幕墙构件加工及组装工艺流程

幕墙构件加工及组装工艺流程

我公司将充分发挥自身在生产加工方面的优势，利用自己工厂的现代化专业设备：德国进口成套铝型材切割、组角、冲铣、弯圆加工设备，剪板机、折弯机等，美国进口双组份注胶机、磨边机、抛光机、德国进口的加工中心等，精心设计、精心加工、精心制作。1幕墙构件加工的一般要求

1.玻璃幕墙在加工制作前与土建设计施工图进行核对，对已建主体

结构进行复测，并按实测结果对幕墙设计进行必要调整。

2.加工幕墙构件所采用的设备、机具满足幕墙构件加工精度要求，

其量具定期进行计量认证。

3.采用硅酮结构密封胶粘结固定隐框玻璃幕墙构件时，应在洁净、

通风的室内进行注胶，且环境温度、湿度条件符合结构胶产品的规定；注胶宽度和厚度符合设计要求。

4.除全玻幕墙外，不应在现场打注硅酮结构密封胶。

5.单元式幕墙的单元组件、隐框幕墙的装配组件均应在工厂加工组

装。

6.低辐射镀膜玻璃根据其镀膜材料的粘结性能和其他技术要求，确

定加工制作工艺；镀膜与硅酮结构密封胶不相容时，除去镀膜层。

7.硅酮结构密封胶不宜作为硅酮建筑密封胶使用。

2幕墙构件的加工

1.钢结构加工制作

（1）工艺流程：

（2） 放样 核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等

加工依据。放样时铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件按工艺放出焊接收缩量。

（3）号料、下料

检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。选择最适合的方法，在工厂内加工时宜采用数控自动切割，在现场一般采用气割。切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。切割后，其切线与号料线的允许偏差不得大于1.0mm，其毛刺小于等于0.2mm，且公差均应满足规范的要求。截面端部不应有明显的变形。

（4）矫正成型

钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷、凹痕及其它损伤。

（5）边缘加工

支座支撑面焊接坡口，尺寸要求严格的加肋板、隔板有孔眼的节点板等，均需边缘加工，边缘加工标准见下表：

（6）制孔

精制螺栓孔的直径应与螺柱公称直径相等，孔应具有H12的精度，成孔后任意二孔间距的允许偏差如下：

孔径、孔中心允许偏差≤±0.5mm；孔中心距允许偏差≤±

0.5mm；

孔中心距累计允许偏差≤±0.5mm；

（7）涂装

钢结构表面应进行喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级。幕墙所有的钢管、钢板等在下料切割加工前，要进行预处理。钢管在涂装车间内进行喷砂除锈，钢板则由钢板预处理流水线进行预处理，通过预处理使钢材表面粗糙度达到Sa2.5级，同时喷涂保养底漆，以保证钢材在加工制作期间不会锈，及保证产品底最终涂装质量。

钢结构组合件在现场完成，组合件焊接完成后，对焊缝要进行打磨，消除毛刺和尖角，达到光滑过渡。然后，对钢结构表面进行防腐防锈处理。

（8）成品的堆放及装运

1）制作完成的结构件，必须进行妥善包装，以避免构件表面受损和运输过程中变形。不能及时运出时，应在加工厂中分组堆放，考虑安装、发运顺序。

2）钢架应按拱高方向立放，相邻钢架应靠紧，并用绳索拉紧，防止侧倒变形，严禁高叠平放。

3）制成的构件应在所涂底漆干燥后，才从工厂运出。

4）连接板和其他较小零件，应装箱运送。

5）成品装车时，还应尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转。

6）装车时，务必使下面构件不受上面构件的重量影响，而发生下垂或弯曲现象，因此，下面的构件应垫以足够数量的方木。7）钢构件运输时不可随便放置，必须放置在专用运输架上，为了防止预应力钢构件在运输过程中松动与运输架碰撞，钢构件与运输架用专用夹具固定。

8）运输架除了用于运输外，在施工现场还充当临时活动存放架，直到应力钢构架上墙才与之分离，回收再用。

2.铝合金型材的加工制作

本工程型材加工的范围包括：单元幕墙铝材加工、防火玻璃幕墙铝材加工、入口门厅明框玻璃幕墙铝材加工、钢结构采光顶铝材加工、泄爆口采光天窗铝材加工等。其中单元幕墙铝构件的加工难度最大、最复杂。针对本工程特点，我们设计了铝材加工图，对工厂加工进行了指导。下面以较复杂的EWS1幕墙立柱型材加工为例进行详细说明：

