗涤剂的污染。
• 措施： 1、采用800目砂皮将产品表面打磨平后，重新上件喷涂。
2、情况严重时应把产品作报废处理。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
抛光痕迹(polish mark)：由于抛光处理不当，漆膜受到研磨损 伤，表面可以看到细微的条纹、旋纹或分界线。
• 原因： 1、漆膜未充分硬化就进行抛光处理。
2、抛光机的空气压力太大或转速太快。 3、使用的抛光液太粗或有碱性。 4、抛光用的擦拭纸太粗糙。
• 预防： 1、充分搅拌油漆，按照调漆工艺卡正确调配油漆。
2、按照喷涂工艺卡，正确设置喷房的温、湿度。 3、确保烘房温度达到要求，待漆膜完全固化后再进行抛光。 4、按清洗保养计划对喷房、烘房和流平间定期清洗，确保洁净度。 5、按照物流操作规程，正确放置产品。
• 措施： 1、用抛光机对产品表面进行抛光处理。
• 措施： 1、采用1000目的砂纸将缺陷打磨平，用溶剂将修补面擦拭干净，对
修补面按点修补操作指导进行喷漆，等漆膜完全固化后，再对修 补面进行抛光处理。 2、不能点修补的应对产品进行打磨，然后重新上件喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
流挂(sag)：在工件斜面或竖直面的漆膜上出现漆膜局部变厚，呈 波浪、浅滩形状
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
桔皮(orange peel)：产品喷涂油漆后表面呈疙瘩状、不平整， 类似桔子皮的外观。严重的好象波纹形状。
• 原因： 1、喷涂油漆膜厚太薄。
2、喷枪、旋杯离工件距离太远，移动速度太快。 3、各层漆间的流平时间不足。 4、涂装环境温度太高，喷房风向不好。 5、油漆粘度太高。
2、情况严重时，应用800目砂皮将产品表面打磨后，重新喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
砂痕(sanding)：在已喷涂好有油漆的产品表面出现打磨的痕 迹。
• 原因： 1、基材表面处理不当，使用的砂纸太粗。
2、打磨件处理方法不当，没有把缺陷磨平，使用的砂纸太粗。 3、油漆膜厚太薄。 4、油漆混合不均匀。
2、喷枪、旋杯离工件距离太近，移动速度太慢。 3、油漆粘度太低。 4、基材表面温度太低。 5、涂装环境温度太低。 6、涂装环境湿度太高。
• 预防： 1、按照涂装工艺卡，设置雾化和扇形的空气流量。
2、按照程序编制指导手册，设置参数。 3、按照调漆工艺卡调配油漆。 4、确保喷涂环境温度在涂装工艺卡规定的范围内。 5、确保喷涂环境温度在涂装工艺卡规定的范围内。 6、确保喷涂环境湿度在涂装工艺卡规定的范围内。
2、情况严重时，用800目将表面磨平后重新喷涂。
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色差：喷涂的漆膜表面颜色（色调）不同。
• 原因： 1、喷枪或旋杯离工件表面距离太近。
2、喷涂方法不当（流量太大、雾化和扇面空气太小）。 3、油漆调配时搅拌不均匀、配比不正确。
• 预防： 1、按照程序编制指导手册，设置参数。
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2、喷涂程序不正确、喷枪空气帽位置安装不正确。 3、机械手雾化空气不稳定。 4、由于喷枪空气帽被污染导致机械手扇面不正确。 5、机械手扇面空气不稳定。 6、旋杯的转速太快、形状不正确。
• 预防： 1、按照涂装工艺卡，正确设置喷涂流量。
2、按照程序编制指导手册正确编制喷涂程序;正确安装空气帽。 3、按照涂装工艺卡，正确设置机械手的雾化空气。 4、按照机械手日常维护操作指导，定期清洗和更换空气帽。 5、按照涂装工艺卡，正确设置善面空气参数。 6、正确设置旋杯的转速、流量、电压等参数。
• 预防： 1、确保供漆系统和管道清洁，必要时在管道中增加过滤装置；确保正确的调
漆、投漆操作过程；进货检验应对油漆颗粒大小进行检测。 2、按照清洗保养计划，定期清洁喷涂设备。 3、对待施工件表面灰尘应采用粘布擦拭和在预处理槽液中添加清洗 剂等方
法来加强清洁。 4、对喷涂过程各关键点的风向、压差定期监督。 5、操作员进入喷房必须有相应的防尘措施。
• 措施： 1、采用1000目的砂纸将漆膜打磨平，用抛光机进wk.baidu.com抛光。
2、情况严重时，用800目砂皮将表面磨平后重新喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
溶剂气泡(POP)：在刚刚喷涂的漆膜表面呈现出很多直径在 1mm以下的顶部裂开的小气泡
• 原因： 1、喷涂雾化空气压力太低。
2、清漆膜厚太高。 3、流平时间不足。 4、涂装环境温度太高。 5、使用稀释剂挥发速度太快。
