石墨降膜吸收器
石墨降膜吸收器 - GX 系列、YKX 系列
降膜式吸收器实际上是一种垂直安装的列管式或园块孔式换热器。换热器的列管（或块体上的纵向孔道）相当于许多并列的水冷湿壁塔。在其上方设置有分配吸收液的溢流管，下方是气液分离器。
降膜吸收器在吸收过程中，不断地将溶解热移走，其传热传质效果好。它与填料塔的绝热吸收比较有着显著的优点。降膜式吸收器具有以下的特点： ? 吸收效率高，如对HCI 的吸收效率，可达 99.9％以上；
? 在吸收系统内的压力降较低；
?
原料气体的温度高，几乎不影响其操作，进人吸收器的原料气温度达250o
C ，通过吸收器可立即被吸收，并不影响成品酸浓度； ? 所生产的酸温度低，一般比冷却水高3-15o
C ，所以不需要有后冷却，简化生产流程； ? 无需附加专门的辅助设备，可以生产出试剂 级的盐酸；
? 操作弹性大，开停车和调整容易控制，有利 于改善操作条件；
? 设备耐腐蚀，维修方便，使用寿命长； ?
结构紧凑，质量轻，不需要大的操作工作面。
分布器
气液分离器
管壳式石墨降膜吸收器
块孔式石墨降膜吸收器
进气温度: < 170 o
C
许用压力: < 0.1MPa (管程)
进气温度: < 170 o
C
许用压力: < 0.1MPa (管程)
< 0.3 MPa (壳程) < 0.3 MPa (壳程)
降膜吸收器概述
一力牌石墨改性聚丙烯降膜吸收器系传统的石墨吸收器后开发的新一代降膜吸收设备。本产品主要用于吸收HCL气体生产盐酸，亦可用于HF、SO2、NH3、P2O5、H2S等易溶腐蚀性气体的吸收。此外，还可用作中低沸点的腐蚀性介质的降膜蒸发设备。
本产品为整体聚丙烯结构，具有优异的耐腐蚀性能和良好的物理机械性能。我公司生产的降膜吸收器所选用的吸收管采用特制的50%（重量比)石墨改性聚丙烯管，规格为Φ18×1.5mm，具有良好的成膜性和较高的传热效能。
本产品是目前较为理想的吸收设备，性能卓越。如配合填料塔使用，以吸收HCL制备盐酸为例，吸收率可高达99%，盐酸浓度可达30%以上。
降膜吸收器特点
1、耐腐蚀性能优异，可耐几乎所有的无机介质和大多数有机溶剂。
2、吸收率高。自冷却效果好，出口温度低，不需再冷却，操作稳定。
3、不易结垢。
4、安装维护简便，维修工作量小。
5、价格低，约为石墨降膜吸收器的50%～70%；寿命长
降膜吸收器应用
许用温度：-20～80℃0～120℃(聚丙烯)
许用压力(常温)：壳程≤0.3Mpa 管程≤±0.1Mpa
许用介质：请参阅有关聚丙烯腐蚀性能资料，资料无数据或有其它特殊要求时，可按GB11547-89进行试验。
降膜吸收器优势
一、资质
《全国工业产品生产许可证》、《危险化学品包装物、容器生产企业定点证书》。无证企业则不被允许生产相关产品，采购使用方也将为此承担风险；
二、设计能力
25年的安全生产经验，保证每一台设备的设计都符合甚至超过行业标准，并经过实际使用被证明是安全的；
三、选材
物有所值，安全重于一切；
四、加工工艺
在大多数同类型厂家还在完全依靠手工焊接加工设备的时候，我们采用德国热熔碰焊、挤焊等多种焊接工艺相结合，在大幅提高了焊接强度的同时，杜绝了因为职工的情绪波动、经验主义对设备质量的影响。
降膜吸收器布膜装置的实验研究
张继军1 王向举2 史晓平2
(1、石家庄工大化工设备有限公司 2、河北工业大学)
摘要：针对大直径竖管降膜吸收器设计出了一种新型的液体布膜装置，并以水为介质进行了冷模实验及分析，通过对实验的观察及数据分析提出了换热管内均匀成膜的最小喷淋密度。 关键词：竖管降膜吸收器 喷淋密度 液体布膜装置
Design and Experimental Study on the Distribution Equipment
of Falling-film Absorber
ZhangJi-jun WangXiang-ju ShiXiao-ping
(1.Shi Jiazhuang Gongda Chemical Engineering Equipments Co.Ltd ; 2. Hebei University of Technology)
abstract Design a new type of liquid distribution equipment in large-diameter vertical tube Falling-film Absorber,and carry on the cold film equipment and analysis under the situation that take water as to medium,pass to the experiment of the observation and the data analysis put forward the minimal sprayed density that tube come into being well-proportioned film. keywords Vertical Tube Falling-film Absorber, Sprayed Density, Liquid Distribution Equipment
0 前言
吸收装置广泛应用于化工、石化、冶金、电力和制冷等工业，分卧式和立式两种形式。相对于卧式降膜吸收器[1,2]，立式降膜吸收器具有多种优点。立式吸收装置占地面积小,适合吸收装置的小型化发展趋势；有研究表明在相同的雷诺数条件下,溶液在沿竖壁降膜时液膜对圆管管壁的覆盖率比水平管时要好，而且液膜膜厚沿流动方向分布更加均匀，传热传质效果也优于水平管外降膜吸收。因此今后竖管型降膜吸收器将会迅速的发展起来并逐渐显示其多方面的优越性[3,4]。在吸收式制冷机中[5]，吸收器的传热面积约占机组总传热面积的40%，其传热传质性能对整个机组经济性的影响很大，因此吸收过程传热传质的强化一直是国内外有关研究的主要着眼点之一[6~10]。对于降膜式吸收器,布膜装置的分布性能是影响其吸收效率的关键,尤其大型竖管降膜吸收器更是如此，因此设计新型的吸收器布膜装置并进行实验分析始终是研究强化吸收过程传热传质的重要课题。
