去毛刺工艺改进报告

去毛刺工艺改进报告

一、项目适用范围：本项目适用于扭簧等各类复杂形体的毛刺处理。

二、现今对复杂形体毛刺处理中遇到的问题：

1.复杂形体易变形，一般对工艺要求比较高，而在加工过程中对毛刺处理比较难。

2.复杂形体毛刺处理速度慢，现如今依然停留在使用人工应用刮刀等手工刀具处理。

3.由于使用人工处理，质量稳定性很差，很容易出现问题。

4.由于形体复杂，有的地方用手工很难去毛刺。

三、实施途径：

1、应用电化学方法对复杂形体进行一次性成型的去毛刺处理。

2、电化学去毛刺是利用金属在电解液中发生阳极溶解反应而去除工件上多余的材料、将零件毛刺去除的一种方法。

3、电化学去毛刺的决定因素：

3.1决定毛刺去除量的主要参数：

N去毛刺电流：根据去毛刺工件的所去毛刺的范围而决定。一般5到10A。

N去毛刺时间：根据去的毛刺大小有关。一般为十几到几时秒。

N工件材料导电率：根据去毛刺工福建材质有关。

3.2决定去毛刺的参数：

电流密度：电流密度决定切血量和表面质量。

导电率：电解液的浓度决定导电率，单位ms 根据区毛刺的需要，浓度应该控制在8%---25%温度对其也有影响。

间隙：夹具（阴极）工件（阳极）之间的间隙决定电流大小和电解液的冷却能力。

电化学液压力：间隙中的液体压力影响着电流和材料的去除。

实施温度：一般控制在20到35度之间。

PH值：一般在6.5到8.0之间。

电解液纯度：纯净的电解液能确保恒定量的产生。

4、工序

在实施中，将工件与电源阳极接通，阴极与工装夹具接通，夹具与工件之间保持0.1到1mm的间距，加入中性无机盐溶液，电源接通，十几秒后工件表面毛刺被溶解，直角部分被溶解为0.1mm的圆角。因为工件表面有一层氧化膜如果工件需要热处理，则可以先进行热处理再进行去毛刺工序，则工件已加工表面会形成致密氧化膜，而毛刺和需要倒角的部分形成的氧化膜会比较薄弱，因此，电解液会优先电解这些部分，而且对工件微观突起部位会进行抛光处理，是工件更耐用，质量更好。为更快速的处理毛刺，可使用脉冲电压来处理，速度和效果都有提升。

5、电解液中的反应：（Nacl）

阳极反应：

Fe-2e=Fe+2

Fe-3e=Fe+3

4OH- -4e=O2+H2O

2Cl- -3e=cl2

Fe+2OH-=Fe（OH）2

此反应产生黄色沉淀。

阴极反应：

2H+ +2e=H2

Na+ +e=Na

此反应首先在阴极析出氢气。而不可能沉淀出纳。反应中水会减少，需要及时补充。

5、去毛刺的范围：

可以去除不锈钢、中低碳钢等导电材质。

6、好处：

表面质量好，因去毛刺过程中不产生切削热，可达到较低的表面粗糙度。

可以简单地操作来处理复杂形体的毛刺切不影响工件，

理论上电极可长期使用，无损耗。

去毛刺生产率高，一般一个工件可在十几秒内全部去除干净，可不偶见平行加工，一般适用于批量处理。

电化学液很环保，一般使用中性无机盐类就可以处理。

设计工装简单，设备投资成本低。

四、实例

喷油嘴内孔去毛刺，

喷油嘴内孔一般为0.25到0.5mm采用浓度为12%的硝酸钠溶液，加工间歇0.1mm，脉冲200微秒，脉冲频率1000HZ，加工电流5A，加工电压15V，加工时间6s，加工后去除了喷油嘴内孔毛刺，并形成了R0.1mm的圆角，加工表面粗糙度Ra1.6μm。

在航空领域，该技术成功应用与发动机交叉油管去毛刺的实例中。

五、由于整个过程中无切削力作用，因此，加工中不会产生任何形变。

六、预期目标

工厂如果使用该技术，则工厂加工复杂形体或者整体加工精度将会提升一个档次，加工复杂形体的能力也会提升，该方法简单，安全，高效，毛刺加工效率至少提升10倍。

并且该方法属于通用方法，已经在发动机，航空，航天领域应用的很多，中航工业的企业中也有很多应用，因此该方案应该被我厂广泛推广。