• 预防： 1、按照塑件处理操作指导正确处理塑件。
2、按油漆件打磨操作指导正确处理产品，采用适当细度的砂纸。 3、正确设置机械手喷涂参数，使喷涂膜厚达到指定要求。 4、按照调漆工艺卡，充分混合油漆。
• 措施： 1、若在表面有轻微砂痕，可用抛光的方法处理。
2、若砂痕较严重，则应打磨漆膜直至砂痕消失，然后重新喷涂。
喷件表面的洁净，预处理使用正确的清洗悸。 4、按照涂装工艺卡，定期检查并清洗喷枪。
• 措施： 1、用800目砂皮将表面磨平后，重新上件喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
遮盖不良(Poor hidding)：油漆没有完全遮盖产品表面，透过 漆膜可以看见下层表面的颜色。
• 原因： 1、喷涂油漆膜厚太薄、流量太低。
• 措施： 1、采用1000目的砂纸将漆膜打磨平，用抛光机进行抛光处理。
2、对缺陷处采用点修补的方法处理，修补面按点修补操作指导进行喷漆，等 漆膜完全固化后，再对修补面进行抛光处理。
3、情况严重时，应用800目砂皮对缺陷处打磨后重新上件喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
纤维丝(Fibre)：在漆膜内或表面承丝状物分布，影响外观。
• 预防： 1、按照涂装工艺卡，正确设置喷涂流量。
2、按照程序编制指导手册，设置参数。 3、按照涂装工艺卡，正确设置流平时间。 4、确保喷涂环境温度在涂装工艺卡规定的范围内。对喷涂过程各关
键点的风向定期监督并调整。 5、按照调漆工艺卡调配油漆，必要时在油漆中加流平剂。
• 措施： 1、采用1000目的砂纸将漆膜打磨平，用抛光机进行抛光。
• 预防： 1、按照涂装工艺卡，设置雾化空气流量
2、降低清漆喷涂流量，调整喷涂程序。 3、按照涂装工艺卡正确设定流平时间。 4、确保喷涂环境温度在涂装工艺卡规定的范围内。 5、按照调漆工艺卡调配油漆，必要时加入慢干剂。
• 措施： 1、采用1000目的砂纸对缺陷处砂磨，再用抛光机进行抛光。
2、情况严重时，用800目砂皮将表面磨平后重新喷涂。
• 原因： 1、油漆受到污染（含有丝状物）。
2、喷房、流平间、烘箱顶棉纤维丝含量过高或滤网受损。 3、机械手防护服饰、臂套存在纤维丝。 4、喷涂过程风向不符合要求。 5、进出喷房工作人员防护服饰存在纤维丝。
• 预防： 1、进货检验对油漆进行过滤，检测油漆内是否含有丝状物。
2、按照清洗保养计划，定期检查滤网使用状况。 3、机械手防护服饰、臂套等应由不含纤维丝原材料制成。 4、对喷涂过程各关键点的风向定期监督。 5、操作员进入喷房必须有相应的防护措施，防尘服应不含纤维丝。
• 原因： 1、喷涂过程中使用的底漆和面漆不配套。
2、油漆调配时，使用的稀释剂型号不对与油漆不配套。 3、回喷件由于打磨过度，已露出基材（特别是基材为ABS料），而直
接喷涂面漆。
• 预防： 1、按规定使用指定的油漆。
2、按油漆调配操作指导，正确调配油漆。 3、按照油漆件打磨操作指导正确打磨产品，确保回喷件不露出基材，
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
水迹(water mark)：已喷涂好的产品表面出现水的痕迹(不规 则的环纹)。
• 原因： 1、待喷工件在经过预处理后,表面的水滴没有烘干,喷涂底漆 后，经过烘烤出现水迹。
2、手工吹水没有处理干净。 3、产品喷涂清漆后，由于喷房、流平间或烘房内湿度较
高，而引起产品表面出现水迹。
如露出基材，则应在相应部位喷上底漆。
• 措施： 1、采用800目砂皮将产品表面打磨平后，重新上件喷涂。
2、情况严重时应把产品作报废处理。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
剥落（poor adhesion）：油漆层与其下层表面结合力不好，漆膜 表面出 现鳞片状脱落或分层。
• 原因： 1、下层表面受到蜡、油脂、脱模剂或水等的污染。
• 预防：
1、正确设置干燥区的温度，确保产品经过预处理后，表面 完全干燥。
2、按照手动吹干操作指导，正确操作。 3、按照涂装工艺卡，正确设置喷房、流平间和烘房的温度
和湿度。
• 措施： 1、将产品表面打磨后重新上件喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
咬底(wrinkle)：漆膜表面隆起或起皱，严重程度不等，下面 的漆层可能破裂至最外层。
2、油漆中含有不匹配的成分(使用溶剂不符、含有油脂等污染物)。 3、喷涂环境中或基材表面存在含硅的化合物。 4、喷涂机械手的喷枪表面有油。
• 预防： 1、按照涂装工艺卡正确设置设置喷房温湿度，确保喷涂环境良好。
2、确保油漆的洁净，按调漆工艺卡正确调配油漆。 3、严禁在油漆车间中使用含硅的物品（如鞋油、口红等）；确保待
