某反后坐装置液压试验机的设计

折弯机液压系统设计

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摘要 》 立式板料折弯机是机械、电气、液压三者紧密联系，结合的一个综合体。液压传动与机械传动、电气传动并列为三大传统形式，液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。因此，《液压传动》课程是工科机械类各专业都开设的一门重要课程。它既是一门理论课，也与生产实际有着密切的联系。为了学好这样一门重要课程，除了在教学中系统讲授以外，还应设置课程设计教学环节，使学生理论联系实际，掌握液压传动系统设计的技能和方法。 液压传动课程设计的目的主要有以下几点： 1、综合运用液压传动课程及其他有关先修课程的理论知识和生产实际只是，进行液压传动设计实践，是理论知识和生产实践机密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深提高和扩展。 2、在设计实践中学习和掌握通用液压元件，尤其是各类标准元件的选用原则和回路的组合方法，培养设计技能，提高学生分析和嫁接生产实际问题的能力，为今后的设计工作打下良好的基础。 3、通过设计，学生应在计算、绘图、运用和熟悉设计资料（包括设计手册、产品样本、标准和规范）以及进行估算方面得到实际训练。

? 目录 摘要 1任务分析----------------------------------------------------------------- -----------------------1 技术要求----------------------------------------------------------------- ---------------1 任务分析----------------------------------------------------------------- ---------------1 2 方案的确定 ----------------------------------------------------------------- -------------------2 运动情况分析----------------------------------------------------------------- ----------2 2.1.1变压式节流调速回-------------------------------------------------------------2 2.1.2容积调速回路 ----------------------------------------------------------------- -2 3 负载与运动分析 ----------------------------------------------------------------- -----------3 } 4 负载图和速度图的绘制

自动制钉机的原理方案设计

目录 1 引言 (1) 1.1 制钉机 (1) 1.1.1 国外制钉机的发展现状 (1) 1.1.2 我国制钉机的发展现状 (1) 1.2 ADAMS 软件 (1) 1.3 自动制钉机工作原理及工艺过程 (2) 1.4 制钉机的设计方案提示 (2) 1.5 利用ADAMS软件仿真的基本步骤 (2) 1.6 制钉机的工作要求 (3) 1.7 自动制钉机基本概况 (3) 1.8 自动制钉机的原始数据 (3) 2 设计思路，方案选定 (4) 2.1 设计方案图及其特点 (4) 2.1.1 方案一，运动简图 (4) 2.1.2 方案二，运动简图 (5) 2.1.3 方案三，运动简图 (6) 2.2 方案比较，确定方案 (6) 2.3 机械运动循环图 (7) 3 制钉机机构的设计 (8) 3.1 送料机构的设计 (8) 3.1.1 选择合适的送料机构 (8) 3.1.2 机构实现 (9) 3.2 夹紧机构的设计 (10) 3.2.1 夹紧机构必须考虑的因素 (11) 3.2.2 夹紧机构在整个工作循环中的作用 (11) 3.2.3 凸轮的工序 (11) 3.2.4 相关数据的计算 (11) 3.2.5 凸轮等急速运动时的位移图 (11) 3.2.6 凸轮机构运动简图 (12) 3.3 冷镦机构的设计 (12) 3.3.1 工作方案及选定 (12) 3.3.2 钢钉材料的选定及相关尺寸 (13) 3.3.3 相关数据及计算 (13) 3.3.4 冷镦机构运动简图 (13) 3.4 切断机构的设计 (14)

3.4.1 刀具位置确定 (14) 3.4.2 相关数据及计算 (14) 3.4.3 切断机构运动简图 (15) 3.5 冷挤机构的设计 (15) 3.5.1 冷挤过程中的阶段性及压力变化 (15) 3.5.2 相关系数及计算 (16) 3.5.3 冷挤机构运动简图 (16) 3.6 制钉机机构设计小结 (17) 4 轴强度的校核 (18) 4.1 低速轴的强度校核 (18) 4.1.1 按弯扭合成应力校核轴的强度 (20) 4.1.2 疲劳强度的校核 (20) 4.2 中间轴强度的校核 (23) 4.2.1 按弯扭合成应力校核轴的强度 (24) 4.2.2 疲劳强度的校核 (24) 5 轴承寿命的计算 (28) 5.1 低速轴轴承寿命的计算 (28) 5.2 中间轴轴承寿命的计算 (28) 6 机构在ADAMS软件中的运动仿真 (29) 6.1 冷镦机构 (29) 6.2 切断机构 (30) 6.3 冷挤机构 (32) 结论 (34) 致谢 (35) 参考文献 (36) 1 引言 1．1 制钉机 制钉机是用来制造铁钉的生产设备。 制钉机又名废旧钢筋制钉机，它本着一切从废物利用节能高效，变废为宝的角度出发，一切从用户能够快速致富的角度出发，以经济实用性为主，达到了技术含量高，操作使用方便，它动力小，节约能源，性能稳定可靠。质量达到标准，该设备具有体积小，灵活移动方便，低噪声、低耗电、易安装等特点。故此该项目已成为各企业、个体、家庭、下岗职工、农民朋友快速致富投资的理想项目。 1.1.1 国外制钉机的发展现状

