最新品质异常分析及方法
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Page:1/2
质量异常分析及管理方法:
人员,那么其判定准确性非常重要．作为管理 干部应把握现状/现品/现场,须亲自确认其反 映正确性与准确性. 1.2异常属实后,一方面依相关程序请相关单位 确认,另一方面,须弄清楚异常性质及反映与 处理所需信息是否足够,并以能及时判断问题 真因之所在为异常处理能力提升之目标. 2 处理异常: 2.1干部的组织能力须在异常处理时也能充分体 现出来,须有能力组织运用各种资源,将异常
Page:2/2
质量异常分析及管理方法:
圆满的处理彻底.在此须树立一个正确的观 念,异常发生后,并不是交给某个单位及某个 人在处理,好像就与自已无关了,其实,发生单 位才是真正的主导单位. 2.2异常处理方式有两种: A>现品处理为优先,以利交期达成. B>真因查证,矫正与预防绝不能省. 3.异常分析. 3.1分析方法(须有找出真因之决心) 3.1.1差异分析法: 拿异常现象与正常现象进行
Page:2/2
质量异常分析及管理方法:
5.现在要做什么? 6.未来谁要负责? 7.怎么证明改善是有效的? 8.怎么去防止再发生? 9.Schedule是什么? 10.是否可以量化? 11.当事者是否已知? 12.赏罚是否分明? 13.是否有教育训练? 14.是否有其他类似问题,且一并解决!
Page:2/2
质量异常分析及管理方法:
3.3LCD常发生异常分析流程: 3.3.1 液晶漏失---层别分析:工序别/位置别/
形状别/设备别等. 发现工序别:灌液晶时/封口前/封口后 不良位置别:封口处/产品中间/产品顶部 不良形状别:点状/树枝状/块状等 ●依以上层别基本上可找到大致问题点,再 辅以不良再现实验,即可找到真因. 3.3.2 黑度不一---直接追查LCF管制点之落实 性,即可发现流出原因.(发生原因复杂--略)
Page:2/2
结束语
谢谢大家聆听！！！
12
Page:2/2
质量异常分析及管理方法:
问题点,然后纠正后再观察,以找到真因. 3.2分析常用工具: 3.2.1QC七大手法
层别法/查检表/鱼骨图----通用型 柏拉图/直方图/管制图/散布图----工程型 3.2.2 异常思考逻辑. 1.必须去追该不该发生? 2.为什么没有反映的机制能力? 3.谁应该负责? 4.
如:挑底色是否为光桌不好/是否为背光 不当或过热/是否为作业员过失等. 调查流程:三课→二课→一课→试作→真因
Page:2/2
质量异常分析及管理方法:
4. 异常管理: 4.1目的:作为异常必须纳入管理,其重点就 是要能有效矫正及彻底防止再发生. 4.2 管理方法: 4.2.1 切实运用好异常思考逻辑14项原则. 4.2.2 异常必须纳入各課追踪报表管理,把自 已当客户,坚决要求上工序给出满意分 析及对策,并追踪有效性. 4.2.3 各干部须從内心重視异常管理.确定自 已是异常处理主导单位之神圣地位!
Page:2/2
质量异常分析及管理方法:
结束语: ◎重视并切实做好质量异常分析及管理,是提 升生产效率,提升生产良率及产品质量之关键. ◎现场大部分是正常的,而异常面虽只是小部 分,但其对效率及质量影响度却是最大的,重视 并切实做好质量异常分析及管理,可达到事半 功倍的效果.
让大家一起努力做好异常管理工作吧! THANKS ！
Page:2/2
质量异常分析及管理方法:
对比,找出其间差异,并查证造成差异真因. 3.1.2 不良再现法:初步推断可能发生原因,通过
对可能原因进行实验使不良现象再次显现 出来,以证实推断正确性. 3.1.3 谈心法: 人为异常有时很难从现象进行分 析,若作业员不进行反映,无从查起,故可采取 与作业员谈心方法进行调查,但谈心技巧须 掌握:第一须以理服人,注意语气;第二发挥其 主动性,使其提出建设性意见. 3.1.4 观察法: 边作业时进行追踪观察,找出作业
品质异常分析及管理方法
质量异常分析及管理方法:
品质异常意义: 1.狭义来说: 符合质量异常处理办法相关异常
判定基准即算异常. 2.广义来说: 影响到产品质量,超过正常允许水
准时均属之.(含产品/制程/设备) 质量异常管理:
既然是异常,作为管理者,当然是重点管理对 象,那么应如何管理才及时有效呢?
