20 输水管线质量通病缺陷修复方案交底

（2）规范外观质量管理要求

主控项目：

现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。

对已经出现的严重缺陷，由施工单位提出技术处理方案，并经监理单位认可后进行处理;对裂缝、连接部位出现的严重缺陷及其他影响结构安全的严重缺陷，技术处理方案尚应经设计单位认可。对经处理的部位应重新验收。

检查数量:全数检查。

检验方法:观察，检查处理记录。

一般项目：

现浇结构的外观质量不应有一般缺陷。

对已经出现的一般缺陷，由施工单位按技术处理方案进行处理。对经处理的部位应重新验收。

检查数量:全数检查。

检验方法:观察，检查处理记录。

2.2管道安装工程质量通病和管理要求

（1）参考《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008和现场施工经验，管道安装工程的质量通病主要有：

①管道铺设深度、埋设位置不符合设计要求

②钢管变形严重

③管道接口渗漏水，管道焊缝接口不符合要求

（2）《给水排水管道工程施工及验收规范》规范对管道铺设要求如下：

主控项目：

①管道理设深度、轴线位置应符合设计要求,无压力管道严禁倒坡; 检查方法:检查施工记录、测量记录。

②刚性管道无结构贯通裂缝和明显缺损情况;

检査方法:观察,检查技术资料。

③柔性管道的管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况;

检查方法:观察,检查施工记录、测量记录。

④管道铺设安装必须稳固,管道安装后应线形平直

检查方法:观察,检查测量记录。

一般项目

⑤管道内应光洁平整,无杂物、油污;管道无明显渗水和

水珠现象;

检查方法:观察,渗漏水程度检査按本规范附录F第F,0.3条执行。

⑥管道与井室洞口之间无渗漏水;

检查方法:逐井观察,检查施工记录。

⑦管道内外防腐层完整,无破损现象;

检查方法:观祭,检查施工记录。

⑧钢管管道开孔应符合本规范第3.3.11条的规定;

检查方法:逐个观察,检查施工记录

⑨闸阀安装应牢固、严密,启闭灵活,与管道轴线垂直;

检査方法:观察检査,检查施工记录。

⑩管道铺设的允许偏差应符合表3.10.9的规定。

（3）《给水排水管道工程施工及验收规范》规范对球墨铸铁管管道接口要求如下：

主控项目：

①管节及管件的产品质量应符合本规范第3.3.1条的规定;具体如下：

检查方法:检查产品质量保证资料,检查成品管进场验收记录

②承插接口连接时,两管节中轴线应保持同心,承口、插口部位无破损、变形、升裂;插口推人深度应符合要求;

检查方法:逐个观察;检查施工记录。

③橡胶圈安装位置应准确,不得扭曲、外露;沿圆周各点应与承口端面等距,其允许偏差应为±3mm;

检查方法:观察,用探尺检查;检查施工记录。

一般项目：

④连接后管节间平顺,接口无突起、突弯、轴向位移现象;

检查方法:观察:检查施工测量记录

⑤接口的环向间隙应均匀,承插口间的纵向间隙不应小于3mm;

检查方法:观察.用塞尺、钢尺检查。

（4）《给水排水管道工程施工及验收规范》规范对钢管接口要求如下：

主控项目：

①管节及管件、焊接材料等的质量应符合本规范第3.3.2条的规定;具体如下：

检查方法:检查产品质量保证资料;检查成品管进场验收记录.检查现场制作管的加工记录。

②接口焊缝坡口应符合本规范第3.3.7条的规定;

检查方法:逐口检查,用量规量测;检查坡口记录。

③焊口错边符合本规范第3.3.8条的规定,焊口无十字型焊缝;

第3.3.8条的规定为：对口时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为壁厚的20%，且不得大于2mm。