WE-1000B液压式万能试验机使用说明书

WE-1000B型液压式万能试验机 一．概述 WE-1000B型液压式万能试验机是金属材料的拉伸、压缩、剪切和弯曲试验，配上合适的夹具，也可做混凝土、砖石等非金属材料的抗压试验，是科研单位、冶金和机械制造厂、质检站和大专院校的必备设备。本产品执行标准：GB/T 3159-92 《液压式万能试验机》。 二．主要技术参数 1、最大载荷 1000kN 2、试验机级别(示值精度) 一级(±1%) 3、测力分度值 0- 200kN 0.5 kN/小格 0- 500kN 1.0 kN/小格 0-1000kN 2.0 kN/小格 4、拉伸夹头间最大距离（包括活塞行程） 900 mm 5、上下压力板间最大距离（包括活塞行程） 900 mm 6、活塞最大行程 250 mm 7、圆试样夹持范围Φ20mm～Φ60mm 8、扁试样夹持范围 0～40mm 9、活塞上升速度 0-40mm/min 10、外形尺寸 主机 1000mm×710mm×2270mm 测力机 1200mm×750mm×1800mm 11、重量 主机约2500kg 测力系统约500kg 三．结构与原理 本机由主机和测力系统两部分组成，两者通过高压软管联接。 1、主机（如图一）主要有底座(12)、工作台(10)、立柱(7)、丝杠(9)、移动横梁(6)以及上横梁(1)组成。其中移动横梁上部安装有下钳口(3),下部安装有上压力板(8),上横梁下部安装有上钳口(2)，工作台、上横梁通过四根立柱连接,构成一刚性框架。 丝杠的驱动机构由驱动电机、链轮、链条组成。驱动电机通过链条传动使两根丝杠同步转动。 当高压油泵向油缸内供油，活塞上升，带动工作台向上运动，从而进行试样的拉伸、剪切试验和抗压试验。拉伸和剪切试验在移动横梁和上横梁之间进行，抗压试验在工作台和移动横梁之间进行。 2、测力系统采用液压摆锤测力机构（如图二），它与示值机构一起组成测力系统。它通过测力油缸（10）和测力活塞（9）来进行测力。当工作油缸的压力油进入测力油缸时，推动测力活塞下移，此时顶块（12），承压轴（13）及连杆轴座（14）一起被推动而下移，再经两条拉杆（7）使摆杆轴座（6）产生转动，因而装在摆杆轴（6）上的摆杆（8）也被扬起产生转角。摆杆轴上产生的扭力矩将由摆杆末端的重铊（A、B、C）予以平衡，而当摆杆轴座转动的同时，通过推板（5）推动蜗杆（2）水平移动，这时蜗杆带动蜗轮（4）旋转，指针便在度盘上指示出一定的数值。示盘机构的刻度分三种量程，即0-200kN，0-500kN和0-1000kN，并分别使用A铊、A+B铊和A+B+C铊与之相匹配，在三种量程中指针满刻度时，摆杆带动相匹配的重铊分别扬起,转角均为45°。示值机构封闭在玻璃罩内，三种量程均刻在一个度盘上，分内、中、外三圈，并标有数字，刻线之间均有适当的距离，可以估计到最小格子的五分之一。度盘上有两根指针，一个为主动针(黑色)，另一根为被动针(红色)，两根指针随着载荷的增加而沿顺时针方向转动。当试件负荷达最大值

铣床夹紧装置液压系统的设计_毕业设计

铣床夹紧装置液压系统的设计 1.概述 1.1 液压传动的概念与发展 液压传动是以流体(液压油液)为工作介质进行能量传递和控制的一种传动形式。它们通过各种元件组成不同功能的基本回路，再由若干基本回路有机地组合成具有一定控制功能的传动系统。液压传动，是机械设备中发展速度最快的技术之一。特别是近年来，随着机电一体化技术的发展与微电子、计算机技术相结合，液压传动进入了一个新的发展阶段。 液压传动技术是根据帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门 的一种传动形式。与机械传动相比，它是一门比较新兴的技术。从1795年英国制成 的液压传动技术和液压元件，且工艺水平低下，发展缓慢。1905 年将工作介质水改为油，进一步得到改善。第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用，特别是 1920 年以后，发展更为迅速。1925年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁?尼斯克(G?Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910 年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等) 域得到了发展[3]。第二次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。20世纪60年代以后，工艺水平有了很大的提高，液压技术随着电气控制技术、传感器技术、计算机技术的发展而迅速发展成为包括传动、控制、检测在内的一门完整的自动化技术。在国民经济的各个部门都得到了应用，如工程机械、数控加工中心、冶金自动线等。 如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。历史的经验证明，流控学科技术的发展，仅有20%是靠本学科的科研成果推动，来源于其他领域发明的占50%移植，其他技术成果占30%，即大部分，来源于其他相关学科进步的推动。随着应用了电子技术、计算及技术、信息技术、自动控制技术及新工艺、新材料的发展和应用液压传动技术也在不断创新。液压传动