1.发现异常: 1.1一般来说异常发现者为作业者或首件
Page:2/2
质量异常分析及Baidu Nhomakorabea理方法:
3.3.3 底色异常 差异分析:PLZ差异/CELL差异(互换法) 源流分析:PLZ差异--裁片异常/材质不稳定
首件用片错误/首件用片过于陈旧 CELL差异--挑底色/E/T(QC)首件
/LCF管制点失效/试作首件管控不当 真因分析: 在以上基础上,须进一步分析真因,
质量异常分析及管理方法:
人员,那么其判定准确性非常重要．作为管理 干部应把握现状/现品/现场,须亲自确认其反 映正确性与准确性. 1.2异常属实后,一方面依相关程序请相关单位 确认,另一方面,须弄清楚异常性质及反映与 处理所需信息是否足够,并以能及时判断问题 真因之所在为异常处理能力提升之目标. 2 处理异常: 2.1干部的组织能力须在异常处理时也能充分体 现出来,须有能力组织运用各种资源,将异常
Page:2/2
质量异常分析及管理方法:
圆满的处理彻底.在此须树立一个正确的观 念,异常发生后,并不是交给某个单位及某个 人在处理,好像就与自已无关了,其实,发生单 位才是真正的主导单位. 2.2异常处理方式有两种: A>现品处理为优先,以利交期达成. B>真因查证,矫正与预防绝不能省. 3.异常分析. 3.1分析方法(须有找出真因之决心) 3.1.1差异分析法: 拿异常现象与正常现象进行
Page:2/2
质量异常分析及管理方法:
5.现在要做什么? 6.未来谁要负责? 7.怎么证明改善是有效的? 8.怎么去防止再发生? 9.Schedule是什么? 10.是否可以量化? 11.当事者是否已知? 12.赏罚是否分明? 13.是否有教育训练? 14.是否有其他类似问题,且一并解决!
Page:2/2
质量异常分析及管理方法:
3.3LCD常发生异常分析流程: 3.3.1 液晶漏失---层别分析:工序别/位置别/
形状别/设备别等. 发现工序别:灌液晶时/封口前/封口后 不良位置别:封口处/产品中间/产品顶部 不良形状别:点状/树枝状/块状等 ●依以上层别基本上可找到大致问题点,再 辅以不良再现实验,即可找到真因. 3.3.2 黑度不一---直接追查LCF管制点之落实 性,即可发现流出原因.(发生原因复杂--略)
Page:2/2
结束语
谢谢大家聆听！！！
12
Page:2/2
质量异常分析及管理方法:
问题点,然后纠正后再观察,以找到真因. 3.2分析常用工具: 3.2.1QC七大手法
层别法/查检表/鱼骨图----通用型 柏拉图/直方图/管制图/散布图----工程型 3.2.2 异常思考逻辑. 1.必须去追该不该发生? 2.为什么没有反映的机制能力? 3.谁应该负责? 4.
如:挑底色是否为光桌不好/是否为背光 不当或过热/是否为作业员过失等. 调查流程:三课→二课→一课→试作→真因
Page:2/2
质量异常分析及管理方法:
4. 异常管理: 4.1目的:作为异常必须纳入管理,其重点就 是要能有效矫正及彻底防止再发生. 4.2 管理方法: 4.2.1 切实运用好异常思考逻辑14项原则. 4.2.2 异常必须纳入各課追踪报表管理,把自 已当客户,坚决要求上工序给出满意分 析及对策,并追踪有效性. 4.2.3 各干部须從内心重視异常管理.确定自 已是异常处理主导单位之神圣地位!
Page:2/2
质量异常分析及管理方法:
结束语: ◎重视并切实做好质量异常分析及管理,是提 升生产效率,提升生产良率及产品质量之关键. ◎现场大部分是正常的,而异常面虽只是小部 分,但其对效率及质量影响度却是最大的,重视 并切实做好质量异常分析及管理,可达到事半 功倍的效果.
让大家一起努力做好异常管理工作吧! THANKS ！
Page:2/2
质量异常分析及管理方法:
对比,找出其间差异,并查证造成差异真因. 3.1.2 不良再现法:初步推断可能发生原因,通过
对可能原因进行实验使不良现象再次显现 出来,以证实推断正确性. 3.1.3 谈心法: 人为异常有时很难从现象进行分 析,若作业员不进行反映,无从查起,故可采取 与作业员谈心方法进行调查,但谈心技巧须 掌握:第一须以理服人,注意语气;第二发挥其 主动性,使其提出建设性意见. 3.1.4 观察法: 边作业时进行追踪观察,找出作业
品质异常分析及管理方法
质量异常分析及管理方法:
品质异常意义: 1.狭义来说: 符合质量异常处理办法相关异常
判定基准即算异常. 2.广义来说: 影响到产品质量,超过正常允许水
准时均属之.(含产品/制程/设备) 质量异常管理:
既然是异常,作为管理者,当然是重点管理对 象,那么应如何管理才及时有效呢?
1.发现异常: 1.1一般来说异常发现者为作业者或首件
Page:2/2
质量异常分析及Baidu Nhomakorabea理方法:
3.3.3 底色异常 差异分析:PLZ差异/CELL差异(互换法) 源流分析:PLZ差异--裁片异常/材质不稳定
首件用片错误/首件用片过于陈旧 CELL差异--挑底色/E/T(QC)首件
/LCF管制点失效/试作首件管控不当 真因分析: 在以上基础上,须进一步分析真因,