精益生产-经典效率提升案例7.doc

精益生产-经典效率提升案例7 湖汽底盘装配流水化项目组
项目管理
根据现状分析，制定改善目标。

为实现改善目标，制定一系列改善计划。

根据改善计划，制定改善可行性方案并实施。

2012-12-10
改善总结报告
编制：湖汽底盘装配线流程化项目组总结：张大为对目标达成的可行性进行审核：仓泽升
评估。

固化、推广改善，将改善上升到组织活动。

1
CONTENTS
一、项目计划（PLAN）
1.流程化推进目标和活动方针
2.流程化项目活动体制
3.流程化项目活动计划
4.验证项目总目标并制定挑战目标
5.流水线连续流动率现状分析
6.如何实现流水线流动率达到78.7%。

7.流程化项目的活动概要
8.样板线计划推进表
二、项目执行（DO：实现15分钟的节拍时间）
9.装配流程化改善内容
10.物流流程化改善内容
物流流程化改善内容
11.６S装配流程化改善内容
12.工位编成、生产线编成
三、项目评价（CHECK：15分钟节拍评估）
13.15分钟节拍改善评估
四、项目执行（DO:实现流水线连续流动率78.7% ）
14.信息流程化改善内容
五、项目评估（CHECK：78.7% 验证）
15评估流水线连续流动率787%的可行性附件
15.评估流水线连续流动率78.7%的可行性
六、整体评估（CHECK）
16.A．B类重点指标评估附件１「样板线计划推进表（湖汽底盘线）」附件２「底盘单台套物流（KIT）方案」
附件３「吊具改善」
附件４「底盘工具改善成果（5月）
附件「底盘工具改善成果（5月）」
附件５「精联物流业务实施规划2012-10-31」
2
项目计划
1.流程化推进目标及活动方针
根据精益质量总部流程化指导方针，流程化应分为以下四大要素。

本次项目也是通过“信息流”、“物料流”、“生产流”、“资金流”改善，力求实现流水线连续流动率超过60%，提升生产能力。

■流程化4要素
从生产计划到日生产计划排定，采购指令、生产指令、物流指令乃至到货信息、生产完成信息、物流信息及异常信息等准确、信息流
传递及时。

流程清晰，数据及时、有效。

建立在所需的时间点将生产所需的物料（含材料及半成品、零部件）及时入库-保管-出库-配送的物料刘系统。

通过系统化消除物料停滞，促进物料高效流通。

物料流
生产流
生产就是“将材料/物料通过加工变成有更大价值的商品”，须追求整流化、正流化与清流化三大价值流。

资金流
整流化：整合不连续流、平衡性差的生产，通过均衡化、工位编成调整改善生产线，促进流动。

正流化：生产线实质流通顺利，通过缩短节拍时间进一步促进流程优化。

清流化：以消除不良及故障、促进生产线无阻碍流动为目标，在明确生产线停滞主因后促进改善。

为确保经营活动顺利，促进资金流通，须促进资金周转率及库存周转率。

资金流与信息流、物料流及生产流的水平息息相关。

项目总目标：
实现湖汽底盘装配线的连续流水化生产，装配节拍时间T/T ≤15分钟，流水线连续流动率≥60%3
①由精益质量总部组织专家组对项目成果进行现场验收；
②验收时间为2012年12月，需提供近两个月的数据作为验
收依据；
③项目延期或目标变更需由湖汽公司提出专题报告，并报精益质量总部评审通过后生效；
④验收对照项目目标逐项验收，计算目标达成率，目标达成率≥80%为通过；
⑤过程验收：
验收阶段验收
时间
装配流水化组计划物流组6S可视化组1完成主作业分析1建立物料条码系统实施红牌作战报废件
第一阶段2012.6.30
、完成主作业分析
2、完成同期化部装、
标准件物流
、建立物料条码系统
2、日计划上线执行率
100%
实施红牌作战，报废件、
呆滞物品清理
11
第二阶段2012.9.30
、完成定人定岗作业标准
2、完成设计、工装夹具、搬
运便捷性改善、车间布局改善
、工序平衡
1、三方物流信息可视化
、流程化
2、关重件条码收发
3、物料定容配送率90%
、完成自动报工
2、异常色灯预警、
停线系统应用、
异常自动统计生成报表
第三阶段2012.12.15
对照项目目标逐项验收，计算目标达成率，目标达成率≥80%为通过
5
精益生产-经典效率提升案例7第3页项目执行
9.装配流程化改善内容
设计方面的问题点及其改善方案
装性设改善过程损失・改善分类
分类№
损失・改善视点
№
一工位
设计方面的改善视点
装配性设计改善
VCR拍摄
装配性设一
贯穿螺栓→嵌入式螺栓（螺纹孔）、双头（无
头）螺栓、焊接螺母等
1支架与车架连接设计为需要穿螺栓螺母来装配2
平衡悬架装配设计为需要穿螺栓螺母来装配
二
无法观察类装配作业的改善→可观察（即可用
肉眼判断进行组装）
3
平衡悬架安装时有4个螺栓的位置不能正面用风炮打到三
削减螺栓数（4变2变1）
四
拎紧时不易稳定位置→拧紧时可稳定位置设计
（印章式）（mating or fitting）
五螺孔较难对准(all free)→绞孔螺栓
（ReamBolt）(只一个）计损失
六螺栓孔径合理化(回避不合理孔径）
七
削减部件数→一体化
八多方向进行组装→单方向进行组装
35
翻转油缸支架需从外加加长杆来打螺栓，与其他支架安装方向不一致
九螺栓型号不一致（需换套筒）→统一型号螺栓
4
上下限位支架螺栓型号不一样（4个M12，2个M10）
十
表面精度的4点设计→3点设计（如为了提高稳
定性将4螺孔改成3螺空）
改善效果与残课题
项已改善项协商设计要求
项目小组共提出设计改善建议22项，已改善6项，协商取消2项，4项设计车架模具变更，领导决议在新一代车型实施，3项（螺栓、平垫、弹垫改组合法兰螺栓/螺母）涉及集团整合物料，暂缓实施，另7项涉及产品结构、性能等，以及考虑配件通用性等问题，研究院未予采纳。