毕业设计论文：板料折弯机液压系统设计

学生课程设计说明书 题目：板料折弯机液压系统设计学生姓名： 学号： 所在院系：电气学院 专业：机电一体化技术 班级：机电0918 指导教师：

昆明冶金高等专科学校电气学院 毕业设计（论文）任务书 专业：机电一体化 班级： 学生姓名： 学号： 毕业设计（论文）题目：板料折弯机液压系统设计 题目：板料折弯机液压系统设计 设计一台板料折弯机液压系统。该机压头的上、下运动用液压传动，其工作循环为快速下降、慢速下压（折弯）、快速返回。给定的条件为： 折弯力 ；6101?N 滑块重量 4105.1?N ； 快速空载下降 行程 180mm 速度（1v ） 23/mm s ； 工作下压（折弯） 行程 20mm 速度（2v ） 12/mm s ； 快速回程 行程 200mm 速度（3v ） 53/mm s 液压缸采用V 型密封圈，其机械效率91.0=cm n ，启动、制动、增速、减速时间均为0.2s 。要求拟定液压系统原理图，计算选择液压元件并对系统性能进行验算。 （注：折板时压头上的工作负载可分为两个阶段。第一阶段负载力缓慢增加，达到最大折弯力的5%左右，其行程为15mm 。第二阶段负载力急剧上升到最大折弯力，其上升规律近似于线性。） 毕业设计（论文）主要内容： 1、板料折弯机的液压系统工作参数要求 2、液压系统工况分析

3、初步拟定液压系统原理图 4、初步确定液压系统参数 5、液压元件的计算和选择 6、液压系统性能验算 7、绘制液压系统原理系统图、部件装配图、零件图，编写技术文件件。 毕业设计（论文）预期目标： 通过毕业设计，了解掌握现代液压设备的工作现状及发展趋势，掌握简单设备液压系统的设计计算过程；使学生能够运用所学的知识，解决生产及工作中实际问题，巩固、加深及灵活运用所学的专业知识并掌握机械设计的基本步骤和主要内容。 毕业设计（论文）指导教师： 系主任（教研室主任）： 2012年1月4日

折弯机液压原理

数控折弯机液压原理

该液压阀组是专为2500T以下电液同步折弯机配套使用。采用闭环同步控制系统，抗偏载能力强，同步精度高。 该液压控制系统由四部分组成： 1、压力控制块：主要由比例压力阀(4.3)、二通插装阀（4.1）安全阀（3）、 电磁换向阀（6）、蓄能器充液阀（2）、蓄能器（7）等组成。 2、同步控制块：主要由比例伺服阀（2），背压阀（二通插装阀（4.1）、盖板 (4.2)和先导式压力阀（4.3）组合）、控制快下和工进转换的方向控制阀 （二通插装阀（5.1）、盖板(5.2)和换向阀（5.3）组合）、方向控制阀（二 通插装阀（7）、盖板(7.1)和球阀(8)组合）、带位置监控的安全阀（带位 置监控的二通插装阀（15、和换向阀（16）组合）。安全阀（3）等组成。 3、充液阀 4、工作台补偿控制阀。 原理说明（参照液压原理图和动作顺序图） 一、压力控制块：具有二方面的功能。1、由比例压力阀（4.3）控制二通插装 阀（4.1）来调节主泵的压力，即液压系统压力。以满足折弯力的要求。2、由控制泵和蓄能器为控制油路提供油源，即为充液阀的工作和同步块上比 例伺服阀提供控制油，启动控制油泵，通过调节蓄能器充液阀（2）（高压 140bar，低压120bar），向蓄能器充液，当控制系统压力≥设定的140bar 时，控制油泵卸荷。当压力降到设定的120bar时，油泵再向蓄能器供油， 直到使蓄能器中油压升至设定的140bar。压力阀（3）是安全阀，控制该 系统的最高压力。 二、同步控制块：用来实现折弯机的工作循环（快下—工进—保压—快速返回） 1、快下：给比例压力阀（4.3）Y4电压（20%～30%），电磁换向阀（5.3） Y5得电，电磁球阀（8）Y8得电，电磁阀（16）Y16得电，给比例伺服 阀正电压（80%左右），由于滑块自重快速下降，油液一路通过充液阀吸 入油缸上腔，另一路油液油泵排出的油液经比例伺服阀（2）（P→B）同时 进入油缸上腔。油缸下腔的油液通过二通插装阀（带位置监控）（7）（B →A）、带位置监控的安全阀（15）（B→A）、二通插装阀（5.1）（B→A）、 比例伺服阀（2）（A→T）、回油箱。滑块快下速度可通过调节比例伺服阀

液压式材料万能试验机

产品介绍： FL液压式材料万能试验机主要用于金属材料的拉伸、压缩、弯曲、剪切等试验；可实现等速率加荷、等速率变形、等速率位移等试验，并可在一次试验中实现力、变形、位移三段控制，各控制之间可平滑转换，满足ASTM\ISO\GB\JIS\FL\DIN等试验标准要求。 工作标准： 试验机方法：Q/FLT-2018《微机控制液压万能材料试验标准方法》； 试验方法：抗拉、抗压、抗剪、抗弯等试验； 试验标准：ASTM\ISO\GB\JIS\FL\DIN等试验标准方法； 技术参数： 试验机规格型号：FL7605，FL7106，FL7206； 额定试验力可选：600KN，1000KN，2000KN； 试验机精准度等级：1级/0.5级； 试验力测量范围：2%-100%FS； 试验力示值相对误差：≦示值的±1%/示值的±0.5% 试验力分辨力：试验力的1/300000FS 拉伸试验空间：700、760、900mm 有效宽度：430mm、430mm、640mm 试验加载速度：0.02%—2%FS/s 活塞行程：250mm 活塞速度：1-140mm/min、1-90mm/min、1-70mm/min 测试速度精度：≦示值的±1%/ 拉伸圆试样夹块规格：Φ10—Φ40mm、Φ12—Φ55mm、Φ15—Φ70mm 拉伸板试样夹块规格：2—30mm 、2—40mm 、10—70mm 试验夹具选择：液压拉伸试验夹具、弯曲试验夹具、压缩试验夹具等 试验附件选择：高低温环境试验箱装置、高温炉装置、全自动引伸计、非接触式视频引伸计等可选。 控制及测试软件：馥勒提供专业的全数字闭环测控装置及FULETEST测试软件满足GB/T 228.1-2010金属拉伸试验规定要求。电气系统具有力控制、变形控制和位移控制三种控制方式，在试验过程中三种控制方式可以按照设定程序平滑切换。软件可以自动求取ReH (上屈服强度)、ReL(下屈服强度)、Rp0.2(规定非比例延伸强度)、Rt0.5(规定总延伸强度)、Rm(抗拉强度)、E(弹性模量)等参数。可实现等速率加载试验、等速率位移试验、等速率变形试验、试验力保持试验。