检查方法:逐口检查,用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠量测错边量。

④焊口焊接质量应符合本规范第3.3.17条的规定和设计要求;具体如下：

检查方法:逐口观察,按设计要求（X射片：自动埋弧焊5%、手工焊缝50%。超声波无损检测：100%）进行抽检;检查焊缝质量检测报告。

一般项目：

⑤接口组对时,纵、环缝位置应符合本规范第3.3.9条的规定;具体如下：

纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处纵向焊缝应错开,管径小于600mm时,错开的间距不得小于100mm;管径大于或等于600mm时,错开的问距不得小于300mm;

有加固环的钢管,加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm;加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm;

环向焊缝距支架净距离不应小于100mm:

直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm,并不应小于管节的外径，管道仼何位置不得有上字形焊缝。

检查方法:逐口检查;检查组对检验记录;用钢尺量测

⑥管节组对前,坡口及内外侧焊接影响范围内表面应无油、漆、垢、锈、毛刺等物;

检查方法:观察;检查管道组对检验记录。

⑦不同壁厚的管节对接应符合本规范第3.3.10条的规定;

检查方法:逐口检查,用焊缝量规、钢尺量测;检查管道组对检验记录。

⑧焊缝层次有明确规定时,焊接层数、每层厚度及层间温度应符合焊接作业指导书的规定,且层间焊缝质量均应合格;

检查方法:逐个检查;对照设计文件、焊接作业指导书检查每层焊缝检验记录。

3. 混凝土工程质量通病的主要产生原因、修复措施

3.1露筋

3.1.1露筋现象

混凝土内部主筋、箍筋局裸露在结构构件表面。

3.1.2露筋产生的原因

（1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

（5）木模扳未浇水湿润。吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。

3.1.3露筋防治措施

浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

3.1.4露筋修复措施

用钢丝刷或压力水冲洗干净后，在表面抹适配好最佳重量比的黑、白水泥、细砂、聚合物粘合剂、水拌制的水泥砂浆，使露筋部分充满，再予抹平，并保证保护层厚度。对于较深露筋，凿去薄弱混凝土和突出骨料颗粒，洗刷干净后，用比原标号高一级的细石混凝土填塞并压实。

3.2 表面蜂窝

3.2.1表面蜂窝现象

指混凝土结构物局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子直径形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

3.2.2表面蜂窝产生的原因

（1）混凝土配合比不当或砂子、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

（3）下料不当或下料过高，未设串桶使石子集中，造成石子砂浆离析；

（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

（7）基础、侧墙墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

3.2.3表面蜂窝防治的措施

认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振

捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

3.2.4表面蜂窝的修复措施

（1）对小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实。

（2）对较大蜂窝，要凿去蜂窝处薄弱松散部分及突出骨料颗粒，用钢丝刷或压力水洗刷干净，支模后可用粒径10～20 mm细石混凝土(比原标号高一级)仔细填塞捣实，对较深蜂窝，影响承载力而又清除困难时，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，再放水泥砂浆，把蜂窝中的石子包裹起来，填满缝隙结成整体，必要时可进行水泥灌浆处理。

3.3 孔洞

3.3.1孔洞现象

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

3.3.2 孔洞产生原因

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；

（4）混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

3.3.3孔洞防治措施

调整混凝土的施工坍落度，保证坍落度在满足施工要求条件下尽量较小，且根据天气状况、现场情况进行及时调整；振捣混凝土按要求进行快插慢拔振捣棒，适度振捣，对钢筋较密处加强振捣，防止因振捣漏振的现象

3.3.4孔洞修复措施

（1）首先对孔洞周边松散石子、砂浆进行凿打直至露出密实混凝土，并清除凿打下来石子、砂浆。

（2）再用水对孔洞周边灰尘进行冲洗，对凿打露出密实混凝土进行浇水使其保持湿润。

（3）在湿润的孔洞混凝土面用补强混凝土（C35加UEA膨胀剂）原浆涂刷一遍。

（4）在孔洞周边安装模板，模板安装前先对其湿水，为防止漏浆，在孔洞模板周边粘贴双面胶，在浇灌混凝土的一侧安装“V”模板，模板上口比孔洞顶高200mm。

（5）最后浇筑商品混凝土：为保证混凝土强度，补强混凝土采用高于原墙体标号（C30）的混凝土（C35加UEA膨胀剂），在浇筑过程中，边浇灌边用振捣棒振捣混凝土使混凝土密实，混凝土浇筑高度为“V”模板上口。

