我国制药工业发展历程

第一节抗菌素厂

1951年，华东人民制药公司青霉素实验所（现上海制药三厂，简称上药三厂）建成，成为上海第一家青霉素生产单位。50年代后，上海医药设计单位承担上海全部和外省市部分抗菌素和半合成抗菌素工程设计，并开始援建阿尔巴尼亚、越南、柬埔寨等国的抗菌素工程设计。至1995年，共完成这类工程设计150余项。设计规模由数千克扩大到数百吨，制药工艺由大颗粒结晶法革新为微粒结晶工艺，各类发酵设备结构不断改进，发酵单位不断提高，并成功地设计了离心式喷雾干燥塔和升膜蒸发器等设备。

一、青霉素及其系列产品

1951年，华东人民制药公司青霉素实验所筹划青霉素生产，包括发酵、提炼、结晶和干燥等工艺。在设计中，该所利用原有的750升发酵罐、碟片式离心机、超速离心机等中试设备，配套设计溶媒回收，当年建成工业化生产的青霉素车间，发酵单位达2000～3000单位/毫升，月产5千克。1953年，该公司设计室首次完成5700升发酵罐的放大设计。1954年底，轻工业部设计公司华东分公司完成青霉素的湿晶体烘干、研磨、筛粉直至包装的无菌操作室设计。1956年，上药三厂会同研究单位攻关，将研制设计的微粒结晶工艺投入生产，使产品颗粒均匀，便于使用。

1953年，苏联和民主德国援建的华北制药厂，是多品种配套较全的抗菌素厂，主要产品有32.5吨/年青霉素钾盐，青霉素发酵单位为1550单位/毫升。该厂于1957年投产。50年代后期，该厂新建年产30吨长效青霉素车间，由上海医药院设计，选用二次缓冲液的工艺路线，取得了生产周期短、成本较低的效果。

1958年，上海医药院承担的四川抗生素厂总体和青霉素车间设计，年产青霉素30吨，发酵单位提高到1万单位/毫升，选用的设备除提炼用的萃取离心机自苏联进口外，其余均自行设计，发酵罐的容量为50立方米。

1966年，上海医药院负责设计的江西东风制药厂，年产青霉素钾盐3.92吨和年产普鲁卡因素霉素18.3吨车间，设计的工艺路线采用制药三厂的发酵、提炼和结晶的生产流程，发酵单位为1.05万单位/毫升。70年代末，该厂青霉素钾盐生产规模扩至60吨，上海医药院与厂方等单位的协作，开展提炼结晶工序的新工艺研究和设计，以提高注射产品的质量。新工艺设计将老工艺所得的产品，再经丁醇——水共沸结晶制得精钾盐，使产品合格率提高2～6%，成

本下降10%。自此以后，各青霉素生产厂均改用此法生产。此外，在提炼工序中，选用国产LC——500两相对流萃取机，取代混合器和碟片式分离机，收率上升到90%左右。

1977年，上药三厂引进青霉素球状菌种，发酵单位提高到2.5万单位/毫升。以后又引进丝状菌种，发酵单位达到4万单位/毫升。70年代末，上海医药院配合该厂改进发酵罐的无级变速搅拌，按需调速，为球状菌生长创造较好条件，提高生产率5%，每罐批节电2800千瓦/时。

1980年，上海医药院设计的华北制药厂600吨/年青霉素钠盐精制车间，规模为当时国内最大。生产过程使用大量有机溶媒，要求防爆、洁净，设计将1万级洁净度的生产区及空调系统分成两个系统，便于清洁和管理，一旦发生染菌，不影响全部。

80年代末，上海医药院改进发酵罐的结构设计，采用悬臂轴，取消中间等轴承。采用成套式机械密封，便于整体装拆和提高检修质量。冷却（加热）设施改用半圆管，消除结垢污染，降低搅拌阻力，并增加传热面，经改进后的50立方米发酵罐，已用于常州第二制药厂，节电10～15%，并提高生产稳定性。

90年代初，上海医药院承担的哈尔滨制药厂1000吨/年青霉素G钾盐工程设计，着重选用高效菌种和大型设备，发酵单位达到6000单位/毫升，发酵罐容积扩大到100立方米，并选用对向逆流萃取机，处理量为28立方米/时·台，相当7台LC-500对流萃取机的能力，青霉素提炼收率提高到95%。

1992年，上海医药院负责沈阳辽东制药有限公司氨苄青霉素钠冷冻干燥车间设计，引进生产技术，冻干机和折叠式液体过滤器关键设备，使技术水平达到国际80年代末水平。

1995年，上海医药院与建设单位共同承担山东鲁抗医药企业集团公司1000吨/年青霉素工业钾盐工程设计，采用100立方米的发酵罐和带放工艺，实现半连续发酵，主要参数由计算机控制。同年，上海医药院承担该公司头孢菌素C系列产品技术改造工程设计。工程规模大、技术新、有头孢菌素C锌盐、7-ACA 和头孢唑啉钠3个车间。头孢菌素C的发酵单位为2.5万单位/毫米，并选用获国家专利的发酵罐，罐内有挡板式冷却器，罐外为螺旋蜂窝夹套，既提高传热系数，又提高搅拌混合效果。此外，还选用气体密封带式过滤机代替离心机，洗涤罐和干燥器7-ACA由头孢菌素C锌盐裂解而得，采用化学裂解工艺，头孢唑啉钠由7-ACA经3位和7位缩合而成，选用低温缩合工艺。同年，上海医药院又承担该公司半合成青霉素系列产品工程设计，该工程有头孢氨苄、头孢拉定和7-ADCA 3个较新产品，根据意大利公司提供的粗浅基础设计材料，上海医药院与建设单位共同完善初步设计，设备中的裂解罐，构造比较特殊，内设盘管、搅拌相和安置酶的过滤网板，其孔径6μ，丝网孔径0.1μ。

