汽车零件焊接要求-凸焊

A≥螺钉断面最大直径+5mm 建议 A≥20
A≥30（M6 及其以下螺钉） A≥36（M8 螺钉）
C. 凸焊空间尺寸要求如下： 在焊接状态下，待凸焊零件外部空间不能够与焊机相干涉，具体尺寸依据奇瑞公司目前设备状况要 求如下（如右图 5）：
零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉截面方向距零件边缘最小尺寸 a 要小于焊机喉深（奇瑞公司 焊机喉深最大为 480～520mm），以避免与焊机干涉；
零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向距零件边缘最大尺寸 b 要小于焊机喉宽单臂最大尺
寸（奇瑞公司焊机单臂最大活动尺寸为 230～280mm）； 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向Φ40 空间内必须无结构型面，如图尺寸 c1、c2，
以免与焊机极臂干涉； 螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为 60mm，如图尺寸 d。
在电阻率较高的工件上，但当在厚板上冲出凸点有困难时，也可在薄板上冲凸点。
凸点形状要求：推荐采用圆球型凸点，也可以做成长形的（近似椭圆形）。
3. 螺柱焊
而目前奇瑞公司采用较多的是人工手动送料的螺柱焊方式，要求如下：
焊接面必须为平面，螺柱焊凸台尺寸应大于螺柱焊枪（见右图 8）端部
最小尺寸（Φ30）；
必须留有螺柱焊枪的操作空间；
图○1
图○2
图○3
C. 其它凸焊
如图 4 所示，采用了凸点设计，对此零件凸焊，通常采用特殊电极。
2) 凸焊空间要求
A. 对凸焊零件要求如下：
焊接面必须为平面；
螺母沿轴向旋转不会与零件 R 角或翻边干涉；
零件最大尺寸超过 1.5m 以上零件不建议采用凸焊；
外表面件不建议采用凸焊；
零件重量超过 10kg，不建议采用凸焊；
B. 对螺母凸焊、螺栓凸焊孔径和局部形状、尺寸要求如表三：
表三：
对应零件孔径
凸焊平台形式
ห้องสมุดไป่ตู้
凸焊平台大小
图○4
备注
凸焊 螺母
螺母直径 +1.0mm
A≥螺母断面最大直径+5mm
A≥30（M6 及其以下螺母） A≥36（M8 及其以上螺母） A≥40（7``/16 安全带螺母）
建议 A≥20
凸焊 螺钉
螺钉直径 +0.5mm
在同一零件上或同一焊接工序内的螺柱焊焊柱直径、样式尽可能统一，
在不能统一样式的情况下，尽可能统一直径；
小零件（零件最大尺寸小于 1m）上不建议采用螺柱焊；
螺柱焊板材厚度应大于 1/8d（d 为螺柱焊螺钉直径），但最小厚度不能 小于 0.6mm，避免熔穿板材；
图○8
因螺柱焊需引入正负极电缆线，并且防止弧偏吹，因此所有螺柱尽可能在焊接夹具上完成。
M5
M6
M8
M10
≥M12
对应零件料厚 δ≤1.0 δ≤1.4 δ≤2.0 δ≤2.5 建议采用弧焊
4) 对于板件之间的凸焊，对焊接材料厚度、凸点大小、凸点位置等进行要求。
板材厚度要求：最适宜的厚度为 0.5-4mm，并且材料的厚度比在 3：1 之内。
凸点位置要求：焊接同种金属时，应将凸点冲在较厚的工件上；焊接异种金属时，应将凸点冲
图○6
图○7
图○5
3) 凸焊螺母与零件板厚的对应关系要求：
按照焊接质量要求，螺母凸焊的凸点大小应随着焊接材料的板厚不同而相应变化，才能达到最佳焊
接质量，但凸焊螺母属于标准件，凸焊螺母按直径大小的不同，凸点大小相对固定，因此为保证焊接质
量的稳定，对凸焊螺母与零件板厚的对应关系要求如表四：
表四：
凸焊螺母直径
汽车焊接要求
2. 凸焊 1) 凸焊形式 A. 螺母凸焊 图 1 下电极直径大小通常为Φ32，上电极直径可根据实际情况调节，但 应大于Φ16，通常为Φ20。 B. 螺栓凸焊 螺栓凸焊有两种形式，一种为板件对应位置开孔（如图 2），另一种为 板件位置无孔（如图 3），前一种应用较多。 下电极直径大小通常为Φ32、Φ35、Φ38，螺栓直径大小不同，下电极 互相不能通用，图 2 形式上电极大小应大于Φ16，图 3 形式上电极需大于螺 栓端面最大直径，通常为Φ25、Φ30，可根据螺栓大小调整。