部分设计改善极大的提升了作业效率，解决了工位瓶颈问
题，如中间横梁上下片结构的改进。

颈横
11
改善前
改善后
装配性设计改善事例
尼龙管路从中间横梁内部穿过，大直径（Ø12/Ø14）因硬度太大，穿一根管路需耗时3分钟左右，影响装配节拍。

中间横梁由上下片结构改为靠背梁形式，尼龙管路从外侧穿过，穿一根大直径管路时间降低到1分钟。

中间横梁由上下片结构改为靠背梁形式制动系统尼龙管穿过车架时增强了其可视化程度同时避免了转弯半径过改善効果
中间横梁由上下片结构改为靠背梁形式，制动系统尼龙管穿过车架时增强了其可视化程度，同时避免了转弯半径过小而折坏管路的风险，大大缩短了管路布置瓶颈工序的作业节拍时间，提升了工位作业平衡率。

12
通过主作业分析分析透析问题及改善方案
问题点：140件制作改善方案：96件已执行方案：96件
请参考“主作业改善-张大为”资料。

13
节约时间（单位：min）
计划投资（元）
实际投资（元）336.9分
461,859
101，463
从主作业分析看问题改善（事例）
改善前
改善后
平衡悬架装配螺栓直接摆放在车架/板簧上涂胶，或者单个涂胶后装配，既无法保证涂胶效果，又浪费胶水，同时因单个拿取、涂胶时间长，影响整体作业节拍。

根据作业分析，设计、制作了涂胶/摆放工装，按单套用量定量、分隔摆放，同时根据螺纹胶的粘性设计了摆放角度，既保证了涂胶质量又提升了作业效率。

根据作业分析设计了台套化螺栓涂胶工装螺栓的摆放设计了合适的倾角个螺栓可一次涂胶到位缩短了该工改善効果
根据作业分析，设计了台套化螺栓涂胶工装，螺栓的摆放设计了合适的倾角，28个螺栓可一次涂胶到位，缩短了该工序的作业时间。

台套化提升了现场管理的目视化效果。

工装中部的集
胶槽避免了多余的胶水污染零件或地面，改善了现场6S 。

14
项目执行
10.物流流程化改善内容
１．由于仓库场地过小，货架太少，物料种类多，仓库物流布局问题
问题点
且420库货架低矮，存储容量不够，导致部分物料露天存放，库房内物料存在无货架存放的现象，２．货架设置不合理，货架间隙及层高太小，员工进行物料上架时纯手工作业，劳动强度大，且效率低下；
３．货架承重能力太小，且自制件物料未按计划生产，存在部分物料过多生产，而需要的物料却缺件，过多生产的产品无限制的入库，导致仓库货架塌陷多次。

４仓库未设置明显的标准库存帐卡物不完４．仓库未设置明显的标准库存，帐、卡、物不完全一致，引起缺件预警不准，
５．配送过程中发现的BOM问题及技术更改通知，导致配送物料不准确，造成发料不准确.确.
物流路线物路线
１．目前物料入库时，外购件从综合库东门进，T002库的西门出，自制件自T002库进，又从T002库出；三方物流直供上线的物料主要存放于底盘东门及飞机坪，按生产需要进行配
送；
２．自制件货架自西向东按1-13工位存放，外购件货架自西向东按13-1工位存放，配送员在拣配完成1工位的自制件产品后，需跨越较长距离才能到达1工位的外购件货架，这样造成配送时间增长，影响物料配送的及时性；
３直供上线物料如钢板弹簧油箱及油箱托架消声器等存放飞机坪增加了搬运距离影响了物流准时化；３．直供上线物料如钢板弹簧、油箱及油箱托架、消声器等存放飞机坪，增加了搬运距离，影响了物流准时化；
15。