二、链霉素

50年代中期，华北制药厂建成53吨/年链霉素硫酸盐车间，于1957年投产，整套设备从苏联引进，链霉素发酵水平在1882单位/毫升。1960年，上海医药院负责该厂40吨/年双氢链霉素车间设计，采用复盐氢化法方案，不需特殊设备，转化率高达98%。50年代末，上海医药院根据华北制药厂的三级发酵、吸附、精制、干燥等过程的工艺流程，为上海第四制药厂（简称上药四厂）设计42吨/年链霉素硫酸盐车间，发酵单位2500单位/毫升，在设计中，采用50立方米发酵罐8台，气流式喷雾干燥塔5台，真空浓缩器3套，工程于1959

年投产。60年代初，上药四厂与有关单位协作，研究设计稀释的链霉素发酵液直接与树脂进行交换的新流程，割除过滤工序，年节约滤布1万米，总收率提高10%。

1966年，上海医药院承担四川长征制药厂的总体和年产100吨链霉素车间设计，遵照中共中央和毛泽东主席1964年关于“三线”建设的指示，根据“靠山、隐蔽、分散”的方针，由张镔主持选址和总图方案设计，正确对待山区建厂的不利因素，变不利为有利条件，工厂建成后，誉为山区建厂的成功典型。设计采用50立方米发酵罐6台和放大的喷雾干燥塔5台。

70年代初，上药四厂自行设计改装50立方米发酵罐的机械搅拌为空气搅拌，其发酵单位达到同期机械搅拌水平，既节约消沫油等原料，又提高发酵单位和缩短发酵周期。70年代末，链霉素产量扩大近300吨，该厂与上海化工院共同设计1台大型离心式喷雾干燥塔，能力280吨/年，相当原来20余台气流式喷雾干燥塔，尚属首创。1980年，该厂又将种子组1万级以上的无菌室，改建为100级洁净无菌室，使母子瓶不再染菌。发酵空气的净化，30多年来，沿用棉花和活性炭为过滤介质，1986年该厂改换JLS镍粉烧结过滤器，压降小、除菌效果好。

三、四环素

1960年，上药三厂在研制成功四环素的基础上，自行设计四环素生产工艺，采用17立方米发酵罐，产品经溶媒法提取，因单耗较高，溶解度差，不符合国际标准。1961年，该厂将这一生产工艺改为沉淀法提炼和溶媒法精制，使产品达到药典标准。该厂对成品干燥最初采用真空干燥器，后改用红外线干燥。1964年初，选用气流干燥器，属全国首创。1980年初，开发固定床通气干燥器，节能和收率均有成效。

1965年，上海医药院为四川抗菌素厂设计100吨/年四环素车间，发酵单位1.05单位/毫升，采用50立方米发酵罐8台，1967年投产。以后，上海医药院为桂林第三制药厂和合肥制药厂承担年产41吨和50吨四环素车间，发酵单位各为1.4万和1.65万单位/毫升。

80年代末，由上海医药院设计的上海先锋药业公司（原上药三厂），新建365吨/年四环素车间，发酵单位2.5万单位/毫升，选用50立方米发酵罐8台。设计中，采用带放工艺，在发酵中期，开始抽放少量发酵液，使四环素产量增加10%以上。自控方面，采用分散型控制系统，由下位机对发酵过程进行直接数字控制，上位机实行监控管理与操作，使工艺生产获得最佳控制条件。

第二节有机合成药厂

解放后，上海医药设计单位先后完成山东新华药厂100吨/年非那昔汀车

间与上海第二制药厂（简称上药二厂）磺胺噻唑车间的工程设计。近40年来，有机合成药工程设计涉及的产品门类10余种，设计规模由数吨发展到数万吨，葡萄糖生产工艺从最初的酸法、酸酶法，最后发展到全酶法。维生素C生产

工艺从莱氏法发展到两步发酵法。各类单元设备，不断得到改进和创新，主

要有：流化床反应器兼有床内再生催化剂功能，新设计的运动结晶器、叶片

式过滤器、放大维生素C发酵罐和首次设计的耐6.5兆帕和30兆帕的高压釜等。许多通用设备已有标准系列图纸，按需选用，减少了设计的工作量。上

海医药院还完成30吨/年维生素C工程通用设计，供太原和南京等地制药厂

套用。

［上海先锋药业公司四环素车间一层平面布置图］

一、解热药类

1959年，上海新建第一个合成药厂即上药二厂，上海医药院承担总体和400吨/年磺胺噻唑车间等工程设计。总图设计按“近期集中，远期外围”的

原则，将厂前区、生产区、仓库和公用工程等分区合理布置，以节约用地。

工艺经对比选用上海第一制药厂流程，原料消耗较少，并采用碳酸钙缩合法，对保证收率起着决定性的作用。车间为单层建筑，便于生产变动。

1964年，上海医药院在设计沈阳东北制药总厂的糠氯酸法200吨/年磺胺

嘧啶扩建工程中，选用新技术和新装备，有甲醇钠制造配备金属钠的自动切

割与加料器械，环合物采用管式连续升华，甲醇回收采用薄膜蒸发器，缩合

反应采用套筒锚式与螺旋推进式复合搅拌，吡啶回收采用共沸初蒸与复蒸，

再以苯带水及分馏，回收率提高10%。

1966年，上海医药院承担西南合成制药厂940吨/年磺胺脒工程设计，参

照上海新泾制药厂和东北制药六厂工艺流程，中间体硝胍熔融出料，直接入

缩合反应，节约堆存面积和减少操作人员。硝胍反应筛选低、高温加料相结

合力方式，同时解决了保温熔融出料难题。缩合过程选用两种真空系统，缩

短反应时间。粗品脱色过滤采用多管式过滤器，减少拆装次数。采用三效蒸

发器回收副产品，兼有节能作用。同年，上海医药院又为该厂设计200吨/年磺胺二甲基嘧啶工程，在丙酮裂化炉的两种热源煤气和重油选择上，选用成本较低的重油，并着重控制设计，使炉温均匀调控。酯转化过程采用短路电加热，由调压器及大电流变压器进行调节，降低了电耗。

60年代初，由上海医药院设计的上海第五制药厂新建4—甲基吡啶工程，以三聚乙醛为起始原料的催化合成路线，选用固定式催化床反应器，反应稳定，但触媒需在床外再生，管理较麻烦。投产后，劳动保护存在问题。1968年，上海医药院又承担湖北制药厂同类项目设计，设计人员会同厂方从事流化床反应器试验，获得成功，触媒再生在床内进行，消除上述弊端。