1 实验装置及实验流程
1.1 实验装置
进液口
内层环板定位圆板
布膜器进气口
拉杆定距管Ⅰ
管板
外层环板
换热管
圆孔
双效降膜蒸发器工作原理及其在制药行业的运用(精)
做客专家：南京金日制药装备有限公司高级工程师陈晓东 本期议题：双效浓缩器具有节能优势 浓缩工段对于制药企业来说是能耗的重头。在很多企业，其能耗要占到企业蒸气总消耗的60%以上。目前，有不少制药企业在浓缩工段仍使用单效浓缩器，这是很不经济的。据估算，双效浓缩器比单效浓缩器节省蒸气消耗45%以上，节约冷却用水47%以上，而且也可减少对环境的污染。 ■单效浓缩设备能耗大探因 单效外循环浓缩器装置主要是由加热器、蒸发器、冷凝器、冷却器和受液罐组成。需要浓缩的料液通过加热器的管程受蒸气加热达到沸点温度，经上升管由切线方向进入蒸发室迅速蒸发。其中未经汽化、比重较大的液滴受离心力的作用而被甩到器壁上，从而在重力的作用下，下落到蒸发器下部，由于蒸发器与加热器是通过下降管互相连接的装置，故未能蒸发的液体又通过下降管回到加热器中再被加热，如此循环加热蒸发，使得溶液中的溶媒不断汽化被带出，使溶液中的溶质浓度不断升高，最终达到所需要的浓度。而已经汽化的溶媒蒸气则从蒸发器上口通过捕沫器进入冷凝器被冷凝成液体再进入下方的接收器中，根据需要可以回收利用。 这里的能源消耗主要是两个方面：一是在加热器内用于加热稀溶液使溶液中溶媒蒸发所消耗的生蒸气；另一个就是使已经汽化的溶媒蒸气再冷凝成溶媒液体时，在冷凝器中所需要的冷却水。前者需要供给热量，而后者需要带走热量。被加热的溶液所产生的溶媒蒸气含有大量的热能，在这里不但没有得到利用，相反还要消耗大量的冷却水来冷却它。产量越大，即蒸发量越大，供给的热量越多，所需的蒸气就越多，而同时所消耗的冷却水也越多。这就是单效浓缩器能耗大的原因所在。 ■双效浓缩器节能原因探究
石墨降膜吸收器
石墨降膜吸收器- GX系列、YKX系列 降膜式吸收器实际上是一种垂直安装的列管式或园块孔式换热器。换热器的列管（或块体上的纵向孔道）相当于许多并列的水冷湿壁塔。在其上方设置有分配吸收液的溢流管，下方是气液分离器。 降膜吸收器在吸收过程中，不断地将溶解热移走，其传热传质效果好。它与填料塔的绝热吸收比较有着显著的优点。降膜式吸收器具有以下的特点： ?吸收效率高，如对HCI的吸收效率，可达 ?99.9％以上； ?在吸收系统内的压力降较低； ?原料气体的温度高，几乎不影响其操作，进人吸收器的原料气温度达250o C，通过吸收器可立即被吸收，并不影响成品酸浓度； ?所生产的酸温度低，一般比冷却水高3-15o C，所以不需要有后冷却，简化生产流程； ?无需附加专门的辅助设备，可以生产出试剂 ?级的盐酸； ?操作弹性大，开停车和调整容易控制，有利 ?于改善操作条件； ?设备耐腐蚀，维修方便，使用寿命长； ?结构紧凑，质量轻，不需要大的操作工作面。 分布器气液分离器 管壳式石墨降膜吸收器块孔式石墨降膜吸收器 进气温度: < 170 o C 进气温度: < 170 o C
许用压力: < 0.1MPa (管程) < 0.3 MPa (壳程)许用压力: < 0.1MPa (管程) < 0.3 MPa (壳程) 降膜吸收器概述 一力牌石墨改性聚丙烯降膜吸收器系传统的石墨吸收器后开发的新一代降膜吸收设备。本产品主要用于吸收HCL气体生产盐酸，亦可用于HF、SO2、NH3、P2O5、H2S等易溶腐蚀性气体的吸收。此外，还可用作中低沸点的腐蚀性介质的降膜蒸发设备。 本产品为整体聚丙烯结构，具有优异的耐腐蚀性能和良好的物理机械性能。我公司生产的降膜吸收器所选用的吸收管采用特制的50%（重量比)石墨改性聚丙烯管，规格为Φ18×1.5mm，具有良好的成膜性和较高的传热效能。 本产品是目前较为理想的吸收设备，性能卓越。如配合填料塔使用，以吸收HCL制备盐酸为例，吸收率可高达99%，盐酸浓度可达30%以上。 降膜吸收器特点 1、耐腐蚀性能优异，可耐几乎所有的无机介质和大多数有机溶剂。 2、吸收率高。自冷却效果好，出口温度低，不需再冷却，操作稳定。 3、不易结垢。 4、安装维护简便，维修工作量小。
YKX型圆块孔式石墨降膜吸收器
YKX型圆块孔式石墨降膜吸收器 产品说明：本设备采用单元换热块多块组装结构，换热块之间采用聚四氟乙烯O型圈或膨胀PTFE密封，设备整体加装压力弹簧作热胀冷缩的自动补偿机构。结构及原理和列管式石墨降膜吸收器相似。除具有列管式石墨降膜吸收器的特点外，还具有结构强度大，抗热冲击性好、传热效率高、检修方便等特点。是一种性能优越的气体吸收设备。 主要优点 1)采用单元石墨块设计，被损坏的块材能迅速更换 2)石墨块之间采用垫片，不用粘接剂，拆、装简单，维护方便 3)添加石墨块即可增加换热器的面积 4)耐冲击力强 5)吸收效果好 用途：本系列产品一般用作SO2、NH3、HF、P2O5、H2S、HCL气体吸收。 技术特性：进气温度：≯170℃ 许用压力：横向为：0.4MPa 纵向为：0.1MPa
管口尺寸表 型号规格 m2 a.e管 b.c管 DN f.g管 DN d管h管 D1 D2 D3 D4 D5 D6 YKX 300 3 50 140 500 20 125 240 65 165 5 400 10 65 165 50 20 150 290 75 180 12 500 15 75 180 70 20 200 335 102 215 20 600 25 100 210 80 20 250 400 125 240 30 700 40 150 260 100 20 300 420 175 290 45 50 800 55 175 285 100 20 350 450 200 215
注：亦可制造75-250m2的大型规格圆块孔降膜吸收器。 MS降膜式石墨吸收器 结构： 由气液混合室、气液分配器、吸收堰，吸收基体换热块，气液分离器，金属外壳等组成。块与块间采用氟橡胶或柔性石墨“O型”密封圈和耐温耐酸之平面橡胶垫圈密封。 具有吸收效果好（成品酸浓度高，成品酸温度低），抗腐蚀性能好，抗震性能好，抗冲击性强，使用寿命 长、操作稳定易于维修，适用性强等特点。 适用范围： 作为合成氯化氢气体，氯油尾气或其它含氯化氢的尾气，氟化氢气体，二氧化硫，氨气等的吸收设备。 径向式石墨降膜式吸收器结 构示意图 及接管投影图
