引水隧洞工程施工组织方案

导流洞工程施工方案
一、编译依据
（一）施工合同
（2）《水利水电建设单位设计规范》SDJ338-89
（3）《水工建筑物地下基坑工程施工技术规范》DL/T5099-1999
(4)《砌体工程施工及验收规范》GB50203-98
(5)《水工混凝土施工规范》SDJ207-82
(6)《水利水电建设计量规范》SL52-93
(7) 施工图名称
二、项目概况
彭水县地塘水电站位于彭水县地塘乡。

坝址位于彭水县蒲子河支流荔头河遂楚b、引水隧道位于河岸右侧。

开展导流洞工程建设。

导流洞工程是工程的重点。

隧道全长3399m。

隧道设计有1个分支孔。

支孔长度为177.92m。

支洞位于隧道K1+870.46。

m，出口层高747.398m，隧道坡度0.05%；支洞入口标高748.272m ，出口标高747.934m ，支洞坡度0.19%。

由于初步设计时没有地质调查资料，因此在隧道的准备和施工过程中补充了地质调查资料。

三、施工准备
一、技术准备
1）组织相关技术人员对施工图进行全面熟悉和审查，施工图与其组成部分是否存在矛盾和错误，施工图尺寸、坐标、标高、描述是否一致，技术要求明确，结构施工图与设备安装过程是否矛盾，参与施工单位主持的审图和设计交底，形成审图总结，由参与各方签字盖章.
2）根据项目特点，研究使用满足工期和质量要求的新技术、新工艺、新材料。

3) 编制并批准施工组织设计、质量计划、操作指导书和施工计划。

4）相关技术资料的准备和相关材料的现场试验。

2. 现场准备
根据施工需要进行调查研究，掌握沿线条件和材料：场地地形、地貌、工程地质和水文地质资料；气象数据；工程用地、交通、排水条件；施工供水和供电条件；工程材料、工程机械供应情况。

根据施工单位给出的定位坐标和标高控制点进行测量放线，引导隧道的定位桩、控制点、标杆点。

三、组织准备
鉴于本分部项目属于重大难点单位项目的特点，为保证各项建设目标的顺利实现，在本项目范围内选拔项目经理等业务能力强、实践经验丰富的人员。

合同成立项目部，由项目经理统一指挥。

，协调各方面关系，排除各种障碍，确保项目如期顺利完成。

根据项目的特点和数量，单位采用现代化的项目管理制度。

严格按照招标文件规定设立项目部，签订工程合同，运用经济与行政相结合的手段，用经济合同明确项目建设各环节的责任，使用原行政管理制度为项目的顺利推进创造条件。

.
项目部设置齐全，职责分工明确，按人定岗，按岗选人，有施工经验、开拓进取、高素质的领导班子应该建立效率。

现场配备微型计算机、复印机、打印机等。

所有文件和计划均由微型计算机管理。

5. 材料准备
进场后，准备物资需求计划，签订供货合同，按进度进场；
零部件成品、半成品的加工准备，完成一站式加工、运输、储存；
根据工期，编制所需机械设备数量的计划，按施工进度进场。