1968年，上海医药院设计的西北合成药厂咖啡因、氨茶碱车间迁建工程，综合吸收上海、张店等同类厂的工艺特点，将咖啡因原来的黄嘌啉丁醇纳路线，改用醋酐路线，可节约丁醇和苯有机溶媒，总收率从57%提高到64%，车间的防火、防爆等级要求降低。咖啡因下脚回收，由常压升华法改为减压升华法，提高回收率，升华时间大大缩短。氨茶碱的热法反应改为冷法反应，可改善劳动条件，防止慢性中毒现象，并降低乙醇单耗。同年，上海医药院设计的西北合成药厂苯乙酰胺车间，选用一步法高压流程，该工艺流程设备少、收率高，关键设备高压反应釜，耐压6.5兆帕，创有机合成药设备设计纪录。1980年，上海五洲制药厂设计组在乙胺丁醇项目的高压氨化工程中，设计耐压30兆帕的连续涓流式高压管道反应器，当年试车成功，设计压力又创医药行业纪录。

二、维生素C类

1958年，上药二厂30吨/年维生素丙（简称维C）车间，由上海医药院设计。工艺采用莱氏法，以山梨醇为原料，设有发酵、酮化和氧化转化等工段。为保持清洁度，菌种培养单独隔开。1974年，该厂根据与其它单位合作，开发两步发酵新工艺，自行设计建成400吨/年维C车间。与传统的莱氏法相比，取消大量有机溶媒，从而排除苯中毒事故，简化生产程序，降低劳动强度，改善卫生条件，年节约化工原料1万吨，节约工业用粮2400余吨。

1986年，上海医药院承担东北制药总厂第一个1000吨/年维C装置设计。该装置为扩大维C生产规模奠定基础。由张启锡主持设计，他在工艺路线选择上，和厂方合作，采用两步发酵碱转化工艺，产品质量优于酸转化工艺，粗维C不含胶状物，易脱水。发酵罐放大至100立方米，附变速搅拌，以利节能。并引进大型三效降膜蒸发器，年节约费用100余万元。该设计获1991年度国家医药管理局优秀设计一等奖、1992年度国家优秀设计金质奖。

1991年，上海医药院与瑞士合作承担郑州中原制药厂5000吨/年维C装置设计，其规模为国内之最。设计采用高浓度流加糖的两步发酵、离子交换工艺路线。装置前半部系发酵、提取工序，采用国内技术，后半部系维C转

化、结晶工序，为成套引进。首次设计的180立方米发酵罐内设置促进混和与传热的导流筒。采用半圆形蛇管，以利传热和降低投资。流加糖技术系均匀加糖，避免产酸放热反应高峰期，均衡公用系统负荷。维C溶液的浓缩和结晶过程选用引进的连续真空闪蒸结晶装置，达到80年代末世界先进水平。

1992年，上海医药院承担北京制药厂700吨/年维C装置，选用100立方米发酵罐，罐形式采用国内成熟的气升式，传热为外盘半圆型蛇管，转化罐选用变频变速涡轮搅拌，代替传统的搅拌器，使投料时可选择慢速搅拌，避免瞬间出现大量二氧化碳，降低甲醇单耗及反应冲料现象。

同年，上海医药院承接上海新亚药厂迁建浦东新厂工程设计，产品有维生素B

（1000吨/年）等5个品种。该工程共有10个单体，全厂功能分区明6

确，绿化面积较大，是一座花园式工厂。维生素B

生产选用改性石墨聚丙烯

6

冷凝器代替玻璃冷凝器，钛材密闭式压滤器代替敞口陶土滤缸，搪玻璃双锥回转式干燥器代替烘箱。工程于1995年底竣工验收，取得了良好的使用效果。

1994年，上海医药院承担上海三维制药公司石浦药物化工厂的年产100吨维生素E主环工程设计，氢化反应罐参照该公司异植物醇车间的氢化罐放大设计，选用六斜叶圆盘涡轮式搅拌，罐壁设有4块档板。由于此结构及适当的搅拌转速，使得气、液、固三相充分分散。搅拌器上的圆盘有效地防止三相的轴向短路和延长气相在液相中停留时间，即提高反应转化率。另外，夹套内增设导流板，提高传热系数。

1995年，上海医药院承接江西赣江制药有限责任公司维C扩建工程，通过利用内涵，进行填平补齐，使维C年产量由1000吨扩建到7000吨，并预留今后扩展至1万吨的生产线位置。发酵罐为气升式，增加罐的高度与直径的比例，节约了能耗。维C钠盐和粗维C的分离，采用引进的下出料。离心机替代国产三足式上出料离心机，减少了机台，可节省占地和减轻劳动强度。

三、葡萄糖

上海葡萄糖生产始于民国32年（1943年）的大中化学工业厂（现上海葡萄糖厂、简称上葡厂），以硫酸水解淀粉制成。1953年，该厂自行改造工艺设计，改成盐酸水解淀粉，使副反应物减少。1964年，上海市化工局设计室对该厂承担10立方米运动结晶器设计，建成11台，取代原600只陶瓷结晶器，以改善操作条件，提高产品质量和收率。

1970年，上海医药院负责设计的新疆建设兵团1500吨/年葡萄糖厂，因强调经济效益和节约投资，对工艺设计稍作改动，葡萄糖液不经结晶，直接喷入喷雾沸腾造粒干燥塔，生产的产品含有杂质，所以只限用于口服。

70年代中期，上海医药院在承担年产1200吨的罗马尼亚、埃及等援外工

程设计中，浓缩器选用双效薄膜蒸发器，代替外循环蒸发器，克服停留时间长、糖液色泽加深的弊病。另外，还采用气流干燥器，使物料停留时间短，不致熔化结焦。

1984年，上海医药院承担上葡厂的技改设计，规模9600吨/年。设计中口服糖和工业糖的工艺，选用酸酶法流程，以酶为催化剂，反应副产物少。同时，用高浓度的淀粉乳为原料，所得中间产品浓度高，减少能源消耗。葡萄糖分离采用进口的上悬式全自动出料多速离心机，2台能力相当35台三足式离心机，所得湿糖含水量由13.5%降至12.5%，还提高收率1～2%。该机配备的多速电机，当离心机卸料过程，动能可转化电能，达到节能目的。