• 预防： 1、等漆膜完全硬化后再抛光。
2、按照抛光操作指导，合理操作，正确设置抛光机的压力和转速。 3、使用正确型号的抛光液。
4、保证抛光用的擦拭纸柔软、清洁。
• 措施： 1、待产品完全硬化后，采用1000目砂皮将产品表面磨平后，重新用抛
光机抛光。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
2、按照涂装工艺卡，正确设定机械手的喷涂参数。 3、按照调漆工艺卡设定搅拌时间、确保油漆和稀料按比例调配。
• 措施： 1、用800目砂纸将缺陷区域打磨后，重新上件喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
缩孔（鱼眼crater）：由于被涂面存在异物而使漆面收缩凹陷, 可能造成内表面外露。
• 原因： 1、喷房内湿度太高。
油漆工艺(1)
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油漆工艺(1)
灰尘（颗粒）Dirt：在漆膜内或表面有杂质微粒，呈颗粒状凸起
• 原因： 1、油漆结晶或受到污染。
2、喷涂环境污染（喷房、流平间、烘箱、静电除尘设备、滤网等)。 3、待施工件表面未处理干净（清洗不干净、打磨不良等）。 4、喷涂过程风向、压差不符合要求。 5、进出喷房工作人员防尘措施不合理。
2、喷漆时，基底表面温度太高或太底。 3、基材表面结合力不好。 4、底漆漆膜太薄或没喷底漆。 5、油漆粘度不适当，所使用的稀释剂型号不对或质量太差。 6、相邻两层油漆之间存在内应力。
• 预防： 1、产品喷涂前要保证预处理的有效性和稳定性，监控预处理各参数。
2、按照涂装工艺卡，正确设置喷涂环境温度，并监控。 3、按照涂装工艺卡，正确设置火焰处理的参数，并对产品做测试。 4、按照涂装工艺卡，正确设置底漆机械手的喷涂参数，严禁不喷底漆。 5、按照涂装工艺卡，正确调配油漆。 6、使用同一制造商生产的油漆或相配套的油漆喷涂。
• 措施： 1、用800目砂皮将产品表面打磨后，重新上件喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
失光(low gloss)：漆膜表面平整光滑，但缺少光泽。
• 原因： 1、油漆调配不当(稀料质量太差或型号不对；固化剂添加量超过了规
定量或者使用了不配套的添加剂)。 2、喷房温度太低或湿度太高。 3、清漆还没有完全固化就进行抛光。 4、漆膜表面受到蜡、油脂等的污染。 5、成品因包装不当，而使表面受到蜡、油脂或强力洗涤剂的污染。
• 措施： 1、采用800目砂皮将产品表面打磨平后，重新上件喷涂。
2、情况严重时应把产品作报废处理。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
抛光痕迹(polish mark)：由于抛光处理不当，漆膜受到研磨损 伤，表面可以看到细微的条纹、旋纹或分界线。
• 原因： 1、漆膜未充分硬化就进行抛光处理。
2、抛光机的空气压力太大或转速太快。 3、使用的抛光液太粗或有碱性。 4、抛光用的擦拭纸太粗糙。
• 预防： 1、充分搅拌油漆，按照调漆工艺卡正确调配油漆。
2、按照喷涂工艺卡，正确设置喷房的温、湿度。 3、确保烘房温度达到要求，待漆膜完全固化后再进行抛光。 4、按清洗保养计划对喷房、烘房和流平间定期清洗，确保洁净度。 5、按照物流操作规程，正确放置产品。
• 措施： 1、用抛光机对产品表面进行抛光处理。
• 措施： 1、采用1000目的砂纸将缺陷打磨平，用溶剂将修补面擦拭干净，对
修补面按点修补操作指导进行喷漆，等漆膜完全固化后，再对修 补面进行抛光处理。 2、不能点修补的应对产品进行打磨，然后重新上件喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
流挂(sag)：在工件斜面或竖直面的漆膜上出现漆膜局部变厚，呈 波浪、浅滩形状
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
桔皮(orange peel)：产品喷涂油漆后表面呈疙瘩状、不平整， 类似桔子皮的外观。严重的好象波纹形状。
• 原因： 1、喷涂油漆膜厚太薄。
2、喷枪、旋杯离工件距离太远，移动速度太快。 3、各层漆间的流平时间不足。 4、涂装环境温度太高，喷房风向不好。 5、油漆粘度太高。
2、情况严重时，应用800目砂皮将产品表面打磨后，重新喷涂。
油漆工艺(1)
油漆工艺(1)
砂痕(sanding)：在已喷涂好有油漆的产品表面出现打磨的痕 迹。
• 原因： 1、基材表面处理不当，使用的砂纸太粗。
2、打磨件处理方法不当，没有把缺陷磨平，使用的砂纸太粗。 3、油漆膜厚太薄。 4、油漆混合不均匀。