蒸汽管线保温项目施工方案

蒸汽管线保温

施

工

方

案

编制：

工程有限公司

蒸汽管线保温项目施工方案

1．编制依据

1.1 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB126-89

1.2《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB-50264-97

1.3《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000

1.4 现场实际勘察情况。

2．保温施工程序

材料准备→拆除旧保温结构→岩棉保温层安装→捆扎铁丝→防潮层安装→保护层铝皮安装→现场清理→交工验收。

3. 材料准备

保温材料及其制品要求：

3.1保温使用的硬质材料密度不得大于300㎏/m3；软质材料及半硬质制品密度不得大于200㎏/m3。

3.2保温材料的含水率不得大于7.5%(重量比)。

3.3绝热层材料应选择能提供具有允许使用温度和不燃性、难燃性、可燃性能检测证明的产品；对硬质绝热材料尚需提供材料的线膨胀或收缩率数据。

3.4绝热层材料应按被绝热的工艺设备和管道表面温度不同，其燃烧性能应符合现行国家标准《建筑材料燃烧性能分级方法》（GB8642）标准规定的燃烧等级。

3.5保护层材料应选择强度高，在使用的环境温度下不得软化、不得脆裂、且应抗老化，其使用寿命不得小于设计使用年限。

3.6保护层材料应具有防水、防潮、抗大气腐蚀、化学稳定性好等性能，并不得对防潮层或绝热层产生腐蚀或溶解作用。

4.拆除旧保温结构/保温施工前确认

4. 1对维修保温项目，按工作单的要求拆除旧保温层、外保护层，清理工作场地并把所有的废弃物运送到指定地点。

4.2在施工前，应与车间专业工程师及设备、管道、等主要安装工种一起联合检查确认。

4.3管道上的配件是否全部安装完毕，托架、支撑架、是否符合下列规定。

4.3.1支承件的材质，应根据管道材质确定，

4.3.2支承件不得设在有附件的位置上，环面应水平设置，各托架筋板之间安装误差不应大于10㎜。

4.3.3支承件的宽度，应小于绝热层厚度10㎜，但最小不得小于20㎜。

4.3.4公称直径大于100㎜的垂直管道支承件的安装间距；对保温圆筒：当为高温介质时，应为2～3m，不得大于5m。

4.3.5抱箍式固定件与管道之间，应设置石棉板等隔垫。

5保温层施工

5.1保温层采用的是一种绝热制品，按要求保温层厚度大于100mm，应分为两层或多层逐层施工，各层的厚度宜接近。保温层施

工时，同层应错缝，内外层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm。

5.2保温层应自下而上进行敷设，并逐层进行捆扎，相互紧靠，彼此合缝平整。绝热制品的拼缝宽度，不应大于5mm，所有保温接缝不应出现空缝及直通缝。缝隙应塞筑严实。

5.3管道保温可采用相应直径的弧形板管壳制品；弯头、三通等部位保温可采用相应管径的制品进行锯割，将管壳加工成虾米腰组装，拼接而成（指硬质材料）。

5.4水平管道隔热层的纵向接缝，不得布置在管道垂直中心线两侧45°范围内。

5.5保温层捆扎要求：管道采用管壳保温时，岩棉壳用铁丝捆扎，管径DN≤150时，用18#镀锌铁丝，DN>150时，用16#镀锌铁丝，每块瓦上不少于二道铁丝，对于块制品每块绝热制品上不得少于两道。

5.6管道的法兰、阀门隔热层断开处，应按要求留出螺栓拆卸距离：

5.6.1管道阀门、法兰的螺母一侧，应留出3倍螺母厚度的距离；螺栓一侧，应留出螺栓长加25mm的距离。

5.6.2管道阀门、法兰用双头螺栓连接时，应根据现场实际情况，在其一侧留3倍螺母厚度的距离；另一侧，留出螺栓长加25mm 的距离。

5.7遇障碍开孔，开孔缝隙不应大于5mm，否则应采用相同的材料进行填充。

5.8保温后的管道应及时进行防潮层、保护层施工。

5.9保温层不得覆盖铭牌和标记，可将铭牌处的隔热层切割成喇叭形开口，开口处应密封规整。铭牌无座架时，可与业主协商将铭牌移至保护层外表面。

6 防潮层施工方法：

6.1 垂直管应自下而上，水平管应从低点向高点顺序进行，环向搭缝口应朝向低端。

6.2 防潮层应紧密粘贴在隔热层上，封闭良好，厚度均匀拉紧，无气泡、折皱、裂缝等缺陷。

6.3 用卷材做防潮层，可用螺旋形缠绕的方式牢固粘贴在隔热层上，开头处应缠2圈后再呈螺旋形缠绕，搭接宽度直为30～50mm。

7金属保护层安装施工

金属保护层安装施工工序为：现场实测→板材预制→板材安装→交工验收。

7.1现场实测是以管道或设备绝热层的外表面尺寸，确定保护层下料尺寸，根据实测和计算放样，经检查合格后方可下料。下料时应按要求留出必要的搭接量，然后根据成形要求，分别进行压线、卷圆、折方、压槽、咬口等工序。板材预制压边时应平滑过渡，不能出现花边。