80年代中期，为加速国内葡萄糖生产技术赶上国际先进水平，国家医药管理局决定引进大型装置。1989年起，上海医药院相继承担黑龙江牡丹江制药厂4.5万吨/年和河南中原制药厂5万吨/年的引进装置，开展合作设计，设计中，选用全酶法生产工艺，以液化酶和糖化酶为催化剂，产品收率高。设备方面，选用预涂层鼓式过滤器、阴阳离子交换器及多效带蒸汽喷射热泵蒸发器等。

第三节基因工程药物厂

70年代重组DNA技术问世以来，基因工程得到迅速的发展。利用基因工程技术生产药物成为继抗菌素之后的另一代新药。

1988年，上海医药院首次承担长春生物制品研究所干扰素车间工程设计，年产干扰素40克。从日本引进30升、100升发酵罐，美国引进400升发酵罐，均带罐温、罐压、空气流量、pH、溶解氧尾气分析的自控装置。根据生产特性，将生产区划分为100万级、10万级、1万级及100级4个洁净区，种子为10万级，发酵、离心及洁净走廊为100万级，层析室为1万级，超滤除菌工序设于100级装配式洁净室内。投产后填补了中国干扰素生产的空白。

1995年，上海医药院为上海华新生物高技术有限公司设计白介素-2和干扰素2

b工程，采用建设单位提供的科研工艺，以机械方法破碎细胞，可免除2

化学裂解法后处理操作的困难，关键设备在线控制发酵罐、高速低温离心机和层析仪等均为引进，保证产品质量。此外，根据基因工程生产中系统多和负荷分散的特点，冷冻机采用多机头制冷机，可按不同负荷随时停开，达到快速制冷和节能目的。

第五节制剂厂

解放前，大多数药厂用进口原料药，加工成制剂，靠简易设备和大量手工劳动，生产针剂、片剂、大输液等品种。50年代，制剂生产采用国产原料，加工能力的平衡和扩充，均由各厂负责。1957年，华北制药厂粉针剂车间建成，促进了制剂工程专业设计队伍的成长。60年代开始，从改进单机入手，逐步提高制剂生产机械化水平。70年代末，贯彻“GMP”要求，设计中重视厂房的洁净等级。80年代，随着对外开放和合资药厂的建设，制剂工程设计有了很大的发展，不仅制剂品种增加，生产的专用设备可以多机联动作业，形成各种自动化生产线。并能与国际接轨，有利于同外国公司共同承担设计。

一、注射剂

水针剂民国14年（1925年），创办的上海海普制药厂是中国第一家水针剂厂，厂房简陋，设备简单，全凭手工操作。50年代中期，北京制药厂引进先进机械化洗瓶、灌封和兼充惰性气体的生产线。至70年代末，上海经历仿制、自制、创新阶段，形成机械化生产。1978年，上海第七制药厂（现信谊药厂）在上海医药院协作下，对水针剂生产进行GMP试点改造。设计三级过滤的净化空调系统，附温、湿度控制，在灌装机上部安装层流罩的洁净车间，室内洁净度达1万级（静态）。

1981年，上海医药院承担上海淮海制药厂避孕药水针剂车间设计，规模为3250万支/年，获联合国部分赞助。设计中，引进100级层流罩的洗、灌封生产线，其中有安瓿检漏、消毒、洗涤多功能设备。自行设计的原料称量置于100级层流工作台内，药液过滤采用微孔膜，安瓿直接由玻璃厂割瓶、圆口包装送入车间待用。生产区处于封闭操作，凡直接接触物料区的洁净度为1万级，其余为10万级，车间内人、物流分道，凡进入1万级洁净度的室内人员，均需经淋浴、二次更衣和风淋步骤。设备安装采用块状移动式泵基础和膨胀螺栓固定支架。1985年，上海医药院设计的上海第一制药厂3.1亿支/年水针剂车间技改工程，采用洗、灌封、印字和包装8条生产线，产品经密闭装置后，由皮带机送出车间至包装区。

粉针剂60年代初，上海医药院设计的大同制药厂的500万瓶/年粉针剂工程，采用转盘式洗瓶机和烘箱。1972年，上海医药院承担阿尔巴尼亚抗菌素厂粉针剂车间设计，洁净空气借正压维持，分装设备用螺旋式分装机。1980年，上海医药院和厂方共同设计的上药四厂粉针剂工程，采用喷雾干燥工艺代替结晶工艺，制造的粉粒经加工为粉针剂，便于溶解，且产品有效期从1年延长到3年。1988年，上海医药院为华北制药厂设计5亿支/年，是当时全国最大的粉针剂车间，设计中，采用12条流水生产线，其中1条为引进。空调机分层设置，并设自动控制。为保证注射水在系统中不染菌，将蒸馏水从贮罐至使用点通过管道连续循环。

1972年，上海生物制药厂在上海生物制品研究所协助下，完成0.155亿支/年冻干粉针剂工程设计，设计中，主要设备选用冻干粉针机，该机只能冻干，盖塞在机外进行，产量小。1983年，上海医药院负责设计的上海生物化学制药厂冻干粉针剂扩建项目，具有5条生产线，年产1亿支冻干粉针剂。在设计中，布置紧凑，节约用地，冻干机系国外引进，冻干时间短，产量大。1990年上海医药院负责深圳万乐制药厂、东北制药六厂470万瓶/年冻干粉针剂项目设计，设计中，选用国产冻干机，该机也具有自动冻干和自动塞盖的功能。