铣床液压夹紧装置的设计

铣床液压夹紧装置的设计 目录 1 引言 (4) 2设计任务书 (5) 2.1对机床夹具的基本要求 (5) 2.2夹具设计的工作步骤 (6) 3 机床夹具设计原理 (6) 3.1 夹具 (7) 3.1.1机床夹具的概念 (7) 3.1.2机床夹具的分类 (7) 3.1.3机床夹具的组成 (7) 3.2定位基准 (8) 3.3工件在夹具中的定位 (8) 3.3.1六点定位原理 (8) 3.3.2支承点及定位元件 (9) 3.3.3完全定位及不完全定位 (10) 3.3.4欠定位及过定位 (10) 3.4组合夹具和随行夹具 (11) 3.4.1组合夹具 (11) 3.4.2随行夹具 (11) 3.5夹具定位误差分析计算 (11) 4零件的工艺分析 (11) 4.1平面度分析 (12) 4.2 表面粗糙度 (12)

5毛坯的制造形式 (12) 6铣削方式的选择 (12) 6.1端面铣 (12) 6.2周边铣削 (13) 6.3 端面铣削和周边铣削的比较 (13) 6.4端面铣削时的顺铣及逆铣 (14) 6.5对称铣削 (14) 6.6非对称铣削 (14) 7 刀具的选择 (15) 7.1基本要求 (15) 7.1.1硬度 (15) 7.1.2韧性和强度 (15) 7.1.3铣刀切削部分的材料的要求 (15) 7.2常用材料 (15) 7.2.1高速工具钢（高速钢和锋钢等） (16) 7.2.2硬质合金 (16) 8铣削用量 (17) 8.1每齿进给量的选择 (17) 8.2铣削速度的选择 (18) 8.3切削液 (18) 8.4.切削液的种类 (19) 8.5 切削液的选用 (19) 8.6选择测量方法 (19) 9夹具设计 (20) 9.1 基面的选择 (20) 9.2 加工方案的设计 (20) 9.3 加工设备的选择 (21) 9.4 主轴转速，切削力及夹紧力的计算： (21) 9.5 定位误差的分析 (24)

板料折弯机液压系统设计

板料折弯机液压系统设计

攀枝花学院 学生课程设计（论文） 题目：折弯机液压系统设计 学生姓名：谭晓波学号：201010601154 所在院(系)：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级：10级机制四班 指导教师：杨光春职称： 2013年06 月12 日 攀枝花学院教务处制

攀枝花学院本科学生课程设计任务书 题 目 折弯机液压系统课程设计 1、课程设计的目的 学生在完成《液压传动与控制》课程学习的基础上，运用所学的液压基本知识，根据液压元件、各种液压回路的基本原理，独立完成液压回路设计任务；从而使学生在完成液压回路设计的过程中，强化对液压元器件性能的掌握，理解不同回路在系统中的各自作用。能够对学生起到加深液压传动理论的掌握和强化实际运用能力的锻炼。 2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等） 设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。给定条件为： 折弯力N 5 103.1? ；滑块重量 N 4 105.1? ； 快速空载 下降 行程 200mm,速度（1 v ） 22/mm s ；慢速 下压（折弯）行程 30mm , 速度（2 v ） 11/mm s ； 快速回程行程222mm 速度（3 v ）56/mm s , 液压缸采用V 型密封圈，其机械效率0.91 cm η = . 要 求拟定液压系统图，计算和选择液压元件。

3、主要参考文献 1王积伟，章宏甲，黄谊.主编. 液压传动. 机械工业出版社.2006.12 2成大先. 主编.机械设计手册单行——本机械传动. 化学工业出版社2004.1 3何玉林，沈荣辉，贺元成.主编.机械制图. 重庆大学出版社.2000.8 4 路甬祥主编.液压气动技术手册.北京.机 械工业出版社.2002 5 雷天觉主编.液压工程手册.北京.机械工业出版社.1990 4、课程设计工作进度计划 内容学时明确机床对液压系统的要求，进行工作 6 过程分析 16 初步确定液压系统的参数，进行工况分 析和负载图的编制 确定液压系统方案，拟订液压系统图8 6 确定液压制造元件的类型并选择相应的 液压元件，确定辅助装置 液压系统的性能验算4 合计1周

