自密实混凝土试验总结

目录

1试验目的 (1)

1试验内容 (1)

3原材料 (1)

4室内试配试验 (2)

5试验依据 (2)

6灌板试验 (2)

6.1灌板自密实混凝土配合比 (2)

6.2钢筋安装及定位 (3)

6.3道岔板铺设 (3)

6.4模板支护 (3)

6.5灌注的方式 (4)

6.6混凝土搅拌 (4)

6.7混凝土运输 (4)

6.8灌注 (4)

6.9养护 (5)

6.10拆模 (5)

7质量检验 (6)

7.1揭板 (6)

7.2硬化混凝土的性能检验 (6)

8人工安排 (6)

9徐州车站灌板工艺试验情况 (6)

9.1灌注及揭板情况 (6)

10结论 (9)

1试验目的

试验旨在模拟实际施工条件，探索自密实混凝土搅拌、灌注工艺及灌注效果评价, 包括原材料性能检测、自密实混凝土试验室试配试验。通过灌注及揭板试验，实地检验自密实混凝土的施工性能，确定自密实混凝土的基本施工配合比，以及底座板台座浇筑、机具加工准备以及灌板现场模板安装等工艺参数，确保轨道板充填层混凝土灌注一次成功。通过现场试验，初步探讨了轨道板自密实混凝土的性能指标和施工工艺参数，包括原材料性能指标、自密实混凝土拌和物性能和施工工艺参数，为轨道板自密实混凝土施工积累了经验。我分部自2014年9月1日至2014年10月4日期间共实验自密实性混凝土7次，其中失败3次，成功4次（最后一次连续成功灌注了4块轨道板的自密实混凝土），已经能够掌握自密实性混凝土的灌注工艺，并满足相关要求。

2试验内容

试验场地位于我分部架子四队原钢筋加工场内进行试验，距离搅拌站约6公里，道路平整，交通便利, 整个试验过程主要包括前期准备、灌注施工、灌注效果评价和性能监测四个阶段，具体流程见图1。

施工组织安排

3原材料

水泥：新乡平原同力有限责任公司水泥（低碱）P·042.5级。

5试验依据

本次工艺试验参照的主要技术标准如下：

1、《京沪高速铁路道岔板充填层自密实混凝土暂行技术要求》；

2、《岔区板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件》

3、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》；

4、《自密实混凝土应用技术规程》（CECS203-2006）；

5、

《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基〔2005〕101号。

6灌板试验

6.1灌板自密实混凝土配合比

6.2钢筋安装及定位

充填层设置HRB400级钢筋网片。纵向、横向均采用Ф12的钢筋，间距均为200mm。人工现场绑扎成型。

6.3轨道板铺设

6.3．1、轨道板粗铺

试验用轨道板运至现场后先竖向存放，并保证下部基础稳定。粗铺采用汽车吊粗铺，先对竖向存放的轨道板进行翻板，再吊起铺板。

每块板粗放板支点为6个，支点材料为9cm厚松木条，木条紧靠精调千斤顶铺放。轨道板粗放时，板前、后端支点(4个)先设置到位，轨道板中间部位支点木条在粗放板后楔入，且支点设于预裂缝下，以免造成轨道板不规则开裂。在精调螺杆抬高轨道板后，再撤出垫木。

轨道板精调前先在轨道板下安装精调器，精调器位于板的两端两侧，共计4个。精调器使用前对相关部位进行润滑，精调器在安装前将横向轴杆居中，使之能左右都有10mm调整量，以避免精调时横向调整量不足。

6.3．2、轨道板精调

安装精调调节装置

轨道板精调前先在轨道板下安装精调器，精调器位于板的两端两侧，共计4个。精调器使用前应对相关部位进行润滑，精调器在安装前应将横向轴杆居中，使之能左右都有10mm调整量，以避免精调时横向调整量不足。

轨道板粗调

轨道板铺设完毕后，由测量组粗调轨道板，将板腔厚度初步调整到设计厚度9cm左右后，抽出板底木条。

轨道板精调

标架检校

精调系统在上线使用前一定要进行标架检校。硬件常数(强制对中三角架高度，棱镜高等)，标架四脚平整度要进行检核和调整，再将相关常数录入到程序中。在使用过程中，如发现数据不符需重复检校。

标架安放

Ⅲ型板精调系统在精调时需要使用六个标架，放置在当前调整的轨道板的正数第二排承轨台和倒数第二排承轨台上。进行搭接时，搭接标架放置在搭接板临近当前精调板的第二排承轨台上。

启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板

第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，可以借助一些辅助装置进行，加快调板速度。

第二步，精调软件指挥全站仪观测放置在当前板四个精调标架上的4个棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值符合限差要求时轨道板调整完成，保存精调成果，转入下一块轨道板的调整，重复以上工作。

板精调测量，采用平面坐标和高程同时施测的方法进行。精调完成的板位精度应满足下表要求。

为防止防轨道板上浮，需设置门钢型扣压装置，门型钢架用[12槽钢加隔板背楞制作。门架上横梁通过花篮螺丝与底座板梁面以上8cm位置预留孔眼打入Φ20螺纹钢锚固。压紧装置设置数量通过试验上浮量总结规律，压紧4道或者5道，上浮量均在0.7mm左右，使用4道能满足要求。锚固钢筋第一次采用Φ16螺纹钢，灌注中轨道板上浮严重，钢筋变形，后更改为Φ20。所有花篮螺栓施加相同作用力80N.m，用扭矩扳手控制作用力大小，在轨道板精调时，可以人为统一降低0.7mm，有效控制最终高程。

曲线超高段内侧侧移装置使用其他线上的经验，用钢板螺栓自制，每块板设置2个，均匀安装在底座顶部。

试验过程中为了检验轨道板上浮量，在轨道板四角安设百分表，曲线板内侧设置2个横向百分表来检查轨道板是否有侧移。

•封边模板

•自密实混凝土封边模板采用厂家定制，采用0.6cm厚钢板加薄背楞。模板高度14cm。模板有足够的刚度和稳定性，分块拼装，构造简单。模板4角在最靠近四角圆角处设排气孔，方管出浆，基本达到距离灌注孔最远端，可观察到混凝土的四角充盈程度。

•封边侧模固定利用防止上浮的压紧门架及可调螺丝杆实现，在每道扣压门架竖向型钢上设置2根可调螺丝杆，通过可调丝杆将封边侧模顶在轨道板上。模板安装过程中不宜用力过猛，防止对精调后的轨道板造成影响。

6.5灌注

4.1、板腔预湿

板腔预湿采用喷雾器，喷头为90°直角，插入轨道板孔内人工旋转喷雾。在轨道板封边模板安装前，用喷雾器从四周及三个灌注孔将土工布喷雾润湿，土工布表面不积水。在灌板前1小时左右用手伸入三个灌浆孔检查潮湿情况，并检测腔内温度，若腔内温度过高，土工布显干，湿度不足，则将喷头从三个灌浆孔伸入轨道板进行雾状喷射，在一个孔中的喷雾时间控制在5-8s。在确保隔离层表面不形成明水，当板腔湿度达到85-95%时，认为湿润达到要求。