四、施工总体安排
1.平面布局
计划在隧道入口处使用一座新的临时施工桥梁过河。

桥宽5m，埋设8排Φ1200钢筋混凝土涵洞通水。

路面50cm厚，M7.5灌浆砌筑；建桥前后道路宽5m，厚45cm。

而20cm厚的泥石路面结构型式连接耕道和隧道入口。

临时道路线型根据实际地形布置，规划总长60m。

进口废渣场由业主指定，隧道渣运输路线利用施工临时道路和原有机耕作道路到达废渣场，距隧道入口约150m。

隧道出口及支线隧道交通方案采用新建临时施工桥梁过河，桥宽5m，埋设20排Φ1200钢筋混凝土涵洞过水，路面50cm厚M7。

手摇碎石和20cm厚泥石的路面结构类型连接耕作道路和隧道入口。

隧道出口临时道路的线形根据实际地形布置，规划总长240m。

出口废渣场由业主指定，隧道渣运输路线为在洞口左侧挖一条长约150m的施工便道通向废渣场。

支线隧道出口临时施工道路的线形根据实际地形布置，规划总长250m。

支巷出口渣场由业主指定。

运渣线是在支巷出口修建临时道路过河，将河床左岸机耕路与支巷出口渣场连接起来。

20排Φ1200钢筋混凝土涵洞埋设于河床中通水。

，路面采用50cm厚的M7.5砂浆砌块石，距洞口约550m。

2. 建筑用电
1#、2#变电站用于施工期间临时用电。

由于该地区农村电网尚未改造，业主提供的变压器无法满足我部门报批的所有施工用电设备的负荷。

这台变压器的负荷只能满足我部门的施工要求。

为满足送风及施工照明的需要，增设3台120KWH柴油发电机组，为风钻、空压机
等主要施工用电设备发电。

施工送风由1#、2#、3#气压装置完成，施工供水采用1#、2#、3#水库。

三、施工队伍的安排
在隧道及支线隧道的出入口处设有3个隧道开挖队，每队配备3名炮手、12名司钻、3名水管工、15名渣工、12名机械操作工、3名电瓶车司机。

.衬砌组有模板工5人，钢筋工2人，混凝土工20人。

有2个聚合处理团队，每个20人。

4、机械设备布置
每工作面20m3/min空压机1台、穿梭式矿车3台、电瓶机车3台、1m3挖掘机1台、10t自卸车2台（支洞外二次转运）、50装载机1台、PC-60刮渣机3台、根据实际需要配置3台2*37双级轴流风机、6台YT-28气腿钻机、3台水泵、隧道注浆设备。

五、临时施工总体部署
各隧道口主要临时设施建设方案如下：
a、洞口：建临时厂房（工棚）500m 2 ，临时物资库200m 2 ，临时机械设备库400m 2 ，炸药库200m 2 。

乙。

洞口：建临时厂房（工棚）600m 2 ，临时物资库300m 2 ，临时机械设备库500m 2 ，炸药库200m 2 。

C 。

支线隧道出口：临时厂房（工棚） 800m 2 、临时物资仓库200m
2 、临时机械设备仓库200m 2 、炸药仓库200m 2 。

具体布局请参考总平面图。

6、计划建设工期
隧道开挖期为2010年5月1日至2011年1月31日，隧道衬砌时间为2011年1月1日至2011年3月20日，详细施工方案见附件
4。

5、施工测量
一、总则任务及工作基础
(1) 总则任务
测量工作主要包括：
1) 表面控制测量验证。

2）剖面图及工程量计算。

3) 隧道开挖施工测量、隧道5m断面测量和测绘以及每间隔或（具体按监理要求执行）的精度统计。

10m
4) 隧道穿透测量。

5）混凝土施工垂直模板的测量。

（二）工作基础
1）水利水电工程施工计量规范（SL52-93）。

2）水利水电工程施工勘察规范（SL52-93）。

3）监管部门的特殊技术要求（以联系表为准）。

2.控制测量
收到主管提供的测量基准点、基准线、基准点及其基本信息和数据后，会同主管检查其基准点（线）的测量精度，并审核其数据和数据的准确性。

根据试验参考点，设计布置了本隧道工程的施工控制网络。

根据工程布置特点，施工控制网采用两级线控：基础线用于贯入测量，二次线用于施工放样。

(l) 基本线
根据《水利水电工程施工计量规范》，施工计量的主要精度指标为：隧道水平贯入误差±50mm，纵向贯入误差±100mm，在仰角穿透为±25mm。

基本导线的主要指标为：导线边长为200m，测角误差为
±2.5秒（J 2经纬仪有6个测量轮次），边长相对误差为l：15000 .
(2) 施工线（二次线）
施工钢丝每50米布设一个点，与基线一并考虑，每隔3～5个施工钢丝点敷设1个基线点。