蒸发器原理结构简介
蒸发器主要由加热室及分离室组成。按加热室的结构和操作时溶液的流动情况，可将工业中常用的间接加热蒸发器分为循环型(非膜式)和单程型(膜式)两大类。 一、循环型(非膜式)蒸发器 这类蒸发器的特点是溶液在蒸发器内作连续的循环运动，以提高传热效果、缓和溶液结垢情况。由于引起循环运动的原因不同，可分为自然循环和强制循环两种类型。前者是由于溶液在加热室不同位置上的受热程度不同，产生了密度差而引起的循环运动；后者是依靠外加动力迫使溶液沿一个方向作循环流动。 (一)中央循环管式(或标准式)蒸发器 中央循环管式蒸发器，加热室由垂直管束组成，管束中央有一根直径较粗的管子。细管内单位体积溶液受热面大于粗管的，即前者受热好，溶液汽化得多，因此细管内汽液混合物的密度比粗管内的小，这种密度差促使溶液作沿粗管下降而沿细管上升的连续规则的自然循环运动。粗管称为降液管或中央循环管，细管称为沸腾管或加热管。为了促使溶液有良好的循环，中央循环管截面积一般为加热管总截面积的40％一100％。管束高度为1—2m；加热管直径在25～75mm之间、长径之比为20～40。 中央循环管蒸发器是从水平加热室、蛇管加热室等蒸发器发展而来的，相对于这些老式蒸发器而言，中央循环管蒸发器具有溶液循环好、传热效率高等优点；同时由于结构紧凑、制造方便、操作可靠，故应用十分广泛，有“标准蒸发器”之称。但实际上由于结构的限制，循环速度一般在～／s以下；且由于溶液的不断循环，使加·热管内的溶液始终接近完成液的浓度，故有溶液粘度大、沸点高等缺点；此外，这种蒸发器的加热室不易清洗。 中央循环管式蒸发器适用于处理结垢不严重、腐蚀性较小的溶液。 (二)悬筐式蒸发器
石墨降膜吸收器吸收HCl的工艺计算及设备选型
石墨降膜吸收器吸收HCl 的工艺计算及设备选型 梁伟 (中国石化江汉油田分公司盐化工总厂,湖北潜江433121) [关键词]石墨降膜吸收器;HCl;换热面积;计算 [摘 要]结合中国石化江汉油田分公司盐化工总厂的实际情况,对石墨换热器换热面积进行了计算,分析了列管式、圆块孔式石墨降膜吸收器的优缺点,并介绍了一些新材质的换热吸收器。 [中图分类号]T Q114.15 [文献标识码]B [文章编号]1008-133X(2002)05-0042-02 氯碱厂吸收氯化氢气体一般采用石墨降膜吸收器,其工艺特点为:水和氯化氢气体顺流从上而下,水吸收效果较好。吸收塔的材质是石墨,其防腐效果与传热效果均较好,其结构大体上分为两种,一种是列管式,另一种是圆块孔式。冷却水走管间,以便带走氯化氢的溶解热,并有强化吸收效果的作用。本文结合我厂实际,谈一谈石墨降膜吸收器计算及选型的问题。 1 计算依据 (1)盐酸产能1.5万t/a,则1h 吸收氯化氢646kg,设m =646kg/h 。 (2)氯化氢气体先经过石墨换热器,温度降低到40 ,再经过浓酸吸收器,在浓酸吸收器中吸收氯化氢气体的60%,生成31%的浓盐酸,最后经过稀酸吸收器,在稀酸吸收器中吸收氯化氢气体的40%,生成22%的稀盐酸。 (3)氯化氢气体在35 下溶解于水生成20%~25%的稀盐酸,其溶解热C 1为67.5kJ/mol;在35 下,氯化氢气体溶于稀盐酸,生成30%~32%的浓盐酸,其溶解热C 2为62.7kJ/mol 。 (4)氯化氢气体的恒压热容C p 为0.7942kJ/(kg )。 2 工艺计算 2.1 石墨换热器换热面积S 的计算 (1)氯化氢气体经过石墨换热器后,气体温度从95 降低到40 放出的热量为: Q =C p m(t 1-t 2)=0.7942 646 (95-40)= 28217.93(kJ/h)。 (2)换热温度差 t m 的计算。 循环水由25 升高到45 ,氯化氢气体由95 降到40 ,则 t 1=15 , t 2=50 , t m =( t 2- t 1)/ln ( t 2/ t 1)=29.07( )。 (3)从 氯碱工业理化常数手册 得K =125.4kJ/(m 2 h )。 (4)S =Q/(K t m )=28217.93/(125.4 29.07)=7.74(m 2)。 我们取换热面积为11m 2。 2.2 浓酸石墨降膜吸收器换热面积的计算 (1)氯化氢气体温度从40 降低到35 放出的热量为: Q =C p m (t 1-t 2)=0.7942 646 (40-35)=2565.27(kJ/h), Q 溶解=C 2m 0.6/0.0365=665822.46(kJ/h),Q 总=2565.27+665822.46=668387.73(kJ/h)。(2)换热温度差 t m 的计算。 循环水由25 升高到30 ,氯化氢气体由40 降到35 ,则 t 1=35-25=10( ), t 2=40-30=10( ), t m =10 。 (3)从 氯碱工业理化常数手册 得K =2090kJ/(m 2 h )。 (4)S =Q/(K t m )=668387.73/(2090 10) 32(m 2 )。 我们取换热面积为40m 2。 2.3 稀酸石墨降膜吸收器换热面积的计算 计算方法同2.2,得换热面积为31.71m 2,我们选取换热面积为40m 2 。 42 第5期2002年5月 氯碱工业Chlor-Alkali Industry No.5May,2002 [收稿日期]2001-09-18
浓酸水解技术的原理及其工艺简述
目录 1．浓酸水解方法简介 (2) 2．生产工艺流程 (2) 2.1水解反应系统 (3) 2.2稀酸洗调系统 (3) 2.3碱中和系统 (4) 2.4水煮系统 (4) 2.5氯化氢处理系统 (4) 2.6碳酸钠溶液系统 (4) 2.7放空系统 (5) 3.操作方法 (5) 3.1开车操作 (5) 3.1.1反应系统开车操作： (5) 3.1.2稀酸水洗系统操作： (7) 3.1.3碱洗系统操作： (7) 3.1.4三级水洗系统操作： (8) 3.1.5氯化氢处理系统操作： (8) 3.2停车操作 (9)