7.2管道的金属护壳接缝方式主要为由下而上顺水搭接铺设，所有搭接尺寸为50～75mm。高温管道、直径大于Φ450mm的管道以及露天管道，一般要求相互搭接75～150mm，要求管道在受热膨胀

时，护壳仍能保持30～50mm的搭接。

7.3管道金属保护层预制、安装

7.3.1直管段：经多处测量外圆圆周后，按平均周长加大50～75mm下料，采用正反压线扣接

7.3.2考虑到弯头处膨胀和密封要求，对介质温度350℃以上管道弯头两边端与直管段不铆接，且搭接长度增加到75 mm。

7.3.3水平管道应由低处向高处敷设。金属保护层环向接缝应沿管道坡向搭接，不允许布置成倒水。纵向接缝，水平管道不得布置在水平中心线上方的垂直线两侧45°范围内，缝口应朝下。侧面或底部有障碍物，纵向搭接缝可移至管道水平中心上方60°范围内。

7.3.4垂直管道应以支承板起由下向上敷设，接缝应上口搭下口。应将金属保护层分段用抽芯铆丁固定在支承环上以防脱落下滑。

7.3.5管道金属保护层在法兰、阀门断开处的封堵要求：水平管道断开处，应环向压凸筋，并用合适的金属圆环片卡在凸筋内封堵；垂直管道断开处，应在上方环向压同筋，用合适的金属圆环片封堵。

7.3.6 管道弯头金属保护层：对隔热后外径大于φ200mm的弯头，宜采用虾米腰咬口式或压线型式结构，虾米腰型金属保护层分节数应按标准下料。搭接缝一端应压出凸筋线。

7.3.7管道三通金属保护层的安装应按规范要求进行，安装顺序总的原则是保证接缝尽量不渗透雨水。

7.3.8直管段金属保护层膨胀缝的环向接缝部位、静置设备或转动设备的金属保护层膨胀缝的部位，其金属保护层的接缝尺寸，应能满足热膨胀的要求，不得加固定件，且应做成活动接缝。其间距应与保温层设置的伸缩缝相一致，或应满足规范及设计要求。

7.3.9保护层的固定使用φ4.2×16平头开口不锈钢自攻螺丝。

7.3.10保护层的纵向接缝应相互交错，排列整齐，环缝应始终与纵缝垂直；隔层的纵缝保持相互垂直成直线。保护层的纵缝用螺丝固定，间距150mm～200㎜，直径大的管道环缝接口处必须打钉,每周不得少于4个。

7.3.11保护层遇障碍开孔时，开孔误差不应超过3mm，超过时应修补障碍，管形采用圆形，其它采用方形，四周压边，并用胶密封。障碍开孔不能出现褶皱，出现时应进行平整。

7.3.12阀门、法兰、人孔等经常检查及维修的部位，应预制成可拆卸的金属护壳结构。下料尺寸，应根据外形尺寸、保温层厚度及可拆卸式结构确定，并留出咬口、插缝的余量。

7.3.13在已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品。对于不可避免的踩踏部位，应采取临时防护措施。

8清扫工作场地

工作完毕后，应迅速从工作场地移出设备和其他工作制造的垃圾，清洁工作场地，将工作现场恢复到施工前的状态，保持施工现场及相邻区域的干净、整洁和安全。

现场保温垃圾应随施工随时清理，保持现场干净，所有施工垃

圾用塑料袋装好，倒在业主指定地点。

9质量检查和竣工验收

保温施工质量检查和竣工验收执行SH3010-2000《石油化工设备和管道隔热技术规范》和GBJ126-89标准中的相应条款。

9.1保温材料固定件检查：布局应符合规范要求，其焊接应牢固。

9.2保温材料质量检查：保温材料的容重允许偏差为+5%，厚度允许偏差+10%～-5%。

9.3金属保护层检查：金属保护层表面要求平整光洁；金属保护层表面不得有松脱、翻边、豁口、翘缝明显凹坑；环向接缝和纵向接缝应互相垂直，并成整齐的直线；金属保护层的椭圆度（长短轴之差）不得大于10mm；金属保护层的搭接尺寸应符合规范要求。

9.4质量检查的取样布点为：管道每50m各抽查3处，当工程量不足50m2或50m时，也要抽查3处，有一处不合格时，应在不合格处附近加倍取点复查，仍有50%不合格时，应认定该处不合格，需返工。

10.HSE施工：

10.1落实HSE