施工线边长50m，用J 2经纬仪左右角测角。

施工导体用于设置隧道开挖和衬砌垂直模板。

标高控制采用四级标高，洞内标高与基本导向点标标一体化。

隧道贯通后，应及时进行贯入测量，并进行贯入误差调整和分配。

3 、施工测量
隧道详细放样的轮廓点，其点位相对于隧道轴线的误差应不大于下列要求：
(l) 开挖剖面点为 30mm。

(2) 混凝土衬砌垂直成型点为10mm。

开挖放样以线标定轴线为基准，用激光经纬仪标定开挖中心线。

每次爆破后，校准中心线和腰线，绘制开挖轮廓。

砌筑混凝土衬砌时，应以贯通后调整划定的洞室轴线为基准，在衬砌剖面上标出拱顶、边墙、拱线的设计位置，并在架设完成后立即检查。

模板。

在施工过程中，应及时对已完成的开挖段和混凝土衬砌进行测量和绘图。

地下洞室开挖主要施工方案及方法
本项目地下洞室开挖包括洞内前池，其中Ⅱ类围岩27090m3，Ⅲ类围岩11060m3，Ⅳ类围岩670m3，石洞1560m3。

前池塘。

1 地下洞室开挖的主要特点
本工程地下洞室开挖为无压引水隧道。

隧道呈城门形状。

隧道开
挖宽度3.1m，隧道顶高3.55m，直墙高度2m。

隧道衬砌有4种类型：A型C20喷射混凝土喷射侧墙，截面为100mm，C15喷射混凝土，底板为150mm，该截面用于II类围岩的衬砌； B型断面为100mm C20喷射混凝土喷射侧壁和拱顶，底板为150mm C15混凝土，该衬砌类型用于III类围岩的衬砌；四级围岩采用C型断面，喷混凝土衬砌后浇筑350mm钢筋混凝土； D 该型断面也用于IV级围岩，采用锚喷混凝土后浇筑350mm C20混凝土衬砌。

2、施工方法
（1）本工程采用全断面法一次性开挖。

计划使用配备YT-28气腿的自制小车钻孔进行全断面开挖。

爆破后，将使用刮渣器将炉渣装入孔中。

隧道出入口和支线隧道同时建设。

支隧道开挖177.92m孔后，支隧道分别开挖至出入口，保证了矿渣在隧道内的最短平均输送距离，最大限度地节约了建设成本。

入口洞内平均运输距离为974m，出口洞内平均运输距离为852m，分支洞内平均运输距离为913m。

隧道出入口采用立式爪形扒渣机装渣，采用穿梭矿车和电瓶机车在隧道内运渣。

矿渣在支巷由立式爪式刮渣机装载，矿渣在隧道内用穿梭矿车和电瓶机车运输。

卸车二次转运至指定废渣场。

（2）由于隧道围岩类型不同，开挖进尺根据实际施工情况确定。

对于隧道口和不良地质断面，采用短进尺、弱爆破、强支撑、严密密封、频繁勘测的思路指导施工。

隧道开挖炮孔布置
111111155
5554
4
4
4
4
4
444444222222224
4
4
444444223333 隧洞炮孔布置图
4、隧道爆破设计
（一）爆破设计原则
a 、根据不同的围岩条件、振动控制条件、爆破孔形成试验，制定爆破参数并根据实际施工需要进行调整。

b 、爆破尽量使用低爆炸药，使用非电毫秒雷管分段引爆。

c 、当同一部位同一开挖眼的用量超过最大内容用量时，必须采用分段爆破的方法，以减少振动对围岩的影响。

（二）爆破设计内容
1）炸药和雷管的选择
理论和实践证明，炸药的爆速对爆破粒子的振动速度有直接影响。

两种直径32mm 的乳化炸药卷。

为更好地实现差动爆破，采用国
产II型系列无电毫秒雷管。

2) 非电差动启动网络设计
爆破振动与雷管同一截面的炸药量有非常密切的关系。

非电差动起爆技术不仅可以有效控制单节雷管的起爆量，还可以有效控制起爆器各节段的起爆时间，使爆破得到有效控制。

冲击波不形成叠加，既能保证理想的碎石效果，又能消除爆破振动的有害影响。

对底切孔、开挖孔、底板孔或周边侧眼等起爆药量较多的段的雷管，间隔时间差设计为200ms，即段跳设置。

这样可以将爆破速度降低30%，达到更好的爆破效果。

3) 孔径和孔深镜头设计
相同的爆破孔直径为φ42mm，进尺为2.5m，钻孔深度为2.8m，切削孔深度为3.0m。

4）切割形式设计
切孔爆破是爆破中的关键问题，其排列方式直接关系到爆破的成败。

采用四孔空心对称底切，底切结构示意图见附图。

5) 电荷结构设计
为了更好的达到光爆效果，外围眼采用间隔装药结构，药卷采用小直径药卷，见附图。

如附图所示，其余炮孔连续装满直径为 32 厘米的标准线圈。

6）每周期投药量、爆破孔数及光面爆破参数设计（以下为Ⅱ类围岩全断面爆破设计，其他断面参照设计）
a、炸药数量
Q=q×s×L
式中：q——爆破1m 3岩石所用炸药量（kg/m 3 ），隧道以Ⅱ类围岩为主，岩性为厚灰岩、白云质灰岩、钙质白云岩。