折弯机原理说明书

电液同步折弯机液压系统原理说明 该液压阀组是专为600T-800T电液同步折弯机配套使用。采用闭环同步控制系统，抗偏载能力强，同步精度高。 该液压控制系统包含 1、压力块：由比例压力阀（4）、安全阀（4.1）、电磁换向阀（6）等组成。 2、同步控制块：直接安装在两只油缸上，它由比例伺服阀（2），下腔安全 阀（3）、背压阀（4）、锥式电磁换向阀（5）等组成。充液阀为常闭型 充液阀，安装在油缸体内。 原理说明 一、压力控制：启动油泵电机，根据所需的折弯力不同，由比例压力阀（4） 控制二通插装阀（2）来调节液压系统的压力。以满足折弯力的要求。压 力阀（4.1）为安全阀，控制系统最高压力。 二、工作循环 1、快下：给比例压力阀（4）1Y1电压（20%～30%），电磁换向阀（6） 1Y2失电，电磁阀（5）4Y3得电时，给比例伺服阀正电压（80%左右）， 由于滑块自重快速下降，油液通过充液阀吸入油缸上腔，另外油泵排出 的油液经比例伺服阀（2）同时进入油缸上腔。油缸下腔的油液通过电 磁阀5（A→P）、比例伺服阀（2）（B→T）回油箱。滑块快下速度可通过 调节比例伺服阀的控制电压4Y5控制比例伺服阀开口而得到不同速度。 2、工进：给比例压力阀（4）1Y1得电，电磁换向阀（6）1Y2得电，使 充液阀关闭，电磁阀（5）4Y3失电，油泵排出的压力油，经比例伺服 阀（2）进入油缸上腔（无杆腔）。油缸下腔的油经过背压阀（4）、比例 伺服阀（2）回油箱。滑块下压。通过调节比例伺服阀的控制电压4Y5 控制比例伺服阀开口而得到不同工进速度。安全阀（3）是防止油缸下 腔压力过高，设定压力比系统压力高10%，背压阀（4）设定压力一般 为平衡压力加（30～50）bar。 3、保压：当滑块到达下死点后，给比例伺服阀2（4Y5）0V，切断油缸 上、下腔的通路，滑块停止在下死点上。 4、卸荷：折弯机保压结束后，比例压力阀仍然保持压力，将比例伺服阀 2（4Y5）一定负电压，使比例阀微量开启（返程方向），同时滑块也会 微量上行，上行量由卸荷距离参数设定，卸荷过程所用时间由减压速度 参数设定，油缸上腔的压力通过比例伺服阀（2）卸荷。 5、返程：电磁换向阀（6）1Y2失电时，给比例压力阀（4）一定电压， 电磁阀（5）4Y3失电，比例伺服阀（4Y5）负电压，压力油由泵块经2 个同步块上比例伺服阀（2）、电磁换向阀（5）（P→A）到油缸下腔（有 杆腔），油缸上腔（无杆腔）的液压油经充液阀回油箱。滑块快速返回。 回程速度可通过调节比例伺服阀的控制电压4Y5控制比例伺服阀（2） 开口而得到不同速度。 三、工作台补偿： 工作台的补偿通过控制比例减压阀（10）1Y3来完成，压力油经比例减 压阀（10）进入补偿缸，通过调节比例减压阀（10）的电压来调节比例 减压阀的压力，使工作台加凸，补偿折弯时工作台的变形量。

自动制钉机设计说明书

自动制钉机设计说明书 自动制钉机设计说明书 学院: 工程学院专业: 机械设计制造及其自动化班级: 10级8班姓名: 谢文华学号: 1015013108 同组成员: 指导老师: 魏春梅 1 目录 一. 课程设计任务书及工作要求…………………………………3 二. 机构工作原理…………………………………………………3 三. 功能分解图，执行机构动作分解图…………………………5 四. 工作循环图……………………………………………………10 五. 运动方案的选择与比较………………………………………11 六. 机构运动简图…………………………………………………15 七. 执行机构设计过

程...................................................16 八. 设计总结与心得......................................................19 九. 主要参考资料及其编号 (21) 2 一( 课程设计任务书及工作要求 1、工作要求 ,1.6,3.4mm,; (1)铁钉直径为 mm(2)铁钉长度为25,80; (3)生产率为60枚/min; (4)最大冷镦力为3000N，最大剪断力为2500N; (5)冷镦滑块质量为8kg，其它构件质量和转动惯量不计; (6)要求结构简单紧凑、传动性能优良、噪声尽量减少。 2、设计任务 (1)按工艺动作要求拟定运动循环图。 (2)进行送丝校直机构、冷镦钉帽机构、冷挤钉尖机构、剪断钢丝机构的选型。 (3)机械运动方案的评价和选择。 (4)拟定机械传动方案。 (5)设计飞轮和确定电动机型号。 (6)画出机械运动方案简图。 (7)对传动机构和执行机构进行运动学尺寸计算。二(机构工作原理 , 制造木工用大大小小的铁钉是将一卷直径与铁钉直径 相等的低碳钢丝通过下列工艺动作来完成的。 3 1)校直钢丝。并按节拍要求间歇地输送到装夹工位。 2)冷镦钉帽，在此前夹紧钢丝。

WAW-600D微机控制电液伺服液压万能试验机

名称：WAW-600D型微机控制电液伺服液压万能试验机 WAW-600D型微机控制电液伺服万能试验机集电液伺服自动控制、自动测量、数据采集、屏幕显示、试验结果处理为一体，以油缸下置式主机为平台，配置精密油泵和电液伺服阀、PC机伺服控制器，实现多通道闭环控制，完成试验过程的全自动控制、自