a长圆孔1-1

2-2

3-3

4-44-4

下端加工

上端加工

层高3.5mEWS1单元板块立柱加工图

（1）加工工艺流程：

（2）原材料的选择必须符合材料的规格、型号、颜色等要求。材料

在搬运时，必须按随之渐进的方式，由上至下，避免出现材料

混乱使铝材装饰面划伤的现象。

（3）切割

1） 本工程单元板块立柱的加工是用DG244/02+E550高精度大型数

控双头切割机床进行，该设备具有高精度大型双头锯、E255数

控电子自动定位装置。锯台可在内外在22.5°～140°之间转动，锯片在45°～90°之间任意摆动，可同时切割2个相同或不同

的复合角度，在锯切角度时，长度定位不受型材高度影响，加工最大尺寸偏差小于0.1mm ，角度偏差小于0.1°。单元幕墙立柱

切割的允许偏差为±0.5mm，我司使用的数控切割机床加工最大尺寸偏差小于0.1mm，完全可满足本工程单元板块铝材加工要求。2）铝合金型材截料之前应进行校直调整；横料长度允许偏差为±

0.5mm；立柱长度允许偏差为±1.0mm，端头斜度的允许偏差为－

15′；截料端头不应有加工变形，并应去除毛刺；孔位的允许偏差为±0.5mm，孔距的允许偏差为±0.5mm，累计偏差为±1.0mm。3）铆钉的通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》GB152.1的规定；沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GB152.2的规定；圆柱头、螺栓的沉孔尺寸应符合现行国家标准《圆柱头、螺栓用沉孔》GB152.3的规定；螺丝孔的加工应符合设计要求。

4）机械使用前检查，首先打开空气压缩机的排水阀排水，然后打开接电开关和机械开关，让机械空转一段时间检查机械无异常现象，即可准备切割。

5）切割时注意保护铝材装饰面。

6）铝材切割，尺寸误差：

长度尺寸允许偏差≤0.5mm；

端面斜度≤15’，端面毛刺≤0.2mm。

7）切割后的半成品应堆放整齐，标明需用工地及规格、数量、以便下一道工序的使用。

8）注意切割机的保养，切割机使用时锯片必须经常打油。

9）工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材摩擦，造成伤

痕。

（4）铝材槽、豁、榫的加工

1）本工程单元板块铝材采用SBZ140/03CNC 数控多功能型材加工中心进行加工，该数控中心为先进的四轴加工机床，配置前后两层夹具能够完成型材成对加工。具有计算机程序输入、自动定位等功能，标准两段独立定位系统，可在0～180°任意斜面上连续交叉往返加工，加工最大尺寸偏差小于0.01mm ，角度偏差小于0.01°。完全可保证单元幕墙铝材的加工精度。

2）铝合金构件槽口尺寸允许偏差应符合下表：

槽口尺寸允许偏差（mm ）

3豁口尺寸允许偏差（mm ）

4）铝合金构件榫头尺寸允许偏差应符合表

榫头尺寸允许偏差（mm）

（5

1）本工程单元幕墙铝材采用BA135/50多轴式钻床进行加工，该设备用于同时在型材或板材上进行多孔加工，具有同时钻11个孔的功能，采用此种加工方式，能够确保各孔间距的准确性，始终保持同一精度，最大加工偏差小于0.1mm。单元幕墙铝材的工艺孔、连接孔的加工基准以上端为基准面，有效防止误差累积。2）机械使用前应检查机械运转是否正常，接上电源开关让设备空转观察机械确实无异常情况，开始下一步工作。

3）模具安装时，必须由专业人员安装，安装完毕须检查模具与机械是否配合得当，再进行下道工序的工作。

4）进行冲（钻）孔前必须确认无异常情况后，开始铝材的冲（钻）孔工作。

5）冲（钻）孔后的铝材，切口必须是平整、光滑。

6）连续冲料时，应检查模具有没有松动，如有问题必须采取相应措施解决。

7）加工后的成品，堆放必须整齐，周围必须保持清洁。

8）以上程序完成之后，切断电源开关。

（6）加工检验

按照图纸要求，加工过程中应对各道工序进行检验，对铝材的大尺寸切割长度及大尺寸孔距用钢卷尺进行检验，小尺寸孔距用游标卡尺进行检验。

（7）板块组框

按工艺单领取组框所需的半成品铝型材零件、附件，并准备好相关工具、工作平台和运转平台。装配工作在工作平台上进行。

首先复核铝合金半成品零件的尺寸是否符合装配要求，然后按照工艺卡片要求的工序穿胶条、上角码、拼接组框。组装时应注意铝材的接头部分，必须要齐平，配合要严密。组框完成后对框的尺寸和形状进行检验，合格后将框从工作平台上卸下，通过运转平台运走入库。