3.2.1正常停车操作 (9) 3.2.2水解反应系统停车操作： (10) 3.2.3稀酸水洗系统停车操作： (10) 3.2.4碱洗系统停车： (11) 3.2.5三级水洗系统停车操作： (12) 3.3紧急停车操作： (12) 3.4停车操作步骤操作 (12) 4.机泵操作 (14) 4.1机泵启动 (14) 4.2泵的停运操作： (15) 5设备的维护及保养 (15) 6安全技术及注意事项 (16) 7.总结 (16) 8.致谢 (17) 9.参考文献 (18)
浓酸水解技术的原理及其工艺简述 李y （黄石理工学院，应用化工技术， 435000） 摘要： 关键词：氯化氢；二甲基二氯硅烷：浓酸：水解工艺;硅氧烷；第二环路Concentrated acid hydrolysis technology, principles and processes outlined Liao Jun （Huangshi institute of technology，Application chemical technology， 435000） Abstract： Keywords：Hydrogen chloride; Dichlorodimethylsilane: concentrated acid: hydrolysis process; siloxane; Second Circle 引言 有机氯硅烷是整个有机硅化学的支柱，大部分的有机硅产品(如硅油、硅橡胶、硅树脂)是由二甲基二氯硅烷水解制得的聚二甲基硅氧烷(基础聚合物)，再与调节剂、交联剂、封头剂等加工制成，被认为是有机硅的正规产品。聚硅氧烷具有很多优异的物理、化学性能，如耐高低温性能、耐辐射性、耐氧化性、高透气性、耐候
降膜吸收法制次氯酸钠溶液岗位操作法
目次 1 主题内容与适用范围 (1) 2 操作目的和意义 (1) 3 生产工艺流程及叙述 (2) 4 开车操作程序 (3) 5 不正常现象及处理方法 (4) 6 工艺控制条件一览表 (4) 7 安全技术与劳动保护 (4) 8 设备一览表 (5)
降膜吸收法制次氯酸钠溶液岗位操作法 1主题内容与适用范围 1.1主题内容 本操作法规定了尾气氯和15～17%NaOH在降膜反应器中反应吸收生产次氯酸钠的工艺条件和要求，以及其操作要点与事项。 1.2 适用范围 本操作法仅适用于降膜法制造次氯酸钠的生产过程。 2 操作目的和意义 本操作法是根据生产工艺规程所指定的工艺参数指标，用15～17%NaOH在降膜反应器中反应吸收尾氯，生成合格的成品次氯酸钠。 2.1 原辅材料 2.2 原辅材料特性 2.2.1 氯气：氯属卤族元素，化学性质十分活泼，除惰性元素外，几乎可以同各种元素直接化合，其也可以和许多化合物起反应，自然界中常以化合物形态存在。 氯在常温下为黄绿色气体，液态氯是黄色透明液体。 2.2.2 烧碱：易溶于水，其吸湿性很强，其水溶液对动植物组织(如皮肤,织物,纸张等)有机物质有强烈的腐蚀作用。 2.3 工艺指标及操作指标 2.3.1 工艺指标 2003-07-30批准 2003-07-30实施 1 QJ/SG 04010704-2003
2.3.2 操作指标 反应温度：≤40°C 原料成份：尾氯≥65%(体积比) NaOH：15～17% 成品：有效氯≥10.0% 内控：夏季≥11%其余时间≥10.5% 3 生产工艺流程图及叙述 3.1 工艺流程图 2 QJ/SG 04010704-2003
几种蒸发器的结构及工作原理
几种蒸发器的结构及工作原理蒸发器主要由加热室及分离室组成。按加热室的结构和操作时溶液的流动情况，可将工业中常用的间接加热蒸发器分为循环型(非膜式)和单程型(膜式)两大类。 一、循环型(非膜式)蒸发器 这类蒸发器的特点是溶液在蒸发器内作连续的循环运动，以提高传热效果、缓和溶液结垢情况。由于引起循环运动的原因不同，可分为自然循环和强制循环两种类型。前者是由于溶液在加热室不同位置上的受热程度不同，产生了密度差而引起的循环运动；后者是依靠外加动力迫使溶液沿一个方向作循环流动。 (一)中央循环管式(或标准式)蒸发器 中央循环管式蒸发器，加热室由垂直管束组成，管束中央有一根直径较粗的管子。细管内单位体积溶液受热面大于粗管的，即前者受热好，溶液汽化得多，因此细管内汽液混合物的密度比粗管内的小，这种密度差促使溶液作沿粗管下降而沿细管上升的连续规则的自然 循环运动。粗管称为降液管或中央循环管，细管称为沸腾管或加热管。为了促使溶液有良好的循环，中央循环管截面积一般为加热管总截面积的40％一100％。管束高度为1—2m；加热管直径在25～75mm之间、长径之比为20～40。
中央循环管蒸发器是从水平加热室、蛇管加热室等蒸发器发展而来的，相对于这些老式蒸发器而言，中央循环管蒸发器具有溶液循环好、传热效率高等优点；同时由于结构紧凑、制造方便、操作可靠，故应用十分广泛，有“标准蒸发器”之称。但实际上由于结构的限制，循环速度一般在0.4～0.5m／s以下；且由于溶液的不断循环，使加·热管内的溶液始终接近完成液的浓度，故有溶液粘度大、沸点高等缺点；此外，这种蒸发器的加热室不易清洗。 中央循环管式蒸发器适用于处理结垢不严重、腐蚀性较小的溶液。
石墨降膜吸收器在生产中的作用
石墨降膜吸收器在生产中的作用 石墨降膜吸收器是众多气体吸收设备中的一种，由于它和普遍采用的填料塔，板式塔等绝热吸收塔类设备相比有其独特的优点，因而在某些方面，尤其是合成盐酸方面发挥了重大作用。其特点是，吸收液在管（或孔）内沿内壁成膜状流下的过程中，与易溶性气体接触并吸收，在吸收的同时通过间壁将吸收热传递给冷却液（一般是水）。 石墨降膜吸收器中气、液一般为同向流动（并流），这有利于生产，可在较大波动幅度内控制生产，有利于液膜的分布，也有逆流的，降膜吸收可以在长管内，也可以在短孔内进行，但降膜吸收的长度都不大，即使是管式吸收器，一般也不超过3m，圆块式的更短。如欲获得较高浓度的溶液，或使气体得到较好的净化，石墨降膜吸收器通常都与尾气塔配套使用，用尾气塔内经过一次吸收的稀溶液进降膜吸收器作二级吸收，未吸收完的尾气进入尾气塔进行二级吸收，然后再排空，这样的流程具有许多优点。 （1）吸收效率高。如对HCL气的吸收效率可达99.9%，进尾气塔的吸收液即使是水，也可生产出35 －37%浓度的盐酸。 （2）系统的操作弹性大，生产能力可在较大幅度内调节均可正常操作。 （3）阻力小。尤其降膜吸收器内阻力更小，可忽略不计。 （4）吸收过程中同时对溶液进行冷却，一则允许进气温度较高如HCL一般170℃，甚至250℃也可正常操作。二则不需对成品溶液另行冷却（如生产盐酸时，成品酸可比冷却水温仅高3－15℃，当进气温度较高或进气量波动时，也可用调节冷却水量来作适当平衡）。 （5）对于适用介质如（HCL，H2S，HF，SO2）等耐腐蚀优良，不污染介质，可直接生产出试剂级产品（如盐酸）。 （6）制造，安装，维修方便，使用寿命长。