1993年，上海医药院负责深圳九新药业有限公司年产32万瓶粉针剂车间设计，兼有粉针分装和冻干罐装功能，从而减少1套洗、烘瓶装置。

1995年，上海医药院承担山东鲁抗医药企业集团公司的制剂车间，年产量达2亿瓶。设计中采用气流分装工艺，引进2条粉针分装生产线，以确保产品打入国际市场的需要。另选2条国产联动生产线。胶塞的洗涤、干燥、灭菌选用国内最先进的胶塞洗涤设备，该机集洗涤、灭菌和干燥于同一密封设备内，出料设有层流保护，进料由真空吸入，且进出料在不同区域内，保证了胶塞的洗涤及灭菌质量。同年，上海医药院又承担了山东鲁抗医药集团公司头孢菌素C系列产品技术改造项目中的制剂车间设计，规模为年产2000万瓶。粉针分装生产线的设计，采用2条引进B+S公司粉针生产线和2条国产联动生产线。

大输液民国30年，国人开设的上海怡和药厂（现长征制药厂），开始大输液生产，仅有几台简单设备，靠手工操作。1966年，该厂新建200万袋/年聚氯乙烯袋装大输液车间，厂方负责工艺和设备设计，华东建筑院承担土建设计。设计中，采用的灭菌柜，产品需经柜外冷却，塔式蒸馏水机所获的水质优于单蒸馏水机。1979年底，上海医药院承担该车间扩建设计，规模增至450万袋/年，设计中，首次选用进口多效蒸馏水机，该机集分离杂质和热原于一体，蒸汽耗量为单蒸馏水机的20%。

80年代起，上海医药院与国外开展合作设计，至1990年底，完成上海、天津、衡阳、广州等地10项工程。1979年设计，1982年投产的中日合资天津大冢制药有限公司生产规模为500毫升600万瓶/年大输液工程。日方负责工艺和设备设计，上海医药院承担总体和配套设计，由祝仲芬主持设计，采用一次性聚丙烯瓶为包装材料，其重量仅为玻璃瓶的1/6。该瓶从制造到灌装药液以及成品贮存均在同一厂房内完成，灌装输液经内冷式灭菌柜消毒、灯检，确保合格产品进入半自动包装线。该设计获1982年国家优秀设计金质奖。1985年，上海医药院承担新疆制药厂500万瓶/年大输液车间设计，采用自行设计的PY250/500Ⅱ型玻璃瓶大输液生产联动机组，亦可单机使用，产量可调。车间外立面设计由曲线状斜板组成，以多种色彩突出横条线，展示民族风格。1986年，上海医药院在设计衡阳制药厂1000万瓶/年大输液车间时，从洗瓶

到包装形成全密封式流水生产线，自动化控制加温和冷却。

二、固体口服制剂

片剂民国12年创办的上海九福药厂（现黄河药厂）开始生产片剂，设备有单冲压片机。1967年，上海医药院设计了广东韶关利民制药厂3500万片/年片剂车间。设计中，采用16冲压片机、糖衣锅、颗粒机和厢式干燥器等设备，以替代手工操作，提高质量和产量。80年代起，片剂工程设计进入大发展时期，上海医药院为北京、沈阳、黑龙江、杭州等地完成12项工程设计。1980年，上海医药院设计的北京制药厂600万人·份/年避孕药片剂车间，会同厂方研制设计了喷雾造粒工艺，革除有机溶媒、负压一步造粒，减少粉尘。选用整粒、干混合一的设备，缩短流程。1988年，上海医药院设计南京第二制药厂避孕药片剂车间，采用沸腾干燥器替代厢式干燥器和具有超重能剔除的高效压片机，电脑控制包衣机等。该设计获1993年国家医药管理局科技成果三等奖。山东新华药厂30亿片/年片剂车间，系国内当时最大片剂项目，由世界银行贷款，引进技术和生产线。1989年，上海医药院承担国内配套设计，由美国FLUOR DANIEL公司负责审核。设计采用高速压片机，可以顶部进料，避免管道过长物料分层，厢式干燥器改为直流进风，避免多产品混料，密闭车间划分10个空调系统，各有温、湿度控制和安全监督。

1994年，在援助柬埔寨药厂的片剂生产改造过程（年生产规模2亿片）中，上海医药院负责将单层材料仓库内部隔墙重新分隔，在片剂生产区设置独用的空调系统，并更新片剂生产设备，其中选用国产的混和机、制颗粒机、干式造粒机和压片机等，选用意大利的铝塑包装机，使生产符合GMP要求，改变原来设备、厂房陈旧，场地拥挤，无空气净化系统的局面。

1995年，上海医药院承担中国、瑞士合资上海罗氏制药有限公司的制剂工程基础设计配合，设计遵循中国、瑞士、日本和世界卫生组织的GMP，主要设备进口，并配以自动控制程序。为满足生产工艺要求，车间地面采用进口环氧自流平地面，内隔墙饰面材料选用进口环氧涂料，车间与仓库的气闸间两侧的门均设有电子联锁装置。

胶囊民国31年，上海拜克胶囊厂（现第二十一制约厂），以家庭作坊式生产空胶囊和装药胶囊（硬胶囊和软胶囊）。80年代起，胶囊工程设计跨入新阶段，上海医药院完成了上海、苏州和泰州等地4项工程设计，其中有1982年设计的上海东海制药厂，年产1130万粒软胶囊车间技改工程，设计采用国产设备，实现生产联动化，以冷风代替冷却排管预冷产品，既卫生又缩短时间，还节约一半厂房面积。1985年，上海医药院承担苏州第二制药厂硬胶囊技改工程设计，选用自动充填机代替半机械化操作，厂房设计按苏州园林风格，呈现民族特色。1987年，上海医药院配套设计中美合资苏州胶囊有限公司，规模为24亿粒/年空胶囊工程，在总体和土建设计中，厂房与苏州

古建筑相协调。在废水处理设计中，经生化、加氯、吸附三级处理后排放，替代了长距离输送处理方法，并节约投资60余万元。该设计获1993年医药局科技进步二等奖。

1993年，上海医药院承接山东烟台福斯达生物工程有限公司年产5亿粒胶囊工程，此工程为美国独资，为提高产品质量，通过美国FDA检查，使产品销往国外，因此主要生产设备造粒机混合机、胶囊充填机和铝塑包装机等选用国外适用的产品。