按IX级设计，
平洞开挖每m3耗药1.636kg。

q= 1.636kg/m 3
S——截面积（m 2 ）
L——眼深（米）
Q=1.636×11.22×2.5= 45.9kg, 取45.9kg,
b、炮眼数量
N=α 1 +α 2 S=28+1.28×11.22=43（个）
式中：α 1 ，α 2 ——由岩石的爆炸程度决定的系数，α1和α2分别取20和1.28。

c、周边眼参数
q p =W×L p ×a×q×(0.6～1.2)
式中：q p——周围空穴的平均电荷（kg）
w——周边孔的最小阻力线（m）
a——周边孔间距（m）
L p——周边孔的孔深（m）
q——单位用药量 kg/m 3
取：a=(15-10)d=0.5, w=0.6
周围孔平均装药量：q p =0.6×2.0×0.5×0.9×1.00=0.54，为便于炸药测量，取0.6kg。

电荷浓度：q p /L=0.3kg/m
d。

切割眼参数
切割孔中的炸药量计算如下：
q切=1.9Q/N= 2.13kg，取2.25kg（第15节）
式中： q切——切孔中的炸药量，kg/孔。

e.辅助孔的平均炸药量计算如下：
q n =1.8kg
辅助孔（位于底切孔与周边孔与底板孔之间）的爆破距离为60-150cm。

（3）炮孔布置及爆破参数（以下为3类围岩断面炮孔布置及爆破参数，其他围岩断面参照布置）如下图所示。

主要经济技术指标见下表。

主要经济技术指标表
爆破参数表
质条件和现场试验情况调整参数。

（四）爆破作业技术要求
1) 钻孔、装药、布线和起爆必须按照爆破设计进行。

2) 钻孔前绘制开挖段的中心线、腰线、水平和剖面，并根据爆破设计标记炮孔位置。

3) 钻孔满足以下要求：
a、切眼：深度和角度按设计施工，开眼的行距和线距误差不大于此5cm。

b、辅助眼；深度和角度按设计施工，开眼行距和行距误差不大于此10cm。

c、周边眼：开眼位置在设计断面轮廓线上，误差不大于此5cm；炮孔方向可外推3-5斜率，底部不超过10 cm开挖段等高线，不超过最大限位15cm。

d。

内圈爆破孔到外围眼的排距误差不大于此5cm。

e.钻孔后按炮孔布置图检查并做好记录。

如有不符合要求的炮眼，需重新钻孔，检查合格后方可引爆装药。

F。

充电前将炮孔内的泥石粉吹净。

所有装药的炮孔都用泥土堵住，周边孔的长度不小于此20cm。

G。

爆破时，应将人员疏散到爆破区域外，总则与爆破面的距离不应小于此距离200M。

爆破期间，除引爆电路外，所有电源和照明电路均应断开或移至不低于50M爆破点的位置。

只有在满足爆破设计规范要求后才能开始起爆。

5、开挖施工周期时间
(1) 周期时间
请参阅下面的周期时间表。

每天3个周期，单周期进尺2.5m（孔深3.0m）；循环运行时间
480min；则单程进尺225米，可满足施工进度要求。

骑行时间表
(1) 通风的目的
通风的目的是保证洞内良好的工作环境，使洞内有害气体的浓度和温度达到相关规范、法规的要求，保证员工的身体健康和生产效率的提高。

(2) 通风布置
φ900风筒
照明线
动力线
风管
临时排水沟
供水管
隧洞洞内临时风、水、电布置图
(3) 循环运行的主要参数
(4) 降尘
采取湿式凿岩、水幕降尘、爆破后喷水、排渣前喷砂砾水、T型除尘器净化空气等综合防尘措施，改善工作环境并保护工人的健康。

(5) 通风系统的维护与管理
1）对通风管道和设施进行日常巡查，及时处理破损、爆裂、渗漏、脱落、弯曲、褶皱、接头松动等情况。

2）定期测试通风量、风压、风速，并做好记录。

3）定期检查和维护通风设备，检查通风设备的送风量和耗电量，
检查风道是否损坏或损坏，并及时修复。

4）通风管道的安装要合理，要平整、平整、笔直。

有问题要及时处理。

6、炉渣运输
隧道渣运输的关键是选择配套的运输机械设备，安排合理的路线，组织有序的调车作业，保证隧道交通的有效维护，确保隧道内的运输忙而不乱，有顺序地。

为解决长巷运输困难，提高施工进度，进出口采用P - 60刮渣机装渣，采用5t自卸车将渣运至指定渣场， P- 60刮渣机用于支巷出口装渣。

， 1t电瓶车将炉渣运至隧道入口平台，装载机装载洞渣，10t自卸车将洞渣二次转运至指定渣场。

在隧道的一侧，150m每个位置设置一条车道，车道-10m长度约为5。

七、技术质量措施
a、隧道开挖技术措施
（1）开挖施工应贯彻快速开挖原则，做好钻爆和装渣运输两大环节。

根据围岩变化和实际爆破效果，及时修正爆破参数，不断优化和完善爆破设计，严格按要求操作爆破设计。

（2）爆破作业时，重点关注以下施工环节：
1）钻爆开挖前，应根据工程地质条件、开挖断面、开挖方式、行驶循环进尺、爆破对围岩振动速度的要求，进行钻爆设计，钻孔设备和爆破材料。