氯苯的工艺流程
5.工艺路线叙述从上述生产机理知工艺路线：苯与氯气在FeCl催化下连续氯化得氯化液，再经水洗、3中和、，粗馏、精馏除去过量苯和多氯苯而得到成品氯化苯。反应放出的氯化氢用水吸收制成盐酸；多氯苯回收为邻，对位二氯苯。 具体工艺流程为： A：原料的干燥 氯气由氯干燥系统（或液氯液化后的废气）送来，经氯气缓冲器，并跨过一定的高度经阀门控制从下部进入氯化反应器。氯气缓冲器的作用有①缓冲作用，可减少氯压的波动，保证氯气平稳进塔；②分离作用，氯气进入系统常带有一定杂质，缓冲器内设挡板，可使氯气系统中的分散的细微颗粒受撞击而被捕集下来，达到净化氯气消除杂质的作用，确保氯气质量和管道畅通。 纯苯首先进入原苯计量槽，经苯干燥器脱去其中水分进入干苯贮槽，由干苯泵打入干苯高位槽，利用位差，经转子流量计控制从下部进入氯化反应器。 苯的干燥曾使用过两种方法：①共沸蒸馏法；②食盐﹑氯化钙，固碱干燥法，共沸蒸馏法，即利用苯中少量水可在沸腾同时汽化蒸出釜内存留物中含苯较低的原理进行脱水干燥的。此法可加苯后进行间断蒸馏，也可中部进料连续蒸馏，预馏出的苯水混合物经过冷凝后进入苯水分离器沉降分离，苯返回原苯贮槽，干苯含水可达0.02%以下，此法所得干苯质量好，其特点是耗蒸汽，需一套设备，操作麻烦，而且回收苯不能进行干燥。因此现同行均采用食盐，氯化钙，固碱干燥法，利用某些无机盐及金属氧化物有从苯中回收水分的能力，它是根据干燥剂只溶于水不溶于苯的性质，将需要干燥的苯按序从充满干燥剂的容器中通过，苯的含水被干燥剂表面吸附，干燥剂溶解后聚积成盐水颗粒，盐水颗粒比重远大于苯，沉降至容器底部被间断排放，使经干燥后的苯中含水显著降低。 B：苯的氯化 苯的氯化为高温沸腾连续氯化，自苯高位槽下来的干苯，经苯转子流量计进入氯化器之底部；通过缓冲器的氯气，经π型管进入氯化器底部与苯并流而上，通过铁环层，进行氯化反应。氯化器内苯和氯气有三氯化铁催化剂（苯中的三氯化铁浓度达到0.01%，就可达到氯化反应的需要）的催化作用发生取代反应生成氯化液含苯，氯苯，氯化氢和少量的多氯苯，保持苯过量以使氯化反应完全并抑制多氯苯的生成。氯化器为钢制，内衬瓷砖，装带铁环作触媒（约7m），氯化为放热反应，氯化器自下而上，温度逐渐升高，液相温度控制在70~ 85oC 之间，反应温度的调节，借助于干苯流量的调节而实现，热量由蒸发出苯的汽化潜热带出，从而实现温度的控制，生成物氯化液由氯化器上部侧面溢流出来，进入液封（此液封高度约5m）。其目的是阻止盐酸气体随氯化液带出，一般情况下，氯化液的密度控制在0.03~0.95/15oC范围内，重量组成约含氯化苯25~35%，每班并定期从氯化器底部放酸水至缓冲器。生成的氯化氢气体连同蒸汽从氯化器顶部的升气管引出，经过一段，二段，三段石墨冷凝器，冷凝下来的苯经酸苯分离器返回氯化器重新反应，为使苯完全脱除，进一步使用深冷降膜吸收脱去气相中的苯，最后尾气中氯化氢气体经水吸收转化为盐酸，其余气体经水流喷射泵抽吸放空。 ：尾气的吸收C．
降膜吸收器尺寸
石墨改性聚丙烯降膜式吸收器 石墨改性聚丙烯降膜吸收器 产品介绍： 石墨改性聚丙烯将膜吸收器是我国近期发展起来的新型吸收器。这种吸收器是属于湿壁式表面吸收装置。它由液体布膜段、吸收冷却段、气液分离段三部分组成。 本设备工作时吸收剂通过布膜器垂直地沿列管内碧以薄膜状下将，气体自上而下（并流）或自下而上（逆流）通过内管空间，气液两相在流动的液膜上进行传质反应。列管外通冷却水（剂）以除去吸收过程中释放出的热量。由于它许多性能超过石墨降膜吸收器，因些它已广泛代替石墨降膜吸收器。 管口用途：a、气体进口 b、成品出口 c、吸收液进口 d、气体出口 e、冷却水进口 f、冷却水出口 g、清洗排污口 性能特点：1、体积小、重量轻：方便设备的运输、安装和维修。 2、耐温较高：最高使用温度达125度，最底使用温度为-10度。 3、具有无毒性、不结垢的性能，不对介质造成污染。 4、耐腐蚀性优良，列管内壁成膜性能好，冷却效果好，吸收率高，生产能力大等综合性能。 5、使用寿命长，最久已达八年以上。 6、造价为同类产品的50％-70％，大大降低了企业的生产成本。 使用压力：正压：壳程和管程均应≤0.3mpa 负压：壳程和管程均应≤0.1mpa 出厂试验水压：0.45mpa 适用范围使用于化工、油、医药、食品、油脂、印染、冶金、环保、轻工等行业生产中的拌随放热且具有腐蚀性气体的吸收。如用于合成氯化氢或回收氯化氢气体制盐酸。也可以用于H2、S、S02、NH3等气体的吸收，得到的产品浓度比绝热吸收高5％. 吸收能力：本设备须与水喷射真空机租配合使用。吸收率方可达到98％左右，若采用三级串联，前二级为降膜吸收器，第三级为填料吸收塔，则可达到处100％的完全吸收。当吸收后的物料要求达到较高的浓度时，可采用单循环式吸收（吸收液流量可调节），反复循环。 吸收剂用量：根据所回收的气体浓度而定，以10m2吸收器吸收HCI为例，用量一般为10-20M3/h,为提高吸收效率，应尽量降底吸收剂温度。冷却水（剂）用量可根据操作工艺条件进行热量衡算而定，增加冷却水用量，降低水温，有利于提高吸收效率。推荐的冷却水温度为<20度。
降膜技术总结