（8）包装、过塑

1）铝材过塑前检查过塑机是否正常，如正常首先打开电源开关接通电源，开动风扇及传送带打开，待温度调至180℃左右时，

方能过塑。

2）铝材包装过塑前，应将表面擦拭干净，热收缩膜套到铝材的两端各超出80mm～100mm，不得超出过长，以免造成浪费。

3）过塑后的铝材，必须保持表面光滑，避免出现皱痕与裂口等现象。

4）过塑完毕，首先关掉过塑机的加热温度开关，造成过塑机电阻丝烧断。

（9）质量检查

1）质检员检查所生产的半成品是否按要求加工生产，如检查出有质量不合格产品，要求返工时，应无条件执行。

2）对人为造成质量不合格的，必须按质量手册条款执行。

（9）成品入仓：成品如仓前，应提供成品的作业单号、数量、规格、型号及需用工地给仓管，配合仓管做好成品入库。入仓后的成

品，堆放需整齐，规格、型号要一致，避免各种成品混乱的现

象。

3.玻璃的加工制作

（1）质量计划目标

所有钢化玻璃均应满足国家《建筑用安全玻璃第2部分钢化玻璃》标准；

（2）玻璃钢化

1）加工流程图

2）钢化玻璃是将普通退火玻璃通过加热到基软化点温度附近，两面吹风急冷后而得到。以过上述工艺处理后的玻璃，表面形成了强大均匀的压应力（内部留有等值均匀的张应力）。这种表面压应力可抵御导致玻璃破碎的各种张力（如拉伸、弯曲和冲击等），使玻璃机械强度成倍增加。一般钢化玻璃的表面压应力在95Mpa以上。钢化玻璃具有以下特点：

a.机械强度高：机械强度是普通退火玻璃的4倍以上；

b.安全性能好：破碎后成；钝角小颗粒，对人体不会造成重大伤

害；

c.抗挠强度大：比普通玻璃大3～4倍；

d.热稳定性佳：能承受的温差是退火玻璃的2.5—3倍，最高使用

温度接近300℃。

（3）过程控制

（4）玻璃夹胶

1）夹层玻璃是两片或两片以上的玻璃用一层或多层聚乙烯醇缩丁醛（PVB）经过加压和加热组合而成。由于玻璃中所夹的PVB薄膜的折射率非常接近玻璃本身，因此夹层玻璃可保持与普通玻璃相同的纯净和透明。夹层玻璃是一种安全玻璃，所用中间膜耐候性好、弹性好、机械强度高、与玻璃粘结牢固。在夹层玻璃一旦受外来冲击破碎时，碎片仍被中间膜牢固的粘起来，避免了因玻璃脱落而造成的人身伤害事故。同时，整块玻璃仍保持原来的形状和一定的可见度，在更换新玻璃之前的一段时间内起到保护作用，继续阻挡外来冲击或风雨的浸入。

2）双钢化夹层玻璃边部脱胶的质量控制，严格按随附的《双钢化夹

层玻璃边部脱胶原因分析及质量控制》中的解决办法，进行生产工艺操作和控制；

3）生产过程控制

4）质量记录

《生产日报表》、《钢化和热增强玻璃测试记录》、《产品质量抽检表》、《钢化装箱记录表》、《夹层装箱记录表》、《镀膜质量检验记录》、《PVB胶片水分含量试表》、《夹层玻璃煮沸试验报告》、《每釜质量情况记录表》等。

（5）中空玻璃加工

中空玻璃是由两片或多片玻璃，以内部充满高效分子筛吸附剂的铝框间隔出一定厚度的空间，边部再用高强度密封胶密封粘合而成的玻璃组件。中空玻璃密封空间内的空气，在铝框内灌充的高效分子筛吸附剂作用下，成为导热系数很低的干燥空气，从

而构成一道隔热、隔音屏障。若在该空间中充入惰性气体，还可进一步提高产品的隔热、隔音性能。

1）加工工艺流程图

2）制作说明

制作中空玻璃，设备技术要求甚严，需专用设备甚多，对玻璃需机械裁剪、清洗、定位、打胶、加压等许多工艺，如有一个工艺达不到标准要求，将会给中空玻璃的自爆造成隐患。因此对下述各道工序均要严格要求：