施工期间对爆破痕迹保存率、炮孔利用率、装药量、剩余孔深、抛渣距离等进行数据分析，不断修订优化爆破设计，选择合理的钻爆参数.
2）准确绘制开挖周边轮廓线和布孔。

爆破孔位置的准确性直接影响隧道的爆破和开挖效果，尤其是周边孔的排线精度，直接影响超
欠挖值。

严格按照隧道设计轮廓和钻孔按爆破设计图在开挖工作面上测量并绘制眼孔位置。

3）钻孔精度的高低也是控制过欠钻的重要因素。

钻孔精度包括孔的位置、孔的垂直度、孔底平面和外眼外角等。

钻孔时要对准准确，掌握方向。

钻孔顺畅而整齐。

4) 外周眼采用小直径乳化炸药卷，提高外周眼炸药效果。

b、隧道开挖质量保证措施
(1) 开挖前，根据图纸和技术规范向监理工程师提交施工方案。

(2) 在开挖开始前，向监理工程师提交一份详细说明钻孔和爆破步骤的计划。

（3）严格按照施工图要求的开挖线进行准确放样定位，尽量减少超挖，杜绝欠挖。

（4）在施工过程中，如提供的地质资料出现异常情况，应做好记录，并及时通知监理工程师，商定处理措施。

(5)光面爆破的主要参数通过实验确定，实验参数选择工程类比。

在施工过程中，根据爆破效果进行调整，以确定最佳的钻孔和爆破参数。

(6)根据地质、爆破参数、支架类型等因素确定支护与开挖的间隔和施工工序的间隔距离，在围岩有害松弛变形发生前完成支护。

稳定性差的围岩应先支护，然后开挖或与工作面紧密支护。

7、隧道开挖的安全措施
（一）建立完整的施工队伍轮班制度。

交班时，交班人员向交班人员详细说明班组施工情况及相关安全事项和措施，并记入交班记录簿，由施工现场负责人仔细检查换档情况。

每班开工前，未经认真检查工作面安全状况，不得施工。

（2）在地质条件不利的地区，施工前应制定切实可行的围岩防塌和施工安全措施，采用弱爆破、短开挖、强支护、护顶等小周期施工方法。

（3）如有危险情况，设置明显标志或派专人守卫危险区域，并及时向施工现场负责人报告，并采取措施及时处理。

情况危急时，应将所有工作人员撤离危险区域并立即报告。

（4）对各类事故严格遵循“三不松手”的原则（即查明事故原因不松手，责任人及员工未受教育不松手），如果没有制定和采取安全预防措施，请不要放手）。

待处理。

（5）所有进入施工现场的人员应按规定穿戴安全防护用品，遵守规章制度，听从指挥。

8、特殊零件的施工
(1) 隧道入口
地下开挖工程开挖前，应认真做好山坡岩体稳定性的地表调查，对危险部位进行处理和支护。

为防止爆破振动破坏掌子面，6m在隧道入口处适当减少每个循环的进尺，顶拱开挖后及时进行喷浆处理，喷浆支护紧跟开挖工作面保证围岩的稳定性。

（2）隧道贯通前施工
在隧道贯通前30m，在一端进行装药和爆破作业时，隧道内的所有作业都在另一端停止。

（三）特殊区域建设
根据招标文件提供的地质资料分析，本项目为Ⅲ～Ⅳ类围岩，Ⅲ类围岩在施工过程中不需要特殊的安全支护。

但IV类围岩可根据施工图和监理指示，根据具体地质条件进行临时或永久支护。

初步将采取以下主要措施安全进行施工。

按新奥法施工，及时支护。

施工过程中，要采取经常观察、短开挖、强力支护、超前排水、超前锚杆、支管开挖、钢支撑等措施，确保施工安全。

稳定性要求。

减少循环进尺，在主管指定或批准的工作面上设置探孔和探孔，了解地质条件，为支护准备提供有效参数。

加强岩石辐合观测，及时掌握围岩变形情况：辐合观测主要在顶拱和两侧边墙进行。

会聚观察器可以布置在拱顶的顶部和拱的两侧。