动测量等功能，具有专业性好、可靠性高、升级简易等特点，并可随着试验机测控技术的发展和试验标准的变化而不断充实完善。 一、基本结构及主要功能 1、主机：配置油缸下置式主机机架，此结构大大降低了主机高度，运输、安装方 便，性能稳定、可靠，试台升降采用电机、链条、丝杠传动，实现拉伸空间 的调整，试验操作方便； 2、测控系统：由电液伺服油源、全数字PC伺服控制器、电液伺服阀、压力传感 器、测量试件变形的引伸计、测量位移的光电编码器、试验机专用PC测控 卡、打印机、多功能试验软件包、电气控制单元等部分组成； 3、标准电液伺服油源： a、为负载适应型进油节流调速系统，采用成熟技术按标准模块化单元设计生 产制造，专门为电液伺服万能试验机配套使用； b、选用技术成熟的油泵-电机，质量可靠，性能稳定； c、采用独有技术自行研制生产的负载适应型节流调速阀，系统压力稳定、自适 应恒压差流量调节，无溢流能耗，易于进行PID闭环控制； d、管路系统：管路、接头及其密封件选用性能稳定的成组套件，保证液压系统 密封可靠，无渗漏油故障发生； 4、电气控制柜： a、系统的所有强电部件集中在强电控制柜内，实现强电单元与测控弱电单 元的有效分离，保证测控系统不受干扰，长期稳定工作； b、电控柜上设置手动操作按扭，包括电源开关、急停以及油源油泵开停等； 5、全数字PC伺服控制系统： a)系统以PC计算机为主体，全数字PID调节，配以PC卡板式伺服放大器、 测控软件及数据采集和处理软件，可实现试验力、试样变形、活塞位移的闭 环控制和控制模式的平滑切换； b)系统由三路信号调理单元（试验力单元、油缸活塞位移单元、试件变形单元）、 控制信号发生器单元、伺服阀驱动单元、伺服油源控制单元、必要的I/O

发动机活塞缸液压夹紧装置设计

摘要 本篇设计是发动机活塞缸液压夹紧装置的设计，主要是通过液压缸来夹紧发动机活塞缸体，文章主要介绍了夹紧装置的类型以及该夹紧装置的结构和液压缸的夹紧力的设计计算。液压夹紧装置作为制造系统重要组成的部分，制造系统对其提出了新的要求。液压夹紧装置在机械加工起着重要的作用，它直接影响着机械加工的质量，生产效率和成本，因此液压夹紧装置的设计是机械工艺准备和施工中的一项重要工作。 文章的重点在于对发动机活塞缸的工艺性和力学性能分析，对加工工艺规程进行合理分析，对发动机活塞缸进行加工工艺的设计，以及对该夹紧装置的结构进行了分析，对夹紧力矩进行了设计计算以及对液压缸的缸径，缸壁等进行了设计计算和强度校核，经过实践证明，最终可以加工出合格的发动机活塞缸零件。 关键词：发动机活塞缸；液压夹紧装置；分析；零件

Abstract For a lot of special places, like the risk is very big, or we are difficult to reach, such as disarm bombs, unknown corresponding domains such as detection, probing deep of more dangerous situation usually need to implement the robot.It’s a main part of robot for micro pedipulator, walking robots and more than six feet, compared to the Eight Legged Robot, because of strong bearing capacity, good stability, which the meritss is simple construction, So, a large number of researchers around the world, start . Its principle is diagonal synchronization, leg activity by the structure of the crank rocker, front leg movements around the same, it detailed performance curve characteristics of the connecting rod,when the curve trajectory diagonal straight line segment, the robot is stationary, the motion trajectory when the diagonal curve is slanting line do the walking. Keywords：Manufacturing ,Location, Clamping, Process

自动制钉机的原理方案设计53

1 引言 1．1 制钉机 制钉机是用来制造铁钉的生产设备。 制钉机又名废旧钢筋制钉机，它本着一切从废物利用节能高效，变废为宝的角度出发，一切从用户能够快速致富的角度出发，以经济实用性为主，达到了技术含量高，操作使用方便，它动力小，节约能源，性能稳定可靠。质量达到标准，该设备具有体积小，灵活移动方便，低噪声、低耗电、易安装等特点。故此该项目已成为各企业、个体、家庭、下岗职工、农民朋友快速致富投资的理想项目。 1.1.1 国外制钉机的发展现状 1970年到1979年，国际制钉机业飞速发展．尤其是美国、德国、日本、韩国和我国台湾省等国家和地区，利用雄厚的资金和技术不断推陈出新。近年来工业发达国家在集团优势差。我国,技术含量越高的制钉机产品质量越差,而质量差的产品,很难参与国际制钉机发展上速度不快，甚至有所下降。而发展中国家的制钉机产量则大幅度上伸升。 1.1.2 我国制钉机的发展现状 国内制钉机产品的生产工艺落后，产品质量挡次较低。中国的全自动制钉机制造业经过多年的发展,从无到有,从弱小到强大。但总的来说,规模小的企业偏多,营业收入低,竞争,更谈不上形成品牌。据了解，美国，西欧和日本一年共消耗制钉机近20万。而作为手工产品著称的我国大陆，出口欧、美、日本市场的制钉机只占其消耗量的l%～1．5 %，显然是很不相称的。制钉机业较发达的韩国和台湾在几年前已达到年出口10万台以上。与我国处在同等水平的巴基斯坦和泰国制钉机出口也超过我国。1．2 ADAMS软件 ADAMS，即机械系统动力学自动分析，该软件是美国MDI公司开发的虚拟样机分析软件。ADAMS软件使用交互式图形环境和零件库、约束库、力库，创建完全参数化的机械系统几何模型，其求解器采用多刚体系统动力学理论中的拉格郎日方程方法，建立系统动力学方程，对虚拟机械系统进行静力学、运动学和动力学分析，输出位移、速度、加速度和反作用力曲线。ADAMS软件的仿真可用