三、综合性制剂

1958年，上海医药院为上海冻肉加工厂设计第一个综合性制剂工程，产品有水针剂、粉针剂和油剂，该工程利用旧厂房，面积不足200平方米，设计限定每日生产1个品种，采用单体设备手工操作。1973年，上海延安制药厂与上海工业院共同完成综合性制剂工程设计，以框剪结构建成9层厂房，适应按水针剂、片剂、软胶囊、糖浆等产品的分层布置，互不干扰。

80年代初开始，上海的制剂工程通过一批中外合资企业项目，从工艺、设备、厂房直到公用工程等全厂性各项设计，设计水平有了显著提高。

1985年，上海市医药工业公司、华东建筑院和美国合作完成中美合资上海施贵宝制药有限公司工程设计，厂房设计成大跨度式，生产、动力部门组合在一栋厂房内，与仓库连接，中间设中心称量室，办公室和食堂，借密闭走廊与厂房相连，车间内维持负压，粉尘不外逸至走廊。1983年，由瑞典负责主要工艺设计和提供装备，上海医药院承担国内配套和总体工程设计的无锡华瑞制药有限公司，生产片剂、粉针剂、大输液和水针剂。配套设计中，采用次氯酸钠溶液替代液氯制备氯水，便于设备选材和降低投资。在有限的厂房空间内，交织布置工艺、公用工程管线、风管及电缆桥架。废水处理采用深层曝气、生物氧化。该设计获1991年医药局优秀设计三等奖。1988年，上海医药院与比利时联合设计的西安杨森制药有限公司，生产片剂、针剂、硬胶囊、散剂、霜剂和栓剂等7个品种，在设计中，总体布置采用组合式厂房，可节约用地10%左右，缩短公用工程管线，可节省投资15%左右。车间采用全封闭式空调净化系统，并首次应用能量调节器，节能30%以上。全厂采用PLC分级控制集中管理，使工艺生产、公用工程、火灾报警和空调系统实现全面程序控制。该设计获1993年医药局科技成果一等奖、1994年国家优秀设计金质奖。

1992年，上海信谊药厂与香港天安中国工业投资有限公司合资兴建上海信谊药业有限公司，一期为办公质检工程等总体及片剂车间，由华东建筑院负责总体设计，上海医药院负责片剂车间及仓库的设计，年产片剂30亿片、胶囊1.5亿粒，100余个品种。设计中，设备选择原则，为节约投资，信谊厂近期从国外引进的主要工艺设备，整新后迁入浦东金桥新厂，对工艺生产的

关键设备，利用合资企业和浦东的优惠政策，从国外引进，使片剂和胶囊生产达到国内先进水平。车间布局设计，结合本工程产量大、品种多的特点，采用模块式布置，按单元操作集中成一个生产区，有原辅料前处理区、制粒区、压片区、包衣区、包装区、仓储和中间贮存区，这样有利于空调的分系统，有利于空调的调试，排风和除尘系统的有效工作。对有粉尘散发的工序，设有服务区，即技术夹道，用以设置风管、工艺管道及除尘设施等，从而解决了管道暗藏及生产区便于清洗的操作。车间中还设置了清洗间及清洁容器贮存室，中间体存放采用大空间敞开式，该大空间布置有利于空调气流组织，有利于物料传送，亦有利于今后根据工艺改变的需要进行再分隔。

同年。上海医药院承接上药四厂浦东新厂GMP改造工程制剂楼，系一幢包括无菌粉针、胶囊生产的制剂楼设计，该项目利用世界银行贷款进行GMP 改造，粉针分装流水线选用荷兰产品，蒸馏水机选用瑞典产品，反映当代的先进水平。制剂楼的采暖、通风和空调的自控设计，采用美国江森公司的专用检测仪表，DC9100系列。该系列代表为直接数字控制器，各参数可按不同要求进行编程控制，并可按四季不同条件自动转换，不仅稳定各项参数，还节约能耗。

1994年，上海医药院负责上药四厂浦东新厂的舒氨新复合制剂扩产工程设计，建设冻干和无菌粉针生产车间各1幢。此工程设计引进冻干机及粉针生产流水线，使产品符合美国GMP，达到出口标准。

1995年，上海医药院承担华北赫司特药业有限公司的年产1000万瓶粉针、1亿片制剂工程设计，采用符合GMP要求的先进设备，引进分装机、压片机、强化混合制粒机、包衣机、铝塑包装机等设备，不仅可以提高产品质量，而且减少能耗，比国内同类产品能耗低30～40%。

同年，中日合资沈阳山之内制药有限公司新建一期工程的总体和制剂车间，生产片剂、干糖浆和胶囊等品种，上海医药院根据日方提供的基础设计和技术条件负责设计，设计以国际GMP、1SO9000为依据，并严格符合中国GMP 的要求。工艺生产设备由日方提供，其中流动层制粒机兼有造粒与干燥功能，另有防爆泄爆能力，确保生产安全，该机运行采用PLC控制，能按设定的温湿度完成自动操作。压片机为全密闭式，可防止粉尘飞扬，出片口设有擦粉机和金属探测器，保证产品品质。胶囊充填机选用意大利产品，该机附胶囊壳自动供应装置，药粉的充填可分层进行，满足不同生产工艺的要求，还配有自动取样装置，随时检测产品的重量。

第六节中药厂

中国传统的中药生产多为前店后场的生产方式，设备简陋，大量利用手工劳动。1955年后，上海中药企业相继合并，组建中成药加工厂和饮片切制厂，开始发展专用机械设备。70年代中期，中药业由商业部划归化工部领导，逐渐引入西药业的有关设备，逐步开展中药工程设计，开发设计了一批专用设备。改革开放以来，引进先进工艺和关键设备，使新建和改扩建中药工程设计水平有进一步提高，生产实现联动化，部分项目设计达到自动化。

一、中药饮片

上海第一家中药饮片加工场创始于明万历三年（1575年），川沙堡的长生药材店，以前店后场加工少量饮片，全系手工切制。建国后至60年代末，上海组建一些饮片厂，大多利用现成厂房，工艺由各厂自行设计，实现半机械化生产。

1974年，上海中药三厂实行技术改造，上海医药院与厂方合作，设计制成多项单机，其中以翻板式干燥器替代自然干燥，具有缩短干燥时间和提高干燥质量的效果。该机被国家科委列为“七五”（1986～1990年）期间中药饮片生产成套设备之一。另一密闭式钢丝分离气流粉碎机组，颗粒分级完善，被多家生产厂采用。

