WCM项目基础知识材料
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第一步：识别并描述短停，开始进行相关数据收集
1.1识别设备短停；1.2明确短停对设备OEE的影响；1.3建立数据收集系统；1.4准备短停柏拉图分
第二步：恢复关键区域基本状态并设定标准
短停解决路径 2.1确定关键区域；2.2进行首次清洁并上标签；2.3处理标签；2.4制定并应用清洁、检查及润滑标 第三步：研究短停环境并找到根本原因
质量=增值时间/生产时间
小组管理十大关键点：1.小组成员；2.小组成员职责；3.小组目标与工厂战略关联；4.项目指标（ 阵；7.指标追踪（偶发、慢性趋势图）；8.小组会议（人员参与率、会议纪要完成率）；9.小组审 短停定义：1.区分短停和故障时间：短停时间＜10分钟；2.不需要机修人员进行维护修复的设备停 备件。
）、ET（人事）、FI（重点改善）。 重点改善（FI）所有损失，推动其他支柱，效率成本方面减少损失；计划维护（PM）：零故障，解决故 （QM）：零缺陷，解决缺陷的损失；安全卫生环境（SH）；办公室维护（
厂战略关联；4.项目指标（KPI），目标设定（次数、时间）；5.方法论概述；6.小组成员金技能矩 议纪要完成率）；9.小组审核（小组审核结果公示，问题汇总）；10.项目主计划。 人员进行维护修复的设备停机；3.因人为操作失误、原辅料影响、参数设置导致的停机；4.不需要更换 统；1.4准备短停柏拉图分析 并应用清洁、检查及润滑标准；2.5重新建立全部操作标准 性短停的根本原因；3.4确定短停消除顺序 次出现，制定相应的OPL；4.3建立培训系统；4.4建立跟踪表
故障解决路径 第三步：消除重复性故障
3.1在重要区域确定故障失效模式；3.2对故障失效模式进行5WHY分析；3.3制定改进措施；3.4执行
第四步：揭示长期性故障的起因 4.1引入新的故障停机定义来改进数据收集系统；4.2引入故障分析表；4.3建立支持故障分析表的 果 第五步：制定预防性维修计划
目标管理
WCM现阶段基础知识复习
分类
主要内容
WCM定义：世界级制造（从全面生产维护到全面生产管理）。
WCM=TPM+TPS+Lean+6sigma
八大浪费：动作浪费、搬运浪费、加工过剩浪费、过度加工浪费、库存浪费、不良品的浪费、人员
TPM快捷实用+六西格玛的严谨=完整的WCM改进武器。
突发损失：原因只有1个；慢性损失：原因为多方面
故障定义： 1、故障时间＞10min； 2、生产过程中由于备件本身失效，影响设备正常生产造成的
第一步：确定故障类型
1.1建立数据收集系统；1.2分析历史数据，并设定绩效指标；1.3分析故障停机并进行排列图分析
第二步：恢复关键区域基本状态并设定标准
2.1确定关键区域；2.2进行首次清洁并上标签；2.3管理标签；2.4制定并应用清洁、检查及润滑标
WCM攻击所有损失：零事故、零故障、零废品。
WCM基础知识类 持续改进： 支柱来自各部门、全员参与、团退力量。
指导委员会→目标设定→分解→小组培训→小组审核支柱→结果标准化→知识和标准库→再运用→
小组管理的三个关键词：参与、方法、成果。
RACI：R：职责；A负责；C：顾问；I：告知
WCM项目中六大支柱：AM（生产）、PM（设备）、QM（质量）、SH(安全）、ET（人事）、FI（重点
六大支柱：自主维护（AM）：解决由于清洁、润滑、点检导致的损失；重点改善（FI）所有损失， 障导致的损失；教育培训（ET）：解决人与方法导致的损失；质量维护（QM）：零缺陷，解决缺陷
OEE：测量设备效能（无法测量即无法管理）
OEE=可用性*绩效*质量
OEE
可用性=运行时间/可用时间
绩效=生产时间/运行时间
5.1从故障分析中总结故障停机的原因；5.2执行改进措施和行动计划；5.3建立计划维护系统；5.