微机屏显液压万能试验机(四立柱)

微机屏显电液式万能试验机 WES-1000P同WEW-1000B 技术方案书 1简介 WES－1000P型微机屏显电液式万能试验机主机采用油缸下置式主机（与其他厂家的B 型或D型主机结构一样），功能：主要用于金属、非金属的拉伸、压缩、弯曲等试验。适用于冶金、建筑、轻工、航空、航天、材料、大专院校、科研单位等领域。试验操作和数据处理符合GB228-2002《室温材料金属拉伸试验方法》的要求。 2 方案描述 2.1 主机 主机采用油缸下置式主机，拉伸空间位于主机的上方，压缩、弯曲试验空间位于主机上方下横梁和工作台之间。

2.2 传动系统 下横梁升降电机经减速器、链传动机构、丝杠副传动，实现拉伸、压缩空间的调整 2.3 液压系统 液压原理如图所示，为负载适应型进油节流调速系统，手动阀控制试验进程。 油箱内的液压油通过电机带动高压齿轮泵进入油路，流经单向阀、10μ高压滤油器、压差阀组、送油阀，进入油缸。通过手动控制送油阀的开口大小，从而控制进入油缸的流量，满足加载的要求。试验完成后，打开回油阀卸荷并使油缸返回。

液压原理图 2.4 屏幕显示及软件系统 2.4.1具有试验力、力，峰值、试样变形、活塞位移、试验曲线的屏幕显示功能。操作简便、直观！

2.4.2可以按GB228-2002《室温材料金属拉伸试验方法》的要求完成试验的数据处理。软件中可供您选项的有150个国内和国际标准！在试验机允许的情况下，方便您给各种要求的客户（国内、国外）提供准备的数据和试验报告！体现您公司的试验实力和信誉 2.4.3测试原始记录值、报告值按标准GB228的要求修约。 2.4.4加荷速率可手动控制，可通过试验力-时间曲线显示。 2.4.5金属拉伸试验中可自动求取Fm、Rel、Reh、Rp、Rt、Agt、Z、A、Rm等参数，也可对Fel、Fm等进行人工认定，并据此打印结果。可根据要求打印不同内容的报告和曲线。

板料折弯机液压系统设计说明书

攀枝花学院 学生课程设计说明书 题目：板料折弯机液压系统设计学生姓名：学号： 所在院(系)：机电工程学院 专业：机械设计制造及自动化班级： 指导教师：

板料折弯机液压系统设计 摘要 立式板料折弯机是机械、电气、液压三者紧密联系，结合的一个综合体。液压传动与机械传动、电气传动并列为三大传统形式，液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。因此，《液压传动》课程是工科机械类各专业都开设的一门重要课程。它既是一门理论课，也与生产实际有着密切的联系。为了学好这样一门重要课程，除了在教学中系统讲授以外，还应设置课程设计教学环节，使学生理论联系实际，掌握液压传动系统设计的技能和方法。 液压传动课程设计的目的主要有以下几点： 1、综合运用液压传动课程及其他有关先修课程的理论知识和生产实际只是，进行液压传动设计实践，是理论知识和生产实践机密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深提高和扩展。 2、在设计实践中学习和掌握通用液压元件，尤其是各类标准元件的选用原则和回路的组合方法，培养设计技能，提高学生分析和嫁接生产实际问题的能力，为今后的设计工作打下良好的基础。 3、通过设计，学生应在计算、绘图、运用和熟悉设计资料（包括设计手册、产品样本、标准和规范）以及进行估算方面得到实际训练。 关键词板料折弯机，液压传动系统，液压传动课程设计。

目录 摘要 1任务分析 (1) 1.1 技术要求 (1) 1.2 任务分析 (1) 2 方案的确定 (2) 2.1运动情况分析 (2) 2．1．1变压式节流调速回路 (2) 2．1．2容积调速回路 (2) 3 负载与运动分析 (3) 4 负载图和速度图的绘制 (4) 5 液压缸主要参数的确定 (4) 6系统液压图的拟定 (6) 7 液压元件的选择 (8) 7.1 液压泵的选择 (8) 7.2 阀类元件及辅助元件 (8) 7.3 油管元件 (9) 7.4油箱的容积计算 (10) 7.5油箱的长宽高确 (10) 7.6油箱地面倾斜度 (11) 7.7吸油管和过滤器之间管接头的选择 (11) 7.8过滤器的选取 (11)

