四重不可逆铝板带冷轧机设备工艺描述

四重不可逆铝板带冷轧机设备工艺描述
发布时间：2012-10-04 08:33
我公司生产的铝板带四重不可逆冷轧机工艺概述：
1.本轧机具有先进的液压厚度自动控制系统AGC；并拥有轧辊倾斜、工作辊正负弯辊、轧辊分段冷却多
种板形控制方式；本轧机还配备各种完善的辅助系统，如安全可靠的CO2自动灭火系统、润滑系统、干燥空气吹扫装置等，为生产优质产品提供了可靠的保证。

2.设备工作时，开卷机组用于将卷材进行开卷，并在轧制中产生带材后张力，主要包括可胀缩卷轴、活
动支承、立式减速箱、撵头辊、胀缩缸及传动部分，其减速箱在对中系统的控制下，可自由滑动，保证卷材中心与机列中心一致。

直流电机驱动，加上机械变档的采用，保证了不同厚度带材的张力需要。

3.轧机本体是整台轧机的主体部分，卷材由开卷机经入口夹送偏导辊、五辊展平装置输送到主机进行轧
制，高硬度的四重辊系及展平光亮辊可保证轧出平直光亮的带材，正负弯辊、轧辊分段冷却的采用，保证了板形需要，上下支承辊清辊器及空气清辊器，保证了轧制带材的洁净；高强度的牌坊、升降灵敏的压上缸及高精度的位移传感器和压力传感器，在厚控系统AGC的控制下，为轧制出合格厚度精度的带材，提供了可靠的保证；轧制线调整装置使轧制线维持恒定，并在操作台上显示；排烟装置及时排净轧制中产生的烟雾，可带来干净的工作环境。

轧机的主传动系统，采用大功率的直流电机驱动及高精度的联合齿轮减速箱、万向联轴节传动，可为轧辊提供稳定可靠的动力源；简单快捷的换辊装置和万向接轴支架及辊系中快换接头的采用，可大大缩短轧机停机换辊时间；位于轧机出口的先进X射线测厚仪，可精确的测量出口带材的厚度；圆盘剪切边机可在线剪切带材的边部，使成品卷材边部整齐；液压下切剪可将带材的头尾端部剪齐；导向装置可将轧出的带材导入卷取机的卷筒上。

整台轧机本体中设置的中间导板及导辊可使轧机穿带顺利进行。

4.卷取机组进行带材卷取，并在轧制中产生前张力，使轧制完的带材卷紧、卷齐，主要包括卷筒、活动
支承、卧式减速箱、推料板、胀缩缸及传动部分。

直流电机驱动，加上机械变档的采用，可满足不同厚度带材的张力需要。

5.出口皮带助卷器可辅助卷轴在开始时快速、方便地卷取带材；入口侧运卷升降小车、出口侧运卷升降
小车，可使卷材快捷的运输。

6.轧辊冷却系统通过安装在轧机入口的喷射横梁向轧辊喷射高效能的冷却液，多喷嘴且单独流量调节系
统可实现轧辊分段冷却，有效地控制辊形；预涂硅藻土的板式过滤器过滤精度高，操作、维护方便可靠。

7.液压系统分为压上、弯辊系统及普压系统。

压上、弯辊系统分为泵站及阀站两部分，泵站可为轧机压
上缸及工作辊正负弯辊缸和平衡缸提供可靠的压力，压上系统在厚控系统AGC的控制下，可快速调节压上缸的升降，实现轧机的辊缝控制，使轧制板材厚度精度最佳化；普压系统分为一个泵站及三个阀站，采用性能可靠的液压组件，控制轧机一般运动件油缸、马达的运动，保证轧机的整体高度自动化。

8.润滑系统分为稀油润滑、油雾润滑和干油润滑三部分。

稀油润滑系统向开卷机齿轮减速箱、卷取机齿
轮减速箱以及主要的联合齿轮减速箱提供循环流动并经过滤的齿轮润滑油，为减速箱的正常运转提供了可靠的保证；油雾润滑系统为轧辊轴承及导辊轴承提供可靠的油雾润滑，为轧机高速运转提供可靠的保证；干油润滑为轧机的各处滑动及低速转动面提供有效的干油润滑，保证了部件运动的灵活性。

9.气动系统由空气干燥机和气动控制阀站构成。

供轧机空气吹扫及各部件气缸的用气需要。

10.在轧机高速轧制中，大量轧制油在喷嘴中产生的静电与大量的油雾，极容易产生火灾。

本轧机提供
一套完整的自动化CO2灭火系统，以保证及时扑灭发生的火灾。

在各易燃区域，设有CO2喷嘴和温度检测探头。

控制分为全自动和手动两种控制方式，保证及时可靠的扑灭火灾，为轧机的正常生产保驾护航。

11.电控系统分为交流电动机控制中心、直流传动系统、操作台和轧机的自动化控制系统PLC、板式过
滤器控制系统。

12.交流电动机控制中心负责为轧机的交流电动机和其它系统提供动力和电源，屏装式安装，维修方便；
进线开关及主要器件选用国内知名品牌产品，工作可靠。

13.直流传动系统采用世界先进水准的全数字可控硅调速装置，控制开卷机、卷取机及主机的传动系统。

全数字可控硅调速装置采用微处理器和大规模集成电路，人机通讯简便，参数设置和装置调试可通过面板上的按键和数码显示完成，也可通过串行口由PC机完成，动态调整可以由装置内的优化程序自动完成，调试方便快捷；装置抗干扰性强，运行可靠，不受元件老化和温度漂移的影响，能长期保持稳定的高精度控制；系统具有很强的故障自诊断和处理功能，可对缺相、过流、欠磁、超速、
失反馈等各种故障进行监视和处理，大大减轻维修工作量；通过接口模板，和上一级自动化系统进行通讯，便于实现生产过程和管理自动化。