降膜蒸发技术 从操作方式可分为单效蒸发、多效蒸发和直接接触蒸发；按流体循环方式可分为不循环型蒸发、自然循环型蒸发、强制循环型蒸发、刮膜式蒸发及离心式薄膜蒸发 1降膜式蒸发器简介 工作原理：物料由加热室顶部加入，经液体分布器分布后呈膜状向下流动。在管内被加热汽化，被汽化的蒸汽与液体一起由加热管下端引出，经气液分离后即得到浓缩液。在降膜式蒸发器的操作过程中，由于物料的停留时间很短（约5～10 s），而传热系数很高，因此其较广泛地应用于热敏性物料，也可以用于蒸发粘度较大的物料，但不适宜处理易结晶的溶液。 2降膜蒸发系统的特点： 1) 降膜式蒸发器的料液是从蒸发器的顶部加入，在重力作用下沿管壁成膜状下降，并在此过程中蒸发增浓，在其底部得到浓缩液。降膜式蒸发器可以蒸发浓度较高、粘度较大（例如在0.05～0.45Ns/m2范围内）物料。 2) 由于溶液在单程型蒸发器中呈膜状流动，传热系数较高。 3) 停留时间短，不易引起物料变质，适于处理热敏性物料。 4) 液体滞留量小，降膜蒸发器可以根据能量供应、真空度、进料量、浓度等的变化而采取快速运作。近常数, 5) 由于工艺流体仅在重力作用下流动，而不是靠高温差来推动，可以使用低温差蒸发。 6) 降膜蒸发器适用于发泡性物料蒸发浓缩，由于料液在加热管内成膜状蒸发，即形成汽液分离，同时在效体底部，料液大部份即被抽走，只有少部份料液与所有二次蒸汽进入分离器强化分离，料液整过程没有形成太大冲击，避免了泡沫的形成。 3工艺流程 工艺流程有顺流（并流）、逆流、混流（错流）、平流四种形式：
顺流： 溶液和蒸汽流向相同，都由一效顺序流到末效。原料液用泵送入一效，依靠各效间的压差，自动流入下一效，完成液自末效（一般是在负压下操作）用泵抽出。由于后一效的压力低，溶液的沸点也低，溶液从前效进入后一效时会闪蒸部分水分，产生的二次汽也较多，由于后效的浓度较前效高、操作温度低，往往第一效的传热系数比末效高很多。顺流流程一般适宜处理在高浓度的情况下为热敏性的物料。例如糖厂的青汁蒸发。 逆流： 原料由泵从末效依次送入前效，完成液由一效排出，料液与蒸汽逆向流动。一般适宜处理粘度随温度和浓度变化较大的溶液，不易处理热敏性物料。用泵输送，用电量大一些。 混流: 是顺逆流流程的结合，兼有顺逆流的优点避其缺点，但操作复杂，要求自控程度很高。例如淀粉厂黄浆水的蒸发。目前使用较广。 平流： 各效都加料都出完成液，各效都有结晶析出，可及时分离结晶，一般用于饱和溶液的蒸发。很少使用。
管式降膜蒸发器技术说明
管式降膜蒸发站技术说明 1. 主要设备选型 1.1概述 本标书提供的蒸发器型式为管式降膜蒸发器，管式降膜蒸发器在食品、化工、海水淡化、造纸等行业早已是成熟产品，特别是造纸业由于管式降膜蒸发器的特点，目前在国际上早已形成主流，由于国内薄壁不锈钢管材的供应得到解决，今后管式降膜蒸发器将成为用户第一选择。 我公司从事蒸发研究与制造多年，积累了丰富的经验，同时吸收了国外管式降膜蒸发器设备设计、工艺设计先进的技术部分，已形成自己专有技术特点，已有多个成功运行的实例。 1.2设备结构及工作原理 管式降膜蒸发器由加热蒸发室、分配盘、汽液分离室、除雾器、循环管等部分构成。 加热蒸发室 加热蒸发室是由壳体、上下管板、隔板和加热管构成。壳体是根据工作压力按压力容器或常压容器设计，并考虑到在真空状态下受外压时壳体的稳定性。壳体、管子和管板的材料根据介质性质或使用要求，分为碳钢或不锈钢两种形式。加热蒸发室中心为内部循环管，其余部分为均匀分布的加热管，黑液由经内部循环管预热输送至上管板上部的配液盘，由配液盘均匀地分布在管板的管桥上，再沿管壁成膜状流下，同时进行传热蒸发。由于黑液经过中间循环管预热,缩短了预热时间,提高了蒸发效率,不易结垢。此外由于从黑液中蒸发出的蒸汽快速向下流动，将黑液液膜吹得更薄、流速更快，使传热热阻大大降低，传热膜系数更高。由于是液膜蒸发，降低了传热热阻，也没有由于静液位压力引起的沸点升高，故用于加热的有效温差提高。料液在管壁上形成的垢可以用高压水、机械方法、化学方法进行清洗。所以，管式降
膜蒸发器的传热系数和热效率均高于传统的蒸发器。 在对环境要求较高的场合,特别是硫酸盐法制浆，为解决冷凝水的后处理问题，将壳程作成带内部汽提的结构形式，将冷凝水分成轻、重污冷凝水，将重污冷凝水送汽提塔处理，既解决了环境污染，也减少了污水处理量。 管式降膜蒸发器既保留了板式降膜蒸发器传热效率高、运行周期长、操作弹性大等优点，又解决了板式降膜蒸发器易破裂、不易维修的缺点。 分配盘 配液盘是将黑液（被蒸发的介质）均匀分布于各个加热管及加热管内部表面的部件。由于介质的性质不同，以及各效蒸发器黑液的粘度变化，其结构及尺寸也相应改变。分配盘分为多块，便于制造、维护、清理。 分配盘 管板
降膜吸收器吸收工艺计算
化工707论坛石墨降膜吸收器吸收HCl 的工艺计算及设备选型 梁伟 Ξ( 中国石化江汉油田分公司盐化工总厂,湖北潜江433121) [关键词]石墨降膜吸收器;HCl ;换热面积;计算 [摘 要]结合中国石化江汉油田分公司盐化工总厂的实际情况,对石墨换热器换热面积进行了计算,分析了 列管式、圆块孔式石墨降膜吸收器的优缺点,并介绍了一些新材质的换热吸收器。 [中图分类号]TQ114.15 [文献标识码]B [文章编号]1008-133X (2002)05-0042-02 氯碱厂吸收氯化氢气体一般采用石墨降膜吸收器,其工艺特点为:水和氯化氢气体顺流从上而下,水吸收效果较好。吸收塔的材质是石墨,其防腐效果与传热效果均较好,其结构大体上分为两种,一种是列管式,另一种是圆块孔式。冷却水走管间,以便带走氯化氢的溶解热,并有强化吸收效果的作用。本文结合我厂实际,谈一谈石墨降膜吸收器计算及选型的问题。 1 计算依据 (1)盐酸产能1.5万t/a ,则1h 吸收氯化氢646kg ,设m =646kg/h 。 (2)氯化氢气体先经过石墨换热器,温度降低到40℃,再经过浓酸吸收器,在浓酸吸收器中吸收氯 化氢气体的60%,生成31%的浓盐酸,最后经过稀酸吸收器,在稀酸吸收器中吸收氯化氢气体的40%,生成22%的稀盐酸。 (3)氯化氢气体在35℃下溶解于水生成20%～25%的稀盐酸,其溶解热C 1为67.5kJ /mol ;在35 ℃下,氯化氢气体溶于稀盐酸,生成30%～32%的浓盐酸,其溶解热C 2为62.7kJ /mol 。 (4)氯化氢气体的恒压热容C p 为0.7942kJ /(kg ?