夹紧机构介绍

但是，并非全部夹紧机构都具备上述三部分，有时可能缺少其中的某一部分，例如手动夹紧机构往往就很筒单。 组合机床夹具的夹紧机构，就其夹紧特性而言，可以分为直接夹紧机构和自锁夹紧机构两大类。如果按夹紧动力的来源区分，可以分为手动夹紧机构和自动夹紧机构，在自动夹紧机构中，又有气动夹紧、液压夹紧、自动扳手夹紧和弹簧夹紧等机构。 设计夹具时，工件夹紧方法的确定，是在工件定位基准、夹具定位机构和导向装置的结构确定之后进行的，但工件的夹紧同工件的定位和导向装置是密切联系着的，因此在设计夹具时，这几个方面应当同时考虑。 在进行夹紧机构的结构设计之前，必须首先确定夹紧机构的下列主要项目：夹紧力的作用点、方向和大小；夹紧动力的种类；最合理的夹紧结构示意图及传动方式等。其中夹紧力的作用点和方向，在制定机床方案进行工艺分析时就已经确定了，并且以特殊的符号表示在被加工零件工序图中,以作为夹具结构设计的依据。设计时要根据工件特点、工艺方法、加工情况(粗、精加工；单面、多面加工等)以及工件的定位安装形式等因素来选择夹紧机构的形式。 设计夹紧机构时，应注意满足以下基本要求： (1)保证加工精度夹紧机构应能保证工件可靠地接触相应的定位基面，夹紧后不许破坏工件的正确位置。 夹紧后，工件在加工过程中，不应由于切削力的作用而产生位移和晃动。为此，必须保证夹紧机构能产生定够的夹紧力，同时还要求具有较高的刚性。由于组合机床通常都是多面多刀同时进行加工，夹具往往在较大的切削力作用下工作，提高夹紧机构的刚性，是十分重要的，因此组合机床夹具的夹紧螺栓、压板和传动杠杆等通常都比较粗大，以保证其足够的刚性。 夹紧工件时，不应破坏的已加工表面，也不应引起工件过大的变形，夹紧机构应力求使工件夹紧稳定和变形较小。为此，应当正确地选择夹紧部位和设置辅助支承等。 当加工刚性很差的工件时，或在精加工机床夹具上，夹紧机构应能保证夹紧力有调节的可能性。 ⑵保证生产率夹紧机构应当具有适当的自动化程度。夹紧动作要力求迅速，多压板夹紧时要力求采用联动夹紧机构，以缩短辅助时间。 由于组合机床是适用于成批和大量生产的专用机床，因此有条件采用比较完善的夹紧机构和实现夹紧自动化。 ⑶保证工作可靠一具有自锁性能夹紧机构除了应当能产生足够的夹紧力外，通常还要求具有自锁性能以保证它的工作可靠性。 在自动夹紧或用自动扳手夹紧的夹紧机构中，通常使其中间传动机构具有自锁性，以保证在撤除夹紧动力后工件仍不致于松开。 气动夹紧通常也需要有自锁环节，以保证在压缩空气中断或失压时，工件在加工过程中不致松开。只有当切削过程比较稳定和切削力不大的情况下，例如在攻丝机床上，采用气动夹紧才可以不带自锁环节。 液压夹紧不—定需要有自锁环节，但有了自锁环节以后，不仅可以使油路卸荷,而且也是一种安全的保险措施。 组合机床夹具常用的自锁夹紧机构有：螺旋夹紧机构；楔铁夹紧机构和偏心轮夹紧机构。 (4)结构紧凑简单在保证加工精度、满足生产率要求和工作可靠性的原则下，夹紧力应越小越好，这样碎以避免使用庞大而复杂的夹紧机构和减小夹压变形。 (5)操作方便，使用安全由于组合机床生产率较高，操作比较频繁，因此夹紧机

自动制钉机机械原理课程设计

机械原理课程设计 题目名称自动制钉机 专业班级 15机制（专升本） 学生姓名刘备 学号 指导教师诸葛亮 机械与电子工程系 二○一六年六月十六日

目录 一、机械原理课程设计任务书 (3) 二、设计内容 (4) 1.根据工艺动作要求拟定运动示意图 (4) 2．各机构的选型设计 (5) 2.1选型设计 (5) 2.2自动制钉机的功能分解 (6) 2.3系统运动转换功能图 (9) 3.方案的比较 (9) 4.执行机构设计过程 (12) 4.1.连杆机构 (13) 4.2夹紧凸轮 (13) 4.3冷挤（切断）凸轮 (13) 4.4齿轮的选择 (14) 4.5槽轮半径的选择 (14) 4.6电动机的选择 (14) 5.运动方案选择 (15) 6.运动循环图 (16) 总结 (17) 参考文献 (18)

一、机械原理课程设计任务书 专业 15机制（升本）学号 XXXXXXXXXX 姓名刘备 设计题目：自动制钉机的设计 一、设计题目 制造木工用大大小小的铁钉是将一卷直径与铁钉直径相等的低碳钢丝通过下列工艺动作来完成的。 1）校直钢丝。并按节拍要求间歇地输送到装夹工位。 2）冷镦钉帽，在此前夹紧钢丝。 3）冷挤钉尖。 4）剪断钢丝。 二、原始数据及设计要求： 1）铁钉直径Φ1.6—Φ3.4mm。 2）铁钉长度25—80mm。 3）生产率360枚/min。 4）最大冷镦力3000N，最大剪断力2500N。 5）冷镦滑块质量8kg，其他构件质量和转动惯量不计。 6）要求结构紧凑，传动性能优良，噪声尽量减小 三、设计任务 1）按工艺动作要求拟定运动循环图。 2）进行送丝校直机构、冷镦钉帽机构、冷挤钉尖机构、剪断钢丝机构的选型。 3）机械运动方案的评价和选择。 4）按选定的电动机和执行机构的运动参数拟定机械传动方案。 5）设计飞轮和确定电动机型号。 6）画出机械运动方案简图。 7）按蚌埠学院相关格式要求编写设计说明书