（6）在混凝土达到一定后用切割机将墙外（“V”模板）混凝土沿墙面割除后并对表面进行打磨。（7）混凝土浇筑后二周对其进行浇水养护。

3.4混凝土夹渣

3.4.1夹渣现象

混凝土中夹有杂物

3.4.2夹渣形成原因

混凝土浇筑间歇时间过长，使混凝土层间形成施工冷缝；上下层混凝土间存在杂物，形成夹渣；混凝土浇筑时，底部未铺水泥砂浆层或下层混凝土浮浆未清除。

3.4.3夹渣防治措施

上下层混凝土间存在的杂物在浇筑前彻底清理干净，避免形成夹渣；混凝土浇筑时，底部先铺一层水泥砂浆在进行浇筑，防止出现夹层，浇筑后即对顶面上的浮浆清除并将混凝土顶面凿毛。

3.4.4夹渣修复措施

夹渣的处理应慎重，将夹渣层中的杂物和松散、软弱混凝土彻底清除并用清水冲洗干净，充分润湿再浇注捻塞提高一级强度等级的细石混凝土捣实，并及时认真采用毛毯覆盖养护不少于7天。3.5疏松

3.5.1疏松现象

混凝土中局部不密实

3.5.2疏松形成原因

材料原因：混凝土在运输过程中由于温度较高，时间长，导致混凝土离析，和易性变差。

施工原因：由于浇筑混凝土时振捣不密实，或少振漏振引起的混凝土局部不密实；跑浆漏浆引起的局部不密实。

3.5.3疏松预防措施

混凝土运输过程中保证罐体匀速转动，运至现场的混凝土应尽快浇筑，在浇筑过程中

严禁随意加水，对不符合要求的混凝土要坚决做退场处理。在混凝土浇筑过程中一定要充分振捣到位，保证混凝土振捣密室，对模板的支设加固要严格按照方案施工，杜绝跑模漏浆。

3.5.4疏松修复措施

对于小面积的松散区域，应凿除胶结不牢固部分的混凝土，清理表面，洒水湿润后应用1:2～1:2.5 水泥砂浆抹平；对于面积较大的松散区域，应凿除胶结不牢固部分的混凝土至密实部位，清理表面，支设模板，洒水湿润，涂抹混凝土界面剂，应采用比原混凝土强度等级高一级的干硬性细石混凝土浇筑密实，养护时间不应少于7d。

3.6表观微裂纹

3.6.1表观微裂纹现象

钢筋混凝土结构表面或局部截面出现细小裂缝。

3.6.2表观微裂纹产生的原因

混凝土结构表面的裂缝成因很多，主要有四种：

（1）刚刚浇筑完成的混凝土结构表面水分蒸发变干而引起；

（2）因为混凝土结构硬化时水化热使混凝土结构产生内外温差而引起。混凝土在硬化过程中，会释放大量的水化热，使混凝土结构内部温度不断上升，在大体积混凝土（镇墩处）结构中，水化热使温度上升更加明显，在混凝土表面与内部之间形成很高的温度差，表层混凝土收缩时受到阻碍，混凝土结构将受拉，一旦超过混凝土结构的应变能力，将产生裂缝。这类裂缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm，但较严重时，裂缝之间也会相互贯通。（3）较深层的混凝土结构，在上层混凝土浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当混凝土开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，这种沉降受到阻挠会立即产生裂缝。特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止这种沉降，会在结构的垂直表面产生裂缝。

（4）碱骨料反应也会使混凝土结构产生开裂。由于硅酸盐水泥中含有碱性金属成份（钠和钾），因此，混凝土内孔隙的液体中氢氧根离子的含量较高，这种高碱溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅发生反应，生成碱硅胶，碱硅胶吸水水分膨胀后产生的膨胀力使混凝土结构开裂。