℃ )。2 工艺计算 2.1 石墨换热器换热面积S 的计算 (1)氯化氢气体经过石墨换热器后,气体温度从95℃降低到40℃放出的热量为: Q =C p m (t 1-t 2)=0.7942×646×(95-40)= 28217.93(kJ /h )。 (2)换热温度差Δt m 的计算。 循环水由25℃升高到45℃,氯化氢气体由95 ℃降到40℃,则Δt 1=15℃,Δt 2=50℃,Δt m =(Δt 2-Δt 1)/ln (Δt 2/Δt 1)=29.07(℃)。 (3)从《氯碱工业理化常数手册》得K =125.4kJ /(m 2?h ?℃ )。(4)S =Q/(K Δt m )=28217.93/(125.4×29.07)=7.74(m 2)。 我们取换热面积为11m 2 。 2.2 浓酸石墨降膜吸收器换热面积的计算 (1)氯化氢气体温度从40℃降低到35℃放出 的热量为: Q =C p m (t 1-t 2)=0.7942×646×(40-35) =2565.27(kJ /h ), Q 溶解=C 2m ?0.6/0.0365=665822.46(kJ/h ),Q 总=2565.27+665822.46=668387.73(k J/h )。 (2)换热温度差Δt m 的计算。 循环水由25℃升高到30℃,氯化氢气体由40 ℃降到35℃,则Δt 1=35-25=10(℃ ),Δt 2=40-30=10(℃ ),Δt m =10℃。(3)从《氯碱工业理化常数手册》得K =2090kJ /(m 2?h ?℃ )。(4)S =Q/(K Δt m )=668387.73/(2090×10)≈ 32(m 2)。 我们取换热面积为40m 2。 2.3 稀酸石墨降膜吸收器换热面积的计算 计算方法同2.2,得换热面积为31.71m 2,我们选取换热面积为40m 2。 2 4第5期2002年5月 氯碱工业Chlor -Alkali Industry No.5 May ,2002Ξ[收稿日期]2001-09-18 本文来之化工707论坛 本文来之化工707论坛
气液相反应器基本类型与结构
6.1.2 气液相反应器基本类型与结构 1.气液相反应器的基本类型 气液相反应器按气液相接触形态可分为： （1）气体以气泡形态分散在液相中的鼓泡塔反应器、搅拌鼓泡釜式反应器和板式反应器； （2）液体以液滴状分散在气相中的喷雾、喷射和文氏反应器等； （3）液体以膜状运动与气相进行接触的填料塔反应器和降膜反应器等。 (a) (b) (c) (d) (e) (f) (g) 气液相反应器的主要类型示意图 (a)填料塔反应器；（b）板式塔反应器；（c）降膜反应器；（d）喷雾塔反应器；（e）鼓泡塔反应器；（f）搅拌鼓泡釜式反应器；（g）喷射或文氏反应器 2.气液相反应器的特点 (1)鼓泡塔反应器（图片） 特点：a.气相既与液相接触进行反应同时搅动液体以增加传质速率； b.鼓泡塔反应器结构简单、造价低、易控制、易维修、防腐问题易解决，用于高压时也无困难。 c.鼓泡塔内液体返混严重，气泡易产生聚并，故效率较低。 应用：这类反应器适用于液体相也参与反应的中速、慢速反应和放热量大的反应。
(2)填料塔反应器（图片） 特点：a.液体沿填料表面下流，在填料表面形成液膜而与气相接触进行反应，故液相主体量较少。 b.填料塔反应器气体压降很小，液体返混极小，是一种比较好的气液相反应器。 应用：适用于瞬间、界面和快速反应。 （3）板式塔反应器（图片） 特点:a.板式塔反应器中的液体是连续相而气体是分散相，借助于气相通过塔板分散成小气泡而与板上液体相接触进行化学反应； b.能在单塔中直接获得极高的液相转化率； c.板式塔反应器的气液传质系数较大，可以在板上安置冷却或加热元件，以适应维持所需温度的要求； d.但是板式塔反应器具有气相流动压降较大和传质表面较小等缺点。 应用：板式塔反应器适用于快速及中速反应。 (4)膜反应器（图片） 特点：a.通常借助管内的流动液膜进行气液反应，管外使用载热流体导入或导出反应热。 b.降膜反应器还具有压降小和无轴向返混的优点。 c.由于降膜反应器中液体停留时间很短， d.降膜管的安装垂直度要求较高，液体成膜和均匀分布是降膜反应器的关键，工程使用时必须注意。 应用：降膜反应器可用于瞬间、界面和快速反应，它特别适用于较大热效应的气液反应过程；不适用于慢反应；也不适用于处理含固体物质或能析出固体物质及粘性很大的液体。 （5）喷雾塔反应器（图片） 特点：a.液体以细小液滴的方式分散于气体中，气体为连续相，液体为分散相， b.具有相接触面积大和气相压降小等优点。
薄膜蒸发器原理及规格资料
薄膜蒸发器（无锡海源） 一、概述 薄膜蒸发器是通过旋转刮膜器强制成膜，并高速流动，热传递效率高，停留时间短（约10~50秒），可在真空条件下进行降膜蒸发的一种新型高效蒸发器。 它由一个或多个带夹套加热的圆筒体及筒内旋转的刮膜器组成。刮膜器将进料连续地在加热面刮成厚薄均匀的液膜并向下移动；在此过程中，低沸点的组份被蒸发，而残留物从蒸发器底部排出。 二、性能特点 ·真空压降小： 物料汽化气体从加热面送到外置的冷凝器，存在一定的压差。在一般的蒸发器中，这种压力降（Δp）通常是比较高的，有时甚至高得难于接受。而刮板式薄膜蒸发器有较大的气体穿越空间，蒸发器内压力能看成与冷凝器中的压力几乎相等，因此，压力降很小,真空度可达5mmHg。 ·操作温度低： 由于上述特性，这使得蒸发过程可以保持在较高真空度条件下进行。由于真空度的提高，与之相应的物料沸点迅速降低，因此，操作可以在较低温度下进行，降低了产品的热分解。·受热时间短： 由于刮板式薄膜蒸发器的独特结构，刮膜器具有泵送作用，使得物料在蒸发器内的停留时间很短；另，在加热的蒸发器上由于薄膜的高速湍流使得产品不会滞留在蒸发器表面。因此，特别适用于热敏性物料的蒸发。 ·蒸发强度高： 物料沸点的降低，增大了同热介质的温度差；刮膜器的功能，减小了呈现湍流状态的液膜厚度，降低了热阻。同时，在这过程中抑制物料在加热面结壁、结垢，并伴有良好的热交换，因此，提高了刮板式薄膜蒸发器的总传热系数。 ·操作弹性大： 正是由于刮板式薄膜蒸发器独有的性能，使其适宜于处理热敏性和要求平稳蒸发的、高粘度的及随浓度提高粘度急剧增加的物料，其蒸发过程也能平稳蒸发。 它还能成功地应用于含固颗粒、结晶、聚合、结垢等情况物料的蒸发和蒸馏。 三、应用领域 在热交换工程中，刮板式薄膜蒸发器得到广乏的应用。尤其对热敏性物料（时间短暂）的热交换，刮膜器有利于热交换的进行，并通过不同的刮膜器设计，能进行复杂产品的蒸馏。