a.玻璃一定要用玻璃裁剪机。裁剪机裁剪的玻璃边缘平滑，决不允

许由微小崩角、崩边合齿边，否则就是给自爆埋下隐患。如边缘不够平滑，最好在玻璃裁切四周打磨。

b.制作中空玻璃的原片剪切尺寸，一定要准确，误差要小。梯形中

空玻璃，内外原片尺寸也要准确，不能超差，否则中空玻璃上墙后受弯应力、热应力影响，受力不均，将会造成自爆。

c.对中空玻璃厚度要求：中空玻璃四边厚度应一致，不允许中空玻

璃制成后一边厚一边薄，也不允许一个角薄三个角厚，那样在上墙后易产生自爆。

d.中空玻璃制作要平整，否则玻璃幕墙的玻璃受弯应力，热应力不

匀而自爆，尤其由框铝合金玻璃幕墙最为明显，其次为半隐框玻璃幕墙，全隐框玻璃幕墙。

（6）点支承玻璃加工允许偏差：

4.铝单板的加工制作

（1）金属板材加工允许偏差应符合下表的规定：

金属板材加工精度允许偏差（mm）

（2）铝板的加工应符合下列规定：

1）单层铝板折弯时，折弯外圆弧半径不应小于板厚的1.5倍；

2）单层铝板加劲肋的固定可采用电栓钉，但应确保铝板外表面不应变形、褪色，固定应牢固；

3）单层铝板的固定耳子应符合设计要求。固定耳子可采用焊接、铆接或在铝板上直接冲压而成，并应位置准确，调整方便，

固定牢固；

4）单层铝板构件四周边应采用铆接、螺栓等与机械连接相结合的形式固定，并应做到构件刚性好，固定牢固。

（3）注意事项

1）涂层应按下列程序进行检查：涂层柔韧性是把涂层铝板绕自身裹卷进行180°弯曲，借助低倍放大镜（5至10倍），检查

涂层有无出现开裂或脱落等破坏现象，至弯曲后涂层不出现

破坏时结束。

2）单层铝板固定加强肋时，可以采用焊接种植辊栓的办法，但在焊接的部位正面不准出现焊接的痕迹，更不能发生变形、褪色

等现象，并应焊接牢固。

3）单层铝板的固定耳子应符合设计要求，固定耳子可采用焊接、铆接、冲压成型。

4）构件的角部开口部位凡是没有焊接成型的必须用硅酮密封胶密封。

5.穿孔复合铝板的加工制作

（1）金属板材加工允许偏差应符合下表的规定：

金属板材加工精度允许偏差（mm）

（2）复合铝板的加工应符合下列规定：

1）在切割铝塑复合板内层铝板和聚乙烯塑料时，应保留不小于

0.3mm厚的聚乙烯塑料，并不得划伤外层铝板的内表面。

2）打孔、切口等外露的聚乙烯塑料及角缝，应采用中性硅酮耐候密封胶密封。

6.槽型预埋件表面及槽内应进行防腐处理，其加工精度应符合下列要

求：

1）预埋件长度、宽度和厚度允许偏差分别为+10mm、+5mm和+3mm，不允许负偏差；

2）槽口的允许偏差为+1.5mm，不允许负偏差；

3）锚筋长度允许偏差为+5mm，不允许负偏差；

4）锚筋中心线允许偏差为±1.5mm；

5）锚筋与槽板的垂直度允许偏差为la/30（la为锚固钢筋长度，单位为mm）。

7.玻璃幕墙连接件、支承件的加工

1）连接件、支承件外观应平整，不得有裂纹、毛刺、凹凸、翘曲、变形等缺陷；

2）连接件、支承件加工尺寸允许偏差应符合下表的要求。

连接件、支承件尺寸允许偏差（mm）

8.点支承玻璃幕墙的支承钢结构加工应符合下列要求：

1）应合理划分拼装单元；

2）管桁架应按计算的相贯线，采用数控机床切割加工；

3）钢构件拼装单元的节点位置允许偏差为±2.0mm；

4）构件长度、拼装单元长度的允许正、负偏差均可取长度的1/2000；

5）管件连接焊缝应沿全长连续、均匀、饱满、平滑、无气泡和夹渣；支管壁厚小于6mm时可不切坡口；角焊缝的焊脚高度

不宜大于支管壁厚的2倍；

6）钢结构的表面处理应符合规范JGJ102-2003第3.3节的有关规定；

7）分单元组装的钢结构，宜进行预拼装。

9.杆索体系的加工尚应符合下列要求：

1）拉杆、拉索应进行拉断试验；

2）拉索下料前应进行调直预张拉，张拉力可取破断拉力的50％，持续时间可取2h；

3）截断后的钢索应采用挤压机进行套筒固定；

4）拉杆与端杆不宜采用焊接连接；

5）杆索结构应在工作台座上进行拼装，并应防止表面损伤。10.不锈钢件的制作加工

（1）工程中所用的不锈钢机械零件、连接件均采用不锈钢制成，其中钢爪采用精密铸造，并经压模成型。钢爪的强度应经过验算，