1984年，上海医药院承接上海童涵春堂移地扩建设计，加工饮片2600吨/年，新厂选址于川沙严桥，将市区分散的5个工段组合成生产区。设计中药材浸泡采用新的压力式浸润机，药材润湿均匀，利于切制，还采用转盘式切药机，切制饮片厚薄均匀，产量又高。1985年，上海医药院设计的北京药材公司新建3000吨/年中药饮片厂，为减少占地面积，设计采用自下而上的垂直流程，并将噪声大的机械切割车间与蒸汽多的蒸炙车间组合在一起，用通廊连接。

二、中成药

1956年，上海医药院设计的呼和浩特甘草膏厂扩建工程，移植轻工行业的生产经验，设计的原药材切制机，替代了铁碾粉碎机。设计的提取罐，兼有密闭操作和外部循环功能，得率从32%提高至37%，1960年投产。

1966年，由华东建筑院负责土建设计，厂方承担工艺设计的黄浦联合制药厂（现上海中药三厂）老沪闵路新厂，在设计中，将醇提取渗漉工艺由单缸改多缸串联新工艺，提高了药液浓度和得率。

70年代中期，由上海医药院和厂方共同设计的杭州中药二厂糖浆车间，在呼和浩特甘草膏厂设计提取罐的基础上加以改进，设计了多能提取罐，以气流输送加料，提取液打循环，废药渣机械卸料，投产一次成功，该设备当时处于国内领先水平，被80多家厂所采用，并向第三世界国家出口。设计获1979年

上海市重大科技成果奖。70年代后期，为提高炼蜜质量，上海医药院与河北邯郸制药厂共同承担该厂炼蜜车间技改设计，设计新型离心式刮板真空炼蜜机组，实现炼蜜连续化，所得蜂蜜保持原蜜有效成份和色泽。该机组主机离心式刮板蒸发器与惯用的固定式刮板蒸发器相比，产量可增加40～60%。设计获1982年医药局科技成果三等奖。紧接着上海医药院负责设计的厦门中药厂蒸发浓缩工段技改项目，参考西药行业离心薄膜蒸发器结构，加以改进，设计的离心薄膜蒸发器体积小，浓缩比高。

1978年，上海医药院承担柬埔寨国药厂和马达加斯加制药中心援外项目设计。其中柬埔寨项目，设计削木机用于原料切制，改变过去手工操作，原料粉碎采用柴田式粉碎机，并配除尘装置。

1981年，由上海医药院协助武汉医药设计院设计的北京同仁堂制药厂，年产2亿粒蜜丸，设计中将原料加工过程实行封闭式进出料，改善生产环境。配备电子秤配料、轧辊制丸机和自动扣壳机等新设备，实现生产联动化，工艺流程采用原料一次提升，再按S型自上而下的生产方法，建成了国内第一个大型中成药洁净车间。该设计获1990年国家优秀设计铜质奖。

1981年底开始，由上海医药院为主，常州健民制药厂配合设计的该厂药酒生产技改项目，经历2年多的试验，设计了密闭恒温循环提取新工艺。以确保提取率和澄明度，使生产周期缩短2～3周，工效提高10～15倍，酒跑度减少到1%以下。

1984年，由上海医药院承担内蒙蒙药制药厂处理的多种剂型的综合性工程项目设计，在工艺和设备等专业设计中，参照上海中药三厂生产流程设计，将布袋除尘器改为可移动和拆装式，物料输送设定量控制器，这在中药生产中尚属首例。在设计中，还改进了钢丝分离气流粉碎机组，缩小体积。在粉碎系统中，首次采用10万级洁净空气，以确保产品质量。还设计了蜂蜜保温桶，可供随时融化应用，改变过去沿用远距离管道输送影响质量的缺陷。

80年代，上海医药院还设计了上海中药一厂、二厂、三厂和哈尔滨中药一厂等20多个项目。

1992年，上海医药院承担山东平阴阿胶厂年产2000万袋、口服液2000万瓶和膏剂260万瓶项目设计，设计中，将渗漉工艺改为多功能强化提取工艺，提取时期缩短8～12小时，实现机械化生产，减少投资2/3左右。

三、中间体

1979年，由上海医药院与无锡中药厂共同设计的中间体技改项目，在设计中，将多能提取罐增添程控装置，程控包括罐内水量、升温、保温时间、排液和出渣等参数，这在中药厂设计中尚属首例，从而提高了工艺生产水平和产品

质量。该装置为各地很多厂家所采用。

1982年，由上海医药局设计室和上海静安中药厂共同设计的中间体车间技改项目，结合利用旧车间面积小、层高低的实际，在设计布置上为适应车间高度，将多能提取罐去除罐盖，另加风罩，排除水蒸汽，并配备减压浓缩罐，浓缩残留产品，以确保得率。

1983年，由上海医药院承担设计的上海中药三厂技改项目，选用带有程控装置的多能提取罐，使得率提高6%左右，减少加水量30～50%和蒸汽30%左右；并采用串联多罐浓缩替代单罐浓缩，以达到连续生产和缩短浓缩时间。

1985年，由上海医药院负责设计的安徽余良卿制药厂改建工程，在设计中将醇提取渗漉工艺改为罐组式逆流新工艺，每年可降低酒精耗量9000公斤，生产周期从170小时降到12小时以下，并可提高澄明度和得率

1987年，由上海医药院设计的上海中药三厂药用液体培养真菌中试车间，采用三级发酵新工艺，解决了以往固体发酵的产品纯度差、得率低，产量小等问题。

1989年，青岛建设华钟制药有限公司制药厂粉末中间体车间，这是中药行业第一个合资项目，由日本负责工艺和设备设计，上海医药院负责总体和配套设计。设计中，在提取罐外部加强制循环，内部附机械搅拌，与无循环无搅拌的罐对比，得率提高1/3，还选用强制循环浓缩器和喷雾干燥器等，生产过程计算机在线操作。1991年竣工。