若开挖过程中遇到断层断裂带或岩层稳定性较差，可采用超前锚杆或超前注浆方式进行锚固，然后在不同部位采用小循环进尺微爆破，严格控制最大单节收费。

爆破后应及时进行喷锚支护，甚至结合钢支架进行混凝土衬砌。

（4）洞室施工的防渗堵漏措施
地下洞室裂缝发育区、断层或节理密集区沿洞壁有少量渗水或滴水现象，但在地下洞室构造带内，水可能集中，影响施工进度和安全。

因此，在施工过程中应采取必要的预防措施。

洞室施工和开挖过程中，若有地下水活动较为严重的地区，将采取“排、堵、截、引”综合治理措施。

对密集裂隙带渗水，可分段或分段钻集中排水孔，埋管将水引至集水坑，用水泵将水从孔中排出。

对于漏水严重的地区，要提前进行检测，测量漏水量，防止突然涌入。

检测方法采用导向孔检测和水平钻孔检测。

通过测量钻孔内的水压，可以检测出各断面的水文地质情况，包括来水量和水压，从而可以采取不同的处理方法。

(5) 有害气体和高地温
导流隧道穿越煤层，可能产生有害气体和高温地热。

使用加强通
风来解决。

(6) 紧急支援
岩石开挖时，施工现场应预留一定数量的砂浆螺栓、张拉螺栓、焊接钢网、钢支架或钢桁架及辅助附件。

紧急需要。

9、地质不利地区施工
在这样的地层中开挖隧道以减少对围岩的干扰。

必要时可采用超前注浆对地层进行预加固，以尽快控制地下水。

一、高级支护施工方法
隧道开挖前，将钢筋、钢管、钢板等构件打入岩体中，对松散的围岩进行预支撑，防止隧道开挖过程中松散的岩体坍塌。

这种方法是在爆破前将先进的锚杆或小钢管打入开挖前的稳定岩层中，末端支撑在拱门的围岩中，这是一种专门设计用于提供支点的径向悬挂锚杆。

对于高级锚杆，或支撑在用作支撑的结构锚杆上，在支撑驱动进尺范围内置于拱架上方，有效抑制爆破后一定时间内围岩松动坍塌。

支持创造条件。

施工时，由于高级锚杆的外露端与悬挂锚杆往往难以直接相交，因此将ф22mm的横向短钢筋焊接到相邻悬挂锚杆上，然后再焊接到高级锚杆的端部。

竿。

2. 预支法施工程序
由于支护类型和地质条件不同，施工程序略有不同。

基本程序如下：
（1）初喷混凝土在新开挖面结合炉渣进行，喷层厚度总则为3-6cm；
（2）架设网架钢架支撑，做好纵向连接支撑；
（3）第一次测量，标出结构螺栓、悬挂螺栓、高级螺栓或高级
钢管等锚孔位置，检查巷道间隙。

(4)钻孔、插入锚杆或钢管；
（5）悬挂钢网、焊接钢网的外露端、锚杆或钢管、横向短钢筋、网状钢架连接处；
(6)清除工作面底部附近的浮渣；
(7) 二次喷射混凝土，喷涂至设计厚度；
(8)二次测量，在开挖面上画出下一次开挖的轮廓，并标出炮孔的位置；
(9) 钻孔炮孔、装药、堵塞炮孔和爆破。

三、超前支护法施工注意事项
(1)地层过软时，应谨慎选择支护方式及其参数，以免支护失效。

（2）悬挂锚杆和结构锚杆均应保证施工质量，各种锚杆（钢管）端部焊接牢固。

（3）网架拱的架设质量和拱脚处的基础应有足够的承载能力。

(4)灌浆螺栓的砂浆应达到爆破前的设计强度。

(5)合理使用微振爆破，避免过度扰动和破坏围岩。

(6)喷浆锚杆支护应及时，质量有保证。

(7)及时检查测量，对形状异常或变形较大的部位进行加固。

10. 锚和喷射混凝土支撑
一、喷射混凝土主要设备
(l) TK-961 湿式喷雾器。

(2) 500L强制搅拌机。

3 ）20m3电动空压机。

2.喷射混凝土原料
用于喷射混凝土的水泥、骨料、水、外加剂等必须符合《水工混。