降膜吸收尾气(盐酸)岗位安全操作规程草案
降膜吸收尾气（盐酸）岗位安全操作规程草案 本文由化工707论坛整理， 1 目的 规范操作程序，强化环保意识，提高操作水平。 2 适用范围 适用于PBA产品第一工段合成尾气处理岗位。 3 职责及职责范围 3.1 职责 3.1.1 遵守公司纪律及有关规定。 3.1.2 服从班长指挥，认真完成指令性任务。 3.1.3 严格执行交接班制度。 3.1.4 掌握本岗位的工艺流程、生产原理，不断提高操作技能。 3.1.5 增强环境意识，保护生态环境，降低能耗，减少污染物排放量，确保本岗位环境达到环保要求。 3.2 职责范围 3.2.1 严格按本操作法规定进行生产过程控制，确保尾气全部吸收，加强设备和仪表的维护保养，提高设备和仪表的使用寿命。 3.2.2 按照岗位责任区检查各个密封点，及时处理泄漏点。 3.2.3 负责本岗位卫生区卫生，垃圾要求分类存放。 4 岗位所辖设备 1#降膜吸收器，2 #降膜吸收器，1 #水储罐，2#储罐，1 #循环泵，2 #循环泵，1 #引风机 5 安全生产操作 5.1 严格安全工艺规程保证安全生产。 5.2 本岗位工人在操作时，应穿戴工作服、工作鞋、手套、工作帽，戴口罩，配备适用防毒面具。 5.3 检查消防器材是否良好齐全。 6 控制指标 6.1 水储罐液位：储罐1/2位置。 6.2 储罐排水指标：检测盐酸含量大于30%（暂定） 6.2 循环水量：开启进口阀门三分之一 7 操作程序 7.1开车前的准备工作 7.1.1检查本岗位全部密封点，保证无泄漏或松动现象。 7.1.2检查本岗位设备的完好性。 7.1.3检查各压力仪表，保证仪表正常。 7.1.4检查电动设备保证正常运转。 7.1.5检查引风管道、物料输送管道、循环冷却水管道，保证管道畅通。 7.1.6做好台账记录准备工作， 7.2加水 7.2.1 1#储罐加水 打开1#储罐放空阀，打开1#储罐加水阀，将水加入 1#储罐，至液位计1/2液位，停泵，关闭
关于多效降膜式蒸发器的工作原理及应用要点
关于多效降膜式蒸发器的工作原理及应用要点 蒸发（或称浓缩）是指将含有非挥发性溶质和挥发性溶剂组成的溶液进行蒸发浓缩的过程，主要是利用加热作用使溶液中一部分溶剂汽化而获得。蒸发工艺在制药生产中应用较多，如中药生产方面是将提取液进行蒸发浓缩而得到浓缩液或流浸膏，又如在抗生素生产中蒸发操作用于发酵滤液、树脂洗脱液以及各种提取液的浓缩。 蒸发设备一般称为蒸发器，其构造与种类繁多，而且其发展历史久远。从操作方式可分为单效蒸发、多效蒸发和直接接触蒸发；按流体循环方式可分为不循环型蒸发、自然循环型蒸发、强制循环型蒸发、刮膜式蒸发及离心式薄膜蒸发。设计时针对不同的物料用不同的蒸发器。正确的应用不仅能提高产品的质量，又能节能降耗、降低生产成本、提高经济效益。其中，降膜式蒸发器是现代蒸发技术中常见的单元操作，本文将对多效降膜式蒸发器的特点及相关要点作一探讨。 1降膜式蒸发器概述 1.1降膜式蒸发器简介 工作原理：物料由加热室顶部加入，经液体分布器分布后呈膜状向下流动。在管内被加热汽化，被汽化的蒸汽与液体一起由加热管下端引出，经气液分离后即得到浓缩液。 在降膜式蒸发器的操作过程中，由于物料的停留时间很短（约5～10s），而传热系数很高，因此其较广泛地应用于热敏性物料，也可以用于蒸发粘度较大的物料，但不适宜处理易结晶的溶液。 1.2降膜式蒸发器与升膜式蒸发器比较 降膜式蒸发器与升膜式蒸发器的性能比较如表1所示。 表1降膜式蒸发器与升膜式蒸发器的性能比较 2多效降膜式蒸发器的结构 多效降膜式蒸发器由蒸发器、分离器、预热器、冷凝器、凝水罐、循环泵等部件组成，其结构如图1所示。 2.1蒸发器 蒸发器为列管式换热器，管程通液体物料，壳程通加热蒸汽，液体物料从蒸发器的顶部进入，经过分布器进入加热管，液体物料沿加热管往下流，并被加热蒸发，直至加热器底部，浓缩的液体和蒸发产生的二次蒸汽进入分离器进行分离，其底部装有控制布水的液位开关。 作用：对液体物料加热、蒸发。
MVR蒸发器机构原理及特点
MVF蒸发器机构原理及特点 1 MVR工艺介绍 1.1MVR原理 MVR是蒸汽机械再压缩技术，(mechanical vapor recompression)的简称。MVR蒸发器是重新利用它自身产生的二次蒸汽的能量，从而减少对外界能源的需求的一项节能技术。 MVR其工作过程是将低温位的蒸汽经压缩机压缩，温度、压力提高，热焓增加，然后进入换热器冷凝，以充分利用蒸汽的潜热。除开车启动外，整个蒸发过程中无需生蒸汽从蒸发器出来的二次蒸汽，经压缩机压缩，压力、温度升高，热焓增加，然后送到蒸发器的加热室当作加热蒸汽使用，使料液维持沸腾状态，而加热蒸汽本身则冷凝成水。这样原来要废弃的蒸汽就得到充分的利用，回收潜热，提高热效率，生蒸汽的经济性相当于多效蒸发的30效。 为使蒸发装置的制造尽可能简单和操作方便，可使用离心式压缩机、罗茨式压缩机。这些机器在1：1.2到1：2压缩比范围内其体积流量较高。 1.2MVR工艺流程 系统由单效或双效蒸发器、分离器、压缩机、真空泵、循环泵、操作平台、电器仪表控制柜及阀门、管路等系统组成，结构简单，操作维护方便。 2蒸发器介绍 2.1 MVR降膜蒸发器 工作原理： 物料原液从换热器上管箱加入，经过布液器把物料分配到每根换热管内，并且沿着换热管内壁形成均匀的液体膜，管内液体膜在向下流的过程中被壳程的加热蒸汽加热，边向下流动边沸腾并进行蒸发。到换热管底端物料变成浓缩液和二次蒸汽。 浓缩液落入下管箱，二次蒸汽进入气液分离器。在气液分离器中二次蒸汽夹带的液体飞沫被去除，纯净的二次蒸发从分离器中输送到压缩机。压缩机把二次蒸汽压缩后作为加热蒸汽输送到换热器壳程用于蒸发器热源。实现连续蒸发过程。