第七节药用包装材料厂

民国22年成立的上海森森玻璃厂，是上海第一家药用包装材料厂，设备简单，大量为手工操作。1955年，上海自行设计的安瓿车间投产。1958年，苏联和民主德国援建的华北制药厂玻璃分厂建成，从此促进了国内药用玻璃包装材料的发展，安瓿品种由模制发展到管制，安瓿型式由直颈、曲颈发展到刻痕易折安瓿。60年代输液瓶由玻璃发展到聚氯乙烯塑料袋（瓶）。70年代末又发展了轻质聚丙烯塑料瓶，工艺和设备设计不断改进，质量不断提高。1974年，上海率先引进药用铝箔包装材料，80年代，上海为外地设计了铝箔生产工程。

一、药用玻璃包装材料

1955年，华东工业院承担上海窑业制品厂（现上海玻璃厂）的安瓿车间设计，厂方承担工艺和设备设计。在设计中，小圆熔炉由数个坩锅组成，制瓶为

手工，退火为间歇，选用石制轮碾滚筒式混料机，投产后，产量比设计规模高10%。

1963年，上海医药院与上海玻璃厂合作，改造设计16头旋转式自动曲颈安瓿机，增添拉丝轨道，避免吸入玻璃屑；另增设制颈摇摆器和压轮设施，提高产品质量。1964年，上海医药院负责陕西宝鸡马灯罩厂改建成药用玻璃厂设计，曲颈安瓿1.5亿支/年和管制抗菌素瓶1万只/年。设计中，选用ZP-18型制瓶机生产管制抗菌素瓶，其重量仅为模制瓶的40%。熔炉燃料选用蓄热式重油裂解的高热值煤气，为尽量利用原有建筑和节约用地，曲颈安瓿车间、管制抗菌素瓶车间与辅助生产车间采用联合布置形式，高低跨建筑形式，适应自然采光和通风。

1983年，由上海医药院、芜湖市建筑设计室和厂方共同设计的安徽芜湖制药厂，年产1.8亿只模制抗菌素瓶和1.5亿支曲颈安瓿工程。设计中，采用全分隔式马蹄焰蓄热式熔炉，其优点是熔化温度稳定和玻璃液粘度均匀，此外加深的熔炉可提高料液澄清度和降低炉底温度。四滴料行列机用于模制抗菌素瓶，由电子数字程序控制，真空成型，减少爆裂，合格率达到90%以上。新设计的快速退火炉与安瓿机配套，此炉比隧道式网带退火炉缩短退火时间，采用脉冲气力输送机比斗式提升机减少粉尘。1984年，由上海医药院与厂方共同负责南通玻璃一厂3000万只/年输液瓶技改设计，引进瑞典输液生产线，产品重量比常用瓶减轻20%。设计中，料液温度控制为三段恒温，有较好的成型性能。

1985年，医药局决定逐步淘汰曲颈安瓿，以刻痕易折安瓿替代。1988～1990年，上海医药院先后负责河南药用玻璃厂与四川峨嵋药用玻璃厂的刻痕易折安瓿工程设计。在设计中，均采用强制式混料机，混料效率高于刮刀式轮碾混料机，均匀度大于98%，新设计的丹纳法拉管机配有冷却、气动滚轮和气动切割，确保管子圆整和管端平整，并能剔除不合格品。

1986年，由上海医药院负责配套设计宝鸡玻璃厂，首次引进3200吨/年国际一级水解高硼硅酸盐玻璃管生产装置，部分玻璃管加工成刻痕易折安瓿，该装置的原料配制由计算机控制，按原料变化自动调节配料量。双池溶化炉，具有上乘熔化质量和熔化率。安瓿机除少量引进外，其余采用经消化吸收的国产横曲颈安瓿机，附刻痕印色点的功能。

二、药用铝箔包装材料

1974年，上海延安制药厂为提高包装质量，自行设计建成铝箔包装生产线，P.T.P铝箔和包装机全系进口。投产后，与玻璃瓶包装生产线对比，减少7道工序和50%劳动力，综合降低费用18.5%。

1984年，广州引进日本80年代初水平的P.T.P铝箔、保护剂和粘结剂3套生产装置，按装在广州药用包装材料厂（简称广州厂），这是国内第一家药

用铝箔包装材料厂，设计由日方总负责，上海医药院负责总体设计和P.T.P铝箔车间、保护剂和粘结剂车间以及测试室设计。铝箔车间的设计遵循GMP，人流、物流分道，人员务必换衣、帽、鞋，并经风淋和风幕门吹风才能进入车间，选用不起尘墙面、地面材料和嵌入式门窗。同年，上海医药院为江苏连云港制药厂设计的药用铝箔包装材料车间投产，规模480吨/年，为广州厂的3倍。在设计中吸取广州厂工程经验，车间布置较为紧凑，车间宽度比广州厂缩短

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谢大黔1938年出生，高级工程师，深圳源政药业有限公司总工程师。历任武汉制药厂设计室主任、总工程师，武汉第二制药厂副厂长兼总工程师，深圳一洲制药有限公司总工程师。中国药学会湖北省分会制药工程学会常委。药物合成委员，武汉市药学会理事、制药工程分会副主任委员，武汉市医药质量管理协会常委，中国药学会高级会员，武汉市第八届政协委员。1962年毕业于天津大学化工系。30余年来曾担任非那昔汀药物主要工艺研究如“非那昔汀有机氯杂质之分离研究”；“加压通空气烃化工艺研究”；“硝基苯乙醚加氢还原工艺研究”的技术负责人。项目先后在全国同行业制药厂工业生产。其中加氢还原工艺研究获1987年国家医药局科技进步三等奖。同时撰写了如“乙醇间隙精溜工艺设计、“英特洛克斯填料在精溜中的应用”、“三氮唑核苷”、“浅析氨基酸输液的发展趋势”等20余篇论文。其中“色氨酸”获1987年国家医药局科技情报成果三等奖，“异丙醇回收装置工艺设计”获1984年武汉市优秀论文三等奖，“精溜塔填料的选择与

评价”获1992年武汉市优秀论文二等奖，“氨基酸输液中残氧量对质量影响之探讨”获中国药学杂志1992年优秀论文二等奖。