PDCA：P：计划；D：执行；C：检查；A：改进 目标管理是以目标为导向， 以人为中心，以成果为标准，而使组织和个人取得最佳业绩的现代
段基础知识复习材料
主要内容
浪费、不良品的浪费、人员利用浪费
→知识和标准库→再运用→预防→业绩控制
5.3建立计划维护系统；5.4设置机器版
3.1重新分类仍然存在的短停；3.2理解并描述短停环境；3.3找出反复性短停的根本原因；3.4确定
第四步：实施对策并监督结果
4.1制定行动计划，给员工分配工作并确定完成期限；4.2为防止短停再次出现，制定相应的OPL；
第五ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ：设定标准以保持成果
5.1回顾清洁、检查、润滑及其他全部操作标准；5.2为复杂性短停后的设备重新启动工作制定OPL
设备重新启动工作制定OPL；5.3制作机器板 ，影响设备正常生产造成的时间损失；3.是否更换备件；4.设备本身缺陷。 故障停机并进行排列图分析 并应用清洁、检查及润滑标准；2.5恢复所有操作标准 3.3制定改进措施；3.4执行改进措施；3.5建立故障在发生的监控系统 4.3建立支持故障分析表的系统；4.4培训所有操作人员和维修人员；4.5执行系统，持续分析和追踪结
1.1识别设备短停；1.2明确短停对设备OEE的影响；1.3建立数据收集系统；1.4准备短停柏拉图分
第二步：恢复关键区域基本状态并设定标准
短停解决路径 2.1确定关键区域；2.2进行首次清洁并上标签；2.3处理标签；2.4制定并应用清洁、检查及润滑标 第三步：研究短停环境并找到根本原因
质量=增值时间/生产时间
小组管理十大关键点：1.小组成员；2.小组成员职责；3.小组目标与工厂战略关联；4.项目指标（ 阵；7.指标追踪（偶发、慢性趋势图）；8.小组会议（人员参与率、会议纪要完成率）；9.小组审 短停定义：1.区分短停和故障时间：短停时间＜10分钟；2.不需要机修人员进行维护修复的设备停 备件。
）、ET（人事）、FI（重点改善）。 重点改善（FI）所有损失，推动其他支柱，效率成本方面减少损失；计划维护（PM）：零故障，解决故 （QM）：零缺陷，解决缺陷的损失；安全卫生环境（SH）；办公室维护（
厂战略关联；4.项目指标（KPI），目标设定（次数、时间）；5.方法论概述；6.小组成员金技能矩 议纪要完成率）；9.小组审核（小组审核结果公示，问题汇总）；10.项目主计划。 人员进行维护修复的设备停机；3.因人为操作失误、原辅料影响、参数设置导致的停机；4.不需要更换 统；1.4准备短停柏拉图分析 并应用清洁、检查及润滑标准；2.5重新建立全部操作标准 性短停的根本原因；3.4确定短停消除顺序 次出现，制定相应的OPL；4.3建立培训系统；4.4建立跟踪表
故障解决路径 第三步：消除重复性故障
3.1在重要区域确定故障失效模式；3.2对故障失效模式进行5WHY分析；3.3制定改进措施；3.4执行
第四步：揭示长期性故障的起因 4.1引入新的故障停机定义来改进数据收集系统；4.2引入故障分析表；4.3建立支持故障分析表的 果 第五步：制定预防性维修计划
目标管理
WCM现阶段基础知识复习
分类
主要内容
WCM定义：世界级制造（从全面生产维护到全面生产管理）。
WCM=TPM+TPS+Lean+6sigma
八大浪费：动作浪费、搬运浪费、加工过剩浪费、过度加工浪费、库存浪费、不良品的浪费、人员
TPM快捷实用+六西格玛的严谨=完整的WCM改进武器。
突发损失：原因只有1个；慢性损失：原因为多方面
故障定义： 1、故障时间＞10min； 2、生产过程中由于备件本身失效，影响设备正常生产造成的
第一步：确定故障类型
1.1建立数据收集系统；1.2分析历史数据，并设定绩效指标；1.3分析故障停机并进行排列图分析
第二步：恢复关键区域基本状态并设定标准
2.1确定关键区域；2.2进行首次清洁并上标签；2.3管理标签；2.4制定并应用清洁、检查及润滑标
WCM攻击所有损失：零事故、零故障、零废品。
WCM基础知识类 持续改进： 支柱来自各部门、全员参与、团退力量。
指导委员会→目标设定→分解→小组培训→小组审核支柱→结果标准化→知识和标准库→再运用→
小组管理的三个关键词：参与、方法、成果。
RACI：R：职责；A负责；C：顾问；I：告知
WCM项目中六大支柱：AM（生产）、PM（设备）、QM（质量）、SH(安全）、ET（人事）、FI（重点
六大支柱：自主维护（AM）：解决由于清洁、润滑、点检导致的损失；重点改善（FI）所有损失， 障导致的损失；教育培训（ET）：解决人与方法导致的损失；质量维护（QM）：零缺陷，解决缺陷
OEE：测量设备效能（无法测量即无法管理）
OEE=可用性*绩效*质量
OEE
可用性=运行时间/可用时间
绩效=生产时间/运行时间
5.1从故障分析中总结故障停机的原因；5.2执行改进措施和行动计划；5.3建立计划维护系统；5.
PDCA：P：计划；D：执行；C：检查；A：改进 目标管理是以目标为导向， 以人为中心，以成果为标准，而使组织和个人取得最佳业绩的现代
段基础知识复习材料
主要内容
浪费、不良品的浪费、人员利用浪费
→知识和标准库→再运用→预防→业绩控制
5.3建立计划维护系统；5.4设置机器版
3.1重新分类仍然存在的短停；3.2理解并描述短停环境；3.3找出反复性短停的根本原因；3.4确定
第四步：实施对策并监督结果
4.1制定行动计划，给员工分配工作并确定完成期限；4.2为防止短停再次出现，制定相应的OPL；
第五ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ：设定标准以保持成果
5.1回顾清洁、检查、润滑及其他全部操作标准；5.2为复杂性短停后的设备重新启动工作制定OPL
设备重新启动工作制定OPL；5.3制作机器板 ，影响设备正常生产造成的时间损失；3.是否更换备件；4.设备本身缺陷。 故障停机并进行排列图分析 并应用清洁、检查及润滑标准；2.5恢复所有操作标准 3.3制定改进措施；3.4执行改进措施；3.5建立故障在发生的监控系统 4.3建立支持故障分析表的系统；4.4培训所有操作人员和维修人员；4.5执行系统，持续分析和追踪结