3.6.3表观微裂纹防治的措施

混凝土原材料的控制，对于水泥的选用，要从水泥的具备的特性出发，不同的工程对水泥的要求不同，例如大体积混凝土应选用与其他材料结合后发热量低的水泥，防止内外温差引起混凝土表面拉力增加，导致混凝土表面产生裂缝；混凝土骨料材料的选择，注意粗骨料与细骨料选用过程中应注意的事项，当使用活性骨料时，通过使用低碱水泥，就可以避免这种膨胀和开裂；另外混凝土的各种原材料的配合比要合理，除了注意水泥等材料用量上的合理搭配外，还要适当加入一些掺和料(如粉煤灰等)或者外加剂（如保水剂等），降低混凝土表面裂缝现象的产生。

施工过程中的注意事项，对于混凝土裂缝温度因素的控制，采取一定的措施，尽可能的降低混凝土的出机温度，常用的方法，在搅拌过程中加入部分冷骨粉或冰块，还可以对搅拌机做遮阳处理，减少混凝土冷量损失。在混凝土浇筑完毕后，要在混凝土初凝前做二次抹压处理，避免应塑性收缩引起混凝土表面裂缝的产生。在施工时间上要做到合理控制，尽可能避开高温、风大的天气，防止混凝土表面因水分蒸发引起裂缝现象的产生。

3.6.4表观微裂纹修复的措施

修复措施是对于浅层裂缝的修复，可用水清洗，干燥后用环氧浆液灌缝或表面涂刷封闭；裂缝开张较大时，沿纵裂缝凿八字凹槽，洗净后用1：0.6：1.2水泥砂浆抹补或干后用环氧胶泥嵌补，应据裂缝宽度采用水泥压力灌浆或化学注浆方法，进行裂缝