14.用于轧机基础自动化控制的可编程控制器PLC系统，用于轧机速度、张力、惯量补偿、机列逻辑、
条件连锁、液压泵、阀站控制和故障报警等。

轧机的自动化控制系统由主站、远程站构成，并通过通讯网络连接传动系统、操作终端和轧机主控系统，构成先进的集散控制系统，实现轧机生产的最优化控制。

15.板式过滤器控制系统独立用于轧辊冷却系统污油泵和过滤系统的控制。

16.操作台包括主操作台、入口主台、入口辅助操作台、出口辅助操作台和监控操作台。

铸轧机生产铝及铝合金铸轧卷工艺及流程
发布时间：2012-08-07 09:37
铸轧机生产铝及铝合金铸轧卷工艺：铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液，经静置炉口→液面自动控制装置→除气箱内进一步精炼→过滤→前箱嘴子→相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铸轧机的铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成6～10 mm铸轧板材，在经过切头→卷取后，形成铸卷带材的工艺过程。

熔炉与铸轧机之间稳定的液面对轧制的顺利运行至关重要。

液面由一流口流量控制装置，通过调节出口流量来保持恒定。

铸轧的铝合金熔体必须连续供给，并必须清洁，经除气装置进一步精炼，接着流入过滤装置，经过过滤后的铝液流入铸轧机前箱。

在熔炉与铸轧机之间，由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统，从而达到细化晶粒的目的。

通过铸嘴的注口，将铝液注入经冷却水冷却的轧辊上，铝液沿轧辊表面宽向分布。

这时，金属处于稍前于轧辊中心线的辊缝处，使液态金属在很短的时间内冷却、凝固，完成整个铸造结晶过程，接着受热轧制成形，形成铸轧板带。

在该过程中熔溶状态铝液的大量热能被轧辊迅速带走。

铸轧机每侧铸嘴可水平和垂直进行单独精确调整，确保轧出合格的铸轧板材。

铸轧机的每个轧辊都单独由直流电机和行星齿轮减速箱驱动，同步控制由全数字式控制系统实现。

通过火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断形成具有分离和润滑作用的集碳，防止铝液粘辊。

铸轧带材离开辊缝后，通过导出辊、夹送辊、液压剪、偏导辊，由直流电机驱动的下卷式卷取机进行卷取。

卷取机可提供铸轧板带的张力。

当带材尺寸符合要求时，需在不停止铸轧生产过程情况下剪切带材。

为了完成这一操作过程，系统配有一套液压驱动的夹送辊，以保持铸轧机出口处的张力。

该夹送辊在同步剪切机剪切前夹紧，在换卷后立即打开。

卷材通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下卷材，完成整个铸轧生产过程。

铸轧机生产铝及铝合金铸轧卷工艺及流程
铸轧机生产铝及铝合金铸轧卷工艺：铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液，经静置炉口→液面自动控制装置→除气箱内进一步精炼→过滤→前箱嘴子→相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铸轧机的铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成6～10 mm铸轧板材，在经过切头→卷取后，形成铸卷带材的工艺过程。

熔炉与铸轧机之间稳定的液面对轧制的顺利运行至关重要。

液面由一流口流量控制装置，通过调节出口流量来保持恒定。

铸轧的铝合金熔体必须连续供给，并必须清洁，经除气装置进一步精炼，接着流入过滤装置，经过过滤后的铝液流入铸轧机前箱。

在熔炉与铸轧机之间，由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统，从而达到细化晶粒的目的。

通过铸嘴的注口，将铝液注入经冷却水冷却的轧辊上，铝液沿轧辊表面宽向分布。

这时，金属处于稍前于轧辊中心线的辊缝处，使液态金属在很短的时间内冷却、凝固，完成整个铸造结晶过程，接着受热轧制成形，形成铸轧板带。

在该过程中熔溶状态铝液的大量热能被轧辊迅速带走。

铸轧机每侧铸嘴可水平和垂直进行单独精确调整，确保轧出合格的铸轧板材。

铸轧机的每个轧辊都单独由直流电机和行星齿轮减速箱驱动，同步控制由全数字式控制系统实现。

通过火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断形成具有分离和润滑作用的集碳，防止铝液粘辊。

铸轧带材离开辊缝后，通过导出辊、夹送辊、液压剪、偏导辊，由直流电机驱动的下卷式卷取机进行卷取。

卷取机可提供铸轧板带的张力。

当带材尺寸符合要求时，需在不停止铸轧生产过程情况下剪切带材。

为了完成这一操作过程，系统配有一套液压驱动的夹送辊，以保持铸轧机出口处的张力。

该夹送辊在同步剪切机剪切前夹紧，在换卷后立即打开。

卷材通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下卷材，完成整个铸轧生产过程。