修复或表面封闭与注浆同时使用。

3.7 麻面

3.7.1麻面现象

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。

3.7.2 麻面产生的原因

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；

（4）模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面；

（5）混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。

3.7.3 麻面防治措施

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

3.7.4 麻面修复措施

混凝土表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3.8 表面不平整

3.8.1表面不平整现象

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

3.8.2表面不平整产生的原因

（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；

（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

3.8.3表面不平整防治的措施

严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。

3.8.4表面不平整修复措施

修复前，先将突出混凝土表面的部分凿平，将低凹部分凿毛并清洗干净，待清洗处无明水时，趁润湿状态时，采用与混凝土同配比的无石子砂浆进行修复，修复后应注意养护。

3.9跑模、鼓肚

3.9.1跑模、鼓肚现象

钢筋混凝土截面尺寸局部大于图纸设计尺寸，局部凸起。

3.9.2跑模、鼓肚产生的原因

1）模板支撑的强度、刚度不足，加固不牢。

2）模板支撑间距过大。

3.9.3跑模、鼓肚防治的措施

模板的支撑加固严格按照施工方案的要求进行加固。

3.9.4跑模、鼓肚修复措施

待28天混凝土强度达到100%后，按截面尺寸，把胀模部位的混凝土凿掉。先将鼓肚部分的混凝土面用风镐或钢钎逐层打凿修剔再采用蜂窝麻面的修复方式进行修复。

3.10缺棱掉角

3.10.1缺棱掉角现象

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

3.10.2缺棱掉角产生的原因

（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；

（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板；

（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；

（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

3.10.3缺棱掉角防治的措施

木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。

3.10.4缺棱掉角修复措施

缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

3.11混凝土外观修复工艺注意事项

根据不同的混凝土表面缺陷形式选择修复措施，不可盲目修复，因修复措施不当造成混凝土质量内部缺陷。

修复作业应精雕细刻，不可急于求成，需要有耐心，细心和足够的时间来保证。必须严格按照规定的工艺流程和操作方法进行修复作业。

掺配混合料时应先进行试验，经确定具有合格的性能及与应用处混凝土颜色相近时方可采用，而且施工中严格按照掺配比例进行作业。

在修复完的位置采用木模板、毛毡等材料进行保护，以防止对该部位的二次破坏。

4. 管道工程质量通病分析及防治措施

4.1管道铺设深度、埋设位置符合不设计要求

（1）开工前仔细审查设计图纸的位置、标高，复核管道平面和详图的标高位置是否正确。

（2）设专业人员进行测量放线，过程中现场做好测量复核。

（3）开挖过程中边开挖边复核，防止超挖、浅挖，按照设计坡度开挖。

4.2钢管变形严重

（1）管材运输过程中严格按照厂家说明书要求

（2）管材和管件吊装时应轻吊轻放，垫稳绑牢。

（3）进场时严格按规范和设计要做好验收，不合格的做退场处理。

（4）现场保存时管道和配件堆放要求和安全措施如下：

①直径DN600现场钢管和球磨铸铁管现场堆放高度≤3m，堆放的管道底部连续放置两排沙袋垫高200mm以上，两排沙袋离管道端部的水平距离约0.21×6=1.26m

②长度2.5m混凝土管堆放层数≤3层，堆放的管道底部连续放置两排沙袋垫高200mm以上。

③管道顶部和侧面采用彩条布覆盖。管件放置在现场临时材料堆放点。

④叠加堆放时，最下一层堆放的管道的侧面放置木方楔子，防止管道滑动，堆放完成后检查确保安全稳定。

4.3管道接口渗漏水、管道焊缝接口不符合要求

（1）严格按照规范和设计要求进行施工，提前做好技术交底。

（2）橡胶圈储存要求：储存的温度宜为-5℃-30℃，存放位置不宜长期受紫外线光源照射。离热源距离应不小于1米。不得将橡胶圈与溶剂、易挥发物、油脂和对橡胶产生不良影响的物品放在一起。在储存运输中不得长期受挤压。

（3）阀门试验用的压力表按规定调校。严格按规范、图纸等要求组织阀门检验和施工。（4）阀门存放保管严格，阀门试压后及时封堵。落实阀门存放保护措施，试压合格的阀门试压后及时用塑料布保护好，严禁碳钢和不锈钢阀门、以及有特殊要求的阀门混放。

（5）焊接飞溅物必须清除干净，将渣皮除掉，现场加强自查自改责任到人。

（6）严禁焊条乱扔、乱放、保温筒敞口，将未用完的焊条及时退库。加强管理，现场做好监督检查，随时制止。

（7）管内随意部放置施工用具，影响管内清洁度，及时封口。在管道安装前应检查管内有无异物，如有，必须清洗干净；对已检验合格的管道应及时封堵管口。

（8）控制焊接环境。阴雨天施焊时，采取防雨措施，雨天焊接要搭设防雨蓬,环境条件不合要求时,不得进行焊接作业,加强监督检查。

（9）焊工持证上岗，加强对图纸和规范的理解，熟悉材料参数，保证焊接施工质量。

（10）冬期施工时，管道焊接严格按照《建筑工程冬期施工技术规程》和《给排水管道工程施工及验收规范》施工。

5. 混凝土外观质量保证措施

5.1加强混凝土原材料的进场检验

（1）胶凝材料的水泥是混凝土最重要的成分之一，水泥进场要对其品种、级别、包装、出厂日期等进行检查，看是否符合规范规定的要求，同时对水泥的强度、安定性等重要性能指标进行二次复试，其质量须达到相关标准要求。

（2）进场粗细骨料的检验，其各项指标指标必须符合规范规定的要求。

（3）熟悉进场的外加剂、矿物掺合料说明书的内容及各项指标并对其按规定要求进行复检。搅拌用水采用饮用水。

5.2做好混凝土的配合比的选择

结合工程施工中可能遇到的问题及所处的环境和设计要求做好混凝土配合比的选择。

5.3加强对水灰比、拌合站计量管理

（1）混凝土施工执行挂牌制度。拌合站在投入使用前做好标定，并请相关单位人员进行验收，定期做好各种计量仪器的检定，每次使用前进行校核，保证计量准确。

（2）混凝土搅拌前，根据测得的砂石含水情况等做好施工配合比的调整